家具产品质量实用标准.doc

成品技术质量标准 1、目的 规范餐椅类，餐台、茶几类，柜类成品检验标准，确保产品符合技术及质量要求。 2、范围 适用于公司餐椅类，餐台、茶几类，柜类产品的检验。 3、引用标准 GB/T 3326-1997家具 桌、椅、凳类主要尺寸 GB/T 3327-1997 家具 柜类主要尺寸 GB/T 3325-1995金属家具通用技术条件 GB/T 3324-1995木家具通用技术条件 QB/T 1952.1-2003软体家具 沙发 QB/T 2383-1998餐桌餐椅 QB/T 2530-2001木制柜 GB 15763.2-2005钢化玻璃 4、质量术语定义 4.1不允许缺陷： 对产品的基本功能或外观质量或安全有严重影响的缺陷，此类的缺陷在产品中不允许存在。 4.2明显缺陷： 不构成不允许缺陷，但影响产品使用性能或外观质量的缺陷。 4.3轻微缺陷： 不构成不允许缺陷或明显缺陷，只对产品实用性能和外观质量有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 4.4主要部位： 指产品主要表面的直观处。 4.5次要部位： 不属于主要部位的其他部位。 4.6合格品： 不应有不允许缺陷、明显缺陷，只允许在次要部位有两项以下的轻微缺陷。 4.7邻边垂直度：产品相邻的相互垂直的部件的垂直程度。即产品（部件）为矩形时的不矩程度。邻边垂直度测定：采用每米误差不大于士0.6mm的3m钢卷尺(或钢直尺)。用钢卷尺(或钢直尺)测量矩形部件的两条对角线，其差值即为邻边垂直度侧定值。4.8水平偏差：折叠产品应水平的平面与水平地面的平行程度。水平偏差测定：用钢卷尺测量方桌面每组对边中点的离地高度，圆桌面分别测量圆周上最高一点和过圆心相对称另一点的离地高度。其差值与边长(或直径)的比值即为水平偏差测定值。4.9平整度：产品或部件表面在0150mm范围内的局部的平整程度。平整度测定：采用误差不大于0.2mm 的平整度测定器具。测定时，将器具放置在试件的被测表面，分别选择不平整程度最严重的三个部位，测量0150mm长度范围内被测表面与基准直线间的距离，以其中一个最大值为平整度测定值。4.10翘曲度：产品或部件表面上的整体平整程度。 翘曲度测定：采用误差不大于0.lmm 的翘曲度测定器具。测定时，将器具先后放置在被测部件表面的两条对角线上，分别测量对角线中点与基准直线的距离，以其中一个最大距离为翘曲度测定值。5、内容 本标准规定了产品外观质量，产品技术要求，检验分类，检验方法，标志，包装，储运。 6、产品外观质量要求6.1电镀表面质量 镀层明亮，外露部位不得有烧焦、起泡、剥落、露底、针孔、裂纹或明显的毛剌、花斑、划痕等缺陷，在结合部位，应镀覆而未有足够镀覆的部位不得有明显的发黄发黑现象。铬层厚度0.3m，镍层厚度15m。 6.2喷涂表面质量 6.2.1漆膜表面应光滑平整，色泽均匀，主要部位漆膜厚度均匀，平均厚度在：40-50m； 6.2.2粉沫涂层表面应平整，色泽均匀，主要部位涂层厚度均匀，涂层平均厚度：60-70m。 6.2.3金属类、玻璃钢类漆膜涂层不允许有裂纹、露底、剥落、流挂、疙瘩、颗粒、皱纹、凹凸、色差、图案缺损等影响外观质量的缺陷。 6.2.4木质类漆膜涂层不允许有露底、剥落、积粉、杂渣、漏嵌腻子、刷毛、涨边、缩孔、色差、流挂、皱皮、白点和明显粒子，脚杆着地端面漆膜封闭。 6.2.5漆膜硬度HB（用HB铅笔在产品表面划“#”字形直线，无划痕、破损现象。） 6.2.6漆膜附着力：划格法（用划格器或墙纸刀在产品表面划“#”字形方格，直线的间隔距离2mm，然后用封箱胶纸粘贴沿垂直方向撕离连续三次，漆层无剥落现象。） 6.3贴面木质类表面质量 6.3.1薄木皮或PVC压塑贴面无明显透胶、凹陷、压痕、脱胶或明显的鼓泡、划痕和胶迹。 6.3.2薄木皮或PVC压塑贴面拼接缝结合严密，无露底现象。 6.3.3各种人造板部件封边处理，封边条不允许有脱胶、鼓泡，拼接缝结合严密，无露底现象。 6.4玻璃表面外观质量 6.4.1玻璃原片质量要求： A、10平方米允许直径0.5mm 的气泡或夹杂物2 个以下；B、明显划伤不允许存在；发霉雾斑、肉眼无法识别；C、波纹：透过玻璃看物体不见畸变；D、缺角裂纹：边部破损， 宽度、长度不大于玻璃厚度；E、弯曲度0.5；F、缺陷密集：允许存在的气泡和夹杂物不得密集存在；6.4.1.1所有产品均使用不低于民用建筑级玻璃。 6.4.1.2上述缺陷问题都不应存在于粘钢顶或工艺留空位置，而且相互间距不小于300mm。 6.4.2表面质量要求： 6.4.2.1 表面划伤：1m 内允许暗花长10mm，2处，但不可密集，间距300mm；不允许有明花现象。 6.4.2.2周边部位不允许有崩边蚁口现象。 6.4.2.3玻璃表面不允许有气泡、明显的钢化麻点、擦不掉的点状或条纹斑痕。 6.4.2.4 明花与暗花区别方法为：在刮花处用指甲轻轻刮，如有沟槽感则视为明花，反之视为暗花。 6.4.2.5表面不允许有较明显的顽固污渍等现象。 6.4.2.6同一批产品，颜色要保持一致，不同批次产品其色差应控制在5%以内。 6.4.3磨边质量要求： 6.4.3.1检测方法: 目测或手感。 6.4.3.2产品周边磨边细滑，抛光通透，不得有明显的磨痕、振纹，无崩口、裂边、蚁口等现象不得有明显的波浪起伏手感和观感。 6.4.3.3直边倒角大小要对称，安全角要求圆滑，大小要匀称，抛光效果与直边无明显差异。 6.4.4蒙砂质量要求： 砂面须光滑细腻，经药水抛光处理；颜色差异须在确认样板范围内。 6.4.5钢化质量要求： 符合国标GB 15763.2- 2005标准。 6.4.5.1 钢化玻璃碎片状态：在任何 50mm*50mm 区域内的最少碎片数不得少于30个。且许有少量长条形碎片，其长度不超过75mm。 6.4.5.2钢化玻璃的表面应力不应小于90105MPa。 6.4.5.3钢化玻璃应耐200温差不破坏。6.4.5.4 钢化麻点及痕迹，在正常光线或 40W 日光灯下，距离产品 500mm 平视，缺陷不明显或看不见为合格。 6.4.5.5翘曲度：非装配产品2.0；装配产品0.8 （拼接玻璃产品，面高差允许0.5）。 6.4.6玻璃喷漆、油墨表面质量 6.4.6.1产品颜色以样板为准，每批统一，色泽均匀，每批次色差不得超过5%；表面无明显划伤、剥落、针眼、漏光或明显的流挂、凹凸、疙瘩、鼓泡、皱纹、边不平直及不光滑等影响外观的缺陷。 6.4.6.2油漆、油墨（丝印）表面光滑平整，厚度均匀，油漆平均厚度在：40-50m，油墨平均厚度在：20-30m。 6.4.6.3留空处（贴钢顶处）不能存在有油墨（油漆）、麻点等污迹。 6.4.6.4周边油墨（丝印）边线平直、均匀流畅，不得有锯齿现象。 6.5表面涂、镀层理化性能要求： 硬度 0.4 冲击强度 3.92J 无剥落、裂纹或皱纹等 烘漆层 耐腐蚀 耐盐水 1h不得有锈蚀、鼓泡开裂 附着力 不低于 3级 光泽度 65 涂膜厚度 5070m 光泽(GB/T9754-1988 60角) 高光 8595%；半光 5065% 弯曲试验(GB/T6742-1986) 通过 3轴无裂纹 抗冲击性(GB/T1732-1993) 正反冲 50kgcm 无裂纹 附着力(GB/T9286-1988 划格法) 0 级 喷涂层 铅笔硬度(GB/T6739-1996) 通过 2H 盐雾试验(GB/T1771-1991) 800h 后，不大于 1级 湿热试验(GB1740-1979) 1000h 后，不大于 1级 耐酸性(3%盐酸溶液) 240h 无变化 耐碱性(5%氢氧化钠溶液) 168h 无变化 结合力 经锉刀，弯曲试验后，镀层不应有起皮或脱落等现象 粗糙度 Ra1.25m 电镀层 抗盐雾 24h 锈点20 点/dm ，其中直径 1.5mm 的锈点不超过 5点 铬层厚度 0.3m 耐液 10碳酸钠 24h，30乙酸 24h，不低于 3 级 附着力 不低于 3级 耐湿热 701624h 不低于3 级 木制件漆层 耐磨 漆膜 2000转，浸渍纸、贴面 400 转，不低于 3 级 温度 402，-202，相对湿度 9899，3周期，耐冷热温差，无鼓泡裂缝和明显失光6.6金属件外观要求 6.6.1 直缝电焊钢管材质应符合 GB/T 13793-1992 相关要求；冷轧钢板和钢带材质应符合 GB/T 708-2006相关要求；热轧钢板和钢带材质应符合GB/T 709-2006相关要求；热轧圆钢和方钢材质应符合GB/T 702-2004相关要求；不锈钢板和钢带材质就应符合GB/T4237-2007相关要求。 6.6.2管材无叠缝、焊接无错位、无结疤。 6.6.3冲压件无脱层；圆管和异形管弯曲处弧形应圆滑一致。 6.6.4焊接处应无脱焊、虚焊、焊穿、夹渣、针气孔、焊瘤、焊丝头、咬边、飞溅物等； 6.6.5打磨部位的粗糙度要求： 电镀类产品主要部位：320#砂以上的效果，打磨不到的部位用 320#砂布打磨平滑；次要部位：240#砂的效果；打磨不到的部位用240#砂布打磨平滑，消除焊渣或其它杂质；喷涂类产品打磨部位表面达240#砂的效果；预埋件类打磨部位表面达80#砂的效果。 6.6.6抛光部位表面要求达到320#砂的效果（相当粗糙度 ），目视看不到240#砂纹和麻点；不锈钢表面要求达到镜面效果（相当粗糙度 ）。 不锈钢拉丝表面质量要求： 不锈钢扁铁：不得有分层，表面无缺边、鱼鳞状烂槽、扭曲变形、2M内允许有1个直径1mm的凹坑、同一面200mm内0.5*1.0的麻点不得超过3个、截面应成矩形状。 不锈钢方管：表面无裂纹、线状裂纹、凸起、凹陷，无破管，横截面无棱形现象；扭曲度每米内不大于1mm；1M内允许有一处直径不大于0.1mm的凹陷、500mm内麻点不得超过5个。 6.6.7产品加工完成后，所有部位不得有毛刺、刃口、焊丝或棱角等影响安全的隐患。 6.7其它表面外观质量 6.7.1椅类座垫、背垫 6.7.1.1木质座板、背板、层板 6.7.1.1.1表面贴PVC、木皮，木纹纸贴面要拼贴严密，不允许有崩烂、脱胶、裂纹等缺陷，局部拼缝缝隙应小于0.2mm。色泽一致，纹理匀称，不得有明显的杂色。 6.7.1.1.2餐椅背板、夹板、切面板层，木质、木色应相似，前后表面木种相同。 6.7.1.2软体类座垫、背垫 6.7.1.2.1 软皮或真皮和布艺软座包加工丰满，包面平整，四角圆滑一致，表面色泽一致，车缝线平直匀称，压边均匀，不得有破损，抽纱，污垢以及不可回复的挤压变形现象。 6.7.1.2.2平面粘结平整、牢固。 6.7.1.2.3车缝线平直，不得重线，车缝或留有拆线针眼。 6.7.1.2.4皮革表面要求净色皮革表面不得有大于0.3mm 以上的杂色斑点，小于0.3mm的杂色斑点，1m2以内允许12点，但不可密集一处，间距大于300 mm；背面允许有小于0.5mm的杂色斑点，1m2以内允许12点，但不可密集一处，间距大于300mm；不得有划伤(见皮原色)和擦拭不去的污迹。 6.7.2大理石外观质量 6.7.2.1大理石品种，色泽按产品设计需要在施工图中注明。 6.7.2.2 汉白玉表面允许有少量散状金属点存在(直径在 1mm 内)，大规格底座允许石材本身有约指甲大小的近似色点23点，色差控制在3%；其硬度应达到摩氏40.2要求。 6.7.2.3 大理石外露表面平整光亮，其亮度应大于 85 度以上 ， 表面不得有砂眼、崩裂以及碰花、发白未脱离的损伤现象，不能有明显的修补，板面直视不能有磨痕、划痕，侧视允许有轻微抛光磨纹。 6.7.2.4钻孔周边的损伤，崩裂不得超过2mm，所有钻孔按图纸要求，允许偏差0.5mm。 6.7.2.5 石与石之间的粘结夹缝线不得大于 1mm，粘结缝不得有崩脱现象，粘胶不得外流（包括底部内壁），粘结缝边缘不得因胶水引致发黄变色。 6.7.2.6石底座底部全面积贴衬板封蔽，板面上封蔽漆，其颜色参照大理石色，漆面平整，厚薄均匀，钻孔部位不得残留木刺。 7、餐椅类产品技术要求： 7.1整体质量要求： 7.1.1产品外观按本标准6条款产品外观质量要求检验。 7.1.2 椅靠背、座垫安装牢固，吻合，不存在不对称现象，有扶手的座垫对称偏差2mm，无扶手的座垫对称偏差3mm。 7.1.3所用脚垫正确，脚垫组装牢固，周边无毛刺。 7.1.4检查椅架四脚平稳，无摇晃现象，座感平稳；提起座椅高约5cm着地时，无异常响声。 7.2外形尺寸要求： 7.2.1椅架各尺寸符合图纸要求； 7.2.2椅架扶手高度尺寸偏差控制在2mm； 7.2.3椅架靠背高度尺寸偏差控制在2mm； 7.2.4椅架脚对角线跨度尺寸偏差控制在3mm； 7.2.5椅脚杆前后和左右跨度尺寸偏差控制在2mm。 8、餐台类（含吧台、玄关、电脑台等）、茶几类产品技术要求 8.3产品外观按本标准6条款产品外观质量要求检验； 8.3.1餐台安装顺畅，不存在装配憋劲现象；轻力推动台面时晃动不大，无异常响声发出；刚性良好，在一定压力（静载 50kg）作用下，脚无明显变形，结构强度良好，此类产品的试验数据具体如下： 家用型桌面垂直静载荷，1000N，10 次； 25kg，冲击两次，桌面高度140mm，稳定性 桌面 家用型，垂直加载 200N，无倾翻 合格 8.3.2 茶几安装顺畅，不存在装配憋劲现象；轻力推动几面时晃动不大，无异常响声发出；刚性良好，在一定压力（静载 10-40kg）作用下，脚无明显变形，结构强度良好，此类产品的试验数据具体如下： 几面垂直静载荷 加力 1000N，加载 10次 试验后： 合格 几面持续垂直静载荷垂直载荷 1.5kg/dm2 ，加载 7天合格， 其中几面挠度与长度的比值允许值应0.5%； 几面垂直冲击：质量(250.1）kg 冲击器，跌落高度 140mm，冲击二次，合格 几类稳定性 垂直加载稳定性 600N 无倾翻 合格 垂直和水平加载稳定性 40N无倾翻 合格1、相关零部件不应断裂或豁裂； 2、用手揿压某些应为牢固的部件时不应出现永久性松动； 3、零部件不应出现影响使用功能的损坏或变形； 4、螺钉或五金连接件不应松动； 5、活动部件应灵活。 8.3.3外形尺寸 8.3.3.1产品台（几）面的四周边高度偏差3mm；平整度2。 8.3.3.2四脚弧弯形脚架产品脚间距离：同边脚偏差3mm，对角线偏差10mm。 8.3.3.3直杆式脚架：脚杆与地面垂直，同边脚偏差3mm，对角线偏差6mm。 8.3.3.4三脚产品脚间距离：要求成为等腰三角形，尺寸偏差5mm。 8.3.4其它台几类产品（含功能台、吧台、玄关等） 各尺寸符合图纸要求，公差参照8.3.3执行。 9、柜类产品 9.1产品外观(金属类)按本标准6条款产品外观质量要求检验，技术要求: 表10 序号 检验项目 技 术 要 求 有装配要求 图纸尺寸要求 1mm 1 外形尺寸 mm 无装配要求 图纸尺寸要求 2mm 对角线长度1400 2.0 2 翘曲度 mm 面板、门或屉面板件 700对角线长度1400 1.5 对角线长度700 1.0 3 底脚平稳性 mm 1.5 4 平整度 mm 面板、门或屉面板件 2 对角线长度差 1.0 对边长度1000 1.5 1000 1.0 5 邻边垂直度 mm 面板 对角线长度1000 2.0 1000 1.0 对边长度1000 2 1000 1 中、下分缝 2.0 门 6 分缝 mm 上、左、右分缝 1.5 抽屉 上、左、右分缝 1.5 用料规格:按图纸要求，其环保指标应符合 E1 要求，人造板材料性能应符合相关标准规定，如：GB/T 11718-1999、GB/T4897-2003 等相关标准要求；裁切面作封7 材料要求 边处理，封边条不允许有脱胶、鼓泡现象；其它辅助材料，如导轨、拉手、预埋件等应符合我司图纸或样板要求；油漆类按我司指定厂家及编号使用； 8 结构要求 人造板制成的零部件，外露边应进行封边处理 榫、零部件、塞角结合应牢固，不应断榫 栏屉条等支承零件的结构应牢固，装板部件配合不应松动 启闭零部件和配件应使用灵活 各种配件安装不应有少件、漏钉、透钉 各种材料覆面的拼贴应严密、平整，不应有脱胶、鼓泡、透胶、皱纹 结合处应无崩荏或松动 外表倒棱、圆角、圆线应均匀一致 不涂饰部位的粗糙度：内部细光，隐蔽处粗光 8 / 18抽屉加工：抽屉由面板、前板、左右旁板、后板和底板组成。前板、左、右旁板和后板的高度误差：允许前后板比旁板低 0.5mm。 凹凸和大挖过桥棱角，圆弧处应无缺角 各部位不应有锤印或毛刺 车木的线型应一致 表10（续） 序号 检验项目 技 术 要 求 凹凸台级应对称 8 结构要求 车削线条应清晰 加工表面不应有崩荏、刀痕、砂痕 整件产品、成套产品色泽不应有明显色差 表面漆膜不应有皱皮、发粘和漏漆现象;明显的刺手粒子、针孔不得出现在明显视角面、其他部位允许有小于 0.2mm的 2 个粒子或针孔存在。 不涂饰部位应保持清洁，无黑色记号、字、胶水及其它杂物存在。 涂饰部位不应掉色、褪色 9 涂饰要求 正视面（包括面板）涂层应平整、光滑、清晰、无凹凸不平、无漏漆、剥落、气泡、流挂、桔皮、泡沫印、杂质； 漆膜实干后，应无明显木孔沉陷;表面无裂纹、划伤、碰伤或打磨砂纹等缺陷。 内腔表面喷二遍油漆，以覆盖中纤板本色，漆膜表面基本光滑平整、色泽均匀、不能与正面存在太明显色差；其他部位，涂层手感光滑 10 甲醛释放量 1.5mg/L 11 可溶性铅 90 12 有害物质限量 可溶性镉 75 重金属含量（限色漆）（mg/kg） 13 可溶性铬 60 14 可溶性汞 60 15 漆膜硬度 HB（用 HB 铅笔在产品表面划“#”字形直线，无划痕、破损现象。） 划格法（用划格器或墙纸刀在产品表面划“#”字形方格，直线的间隔距离 2mm，16 漆膜附着力 然后用封箱胶纸粘贴沿垂直方向撕离连续三次，漆层无剥落现象。） 力 主体结构和底架强度：力 300N，10 次，位移值15mm 强度 学 抽屉滑道强度：力 350N，10 次 17 性 门：垂直加载力 100N 不倾覆 稳定性 活动部位垂直加载稳定性 能 抽屉：垂直加载力 150N 不倾覆 10、玻璃钢产品外形、表面应符合下表要求： 表11 序号 检验项目 标 准 / 要 求 1 外形及尺寸 产品形状按确认样板制作，尺寸符合图纸要求。 2 预埋件 按图纸要求准确定位，确保形位公差达到图纸要求。 3 成品表面质量（正面） 漆膜表面光滑平整、无凹凸不平、丁状物等刺手现象。 表面色泽均匀，同一型号产品前后批次色差不能超过 5%。 产品表面无漏底、剥落、气泡、流挂、刺手疙瘩、桔皮、麻点、泡沫印、杂质等不良现象。 表面无划伤、碰伤等缺陷，过度棱角圆滑、厚度一致、无变形。QW-P-01（2008第二版） 小于 0.5mm2的凹点不得超过 3 个，且不得聚集在 10cm2以内；不允许有凸点存在。 漆膜表面光滑平整、色泽均匀、不能与正面存在色差，无杂质、泡沫印。 手自然触及到的部位无漏底、剥落、气泡、流挂、刺手疙瘩；手触及不4 成品表面质量（背面） 到的部位允许有轻微桔皮，小于 0.5mm 的凹点不超过 5 个，且不得聚集在10cm 以内；不允许凸点存在。 表11（续） 序号 检验项目 标 准 / 要 求 底部端面应过两遍封闭油漆、与连接端面水平、表面平整、无蜂窝状凹坑。 4 成品表面质量（背面） 预埋件底侧无玻璃钢余料，丝牙口喷油前需作防护处理且与玻璃钢底座 端面垂直。 5 玻璃钢厚度 不小于 4 mm 6 玻璃纤维布 不少于 3层 7 漆膜硬度 HB（用 HB 铅笔在产品表面划“#”字形直线，无划痕、破损现象。） 漆膜附 划格法（用划格器或墙纸刀在产品表面划“#”字形方格，直线的间隔距离8 着力 2mm，然后用封箱胶纸粘贴沿垂直方向撕离连续三次，漆层无剥落现象。） 9 耐冲击力 必要时抽样送检。 相配螺杆可顺利穿入；拧紧螺母（手工操作），工件无变形、支撑面接合平10 安装性能 整稳定，螺母支撑位无凹陷、断裂现象。 11、玻璃产品 11.1玻璃产品尺寸要求： 11.1.1工件规格按图纸要求加工，车直边产品（无装配要求），长、宽尺寸误差控制在2.0mm；异形产品，误差控制在3.0mm。 11.1.2对有装配拼合要求的工件，尺寸误差应不大于1mm，对角线长度误差应不大于1.5mm。 11.2尺寸要求及公差 11.2.1长方形平面玻璃边长的允许偏差应符合下表的规定： 表12(单位：mm) 边长 L)允许偏差（单位 mm） 玻璃公称厚度 L1000 1000L2000 2000L3000 L3000 1 3、4、5、6 1 1.5 1 2 3 8、10、12 1 15 1 2 19 1.5 2 3 4 19 按图纸要求 11.2.2长方形平面玻璃的对角线差应符合下表的规定： 表13(单位：mm)对角线差允许值 玻璃公称厚度 边长2000 2000边长3000 边长3000 3、4、5、6 2.5 3 4 8、10、12 2.5 3 4 15、19 2.5 3 4 19 按图纸要求 11.2.3尺寸符合图纸要求，三件一套或二件一套的产品应不大于 1mm，但同一批产品两者不能同时出现，对角线长度误差1.5%0 。 11.2.4装配产品生产时若出现尺寸偏差时，允许三件或二件同时搭配磨成一致再出货，批产品长、宽尺寸允许偏差2.0mm。 11.2.5异形玻璃尺寸偏差，尺寸符合图纸要求，尺寸偏差3.0mm。 11.3钻孔要求 11.3.1孔径一般不小于玻璃的公称厚度，孔径的允许偏差应符合下表的规定： 表14(单位：mm) 公称孔径(D) 允许偏差 4D50 1 50D100 2 D100 供需双方商定 11.3.2钻孔位置 11.3.2.1孔的边部距玻璃边部的距离a不应小于玻璃公称厚度的2倍。如下图所示。 11.3.2.2两孔孔边之间的距离b不应小于玻璃公称厚度的2倍。如下图所示。 11.3.2.3孔的边部距玻璃角部的距离不应小于玻璃公称厚度d的6倍。如下图所示。11.5.7有特殊要求的及不规则形状玻璃的钢化丝印位置参考相关图纸说明。 12、检验分类 12.1分为过程检验，出厂检验和型式检验。 12.1.1过程检验：按产品制作过程中检验作业指导书执行。 12.1.2出厂检验：是产品出厂或产品交货时必须进行的各项检验。 12.1.2.1产品批抽样方式：批产品按5-30%比例抽查、每批次不少于5件，不合格批的产品退回车间进行全数复检，经剔除后可以提交验收。 12.1.3型式检验：是对产品质量进行全面考核，即对标准中规定的技术要求全部进行检验。 12.1.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验： (a)新产品或老产品换供应商生产的试制定型鉴定； (b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； (c)正常生产时，定期或积累一定产量后，应周期性进行一次检验，检验周期一般为一年； (d)产品长期停产后，恢复生产时； (e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；QW-P-01（2008第二版） (f)质量监督机构提出进行型式检验要求时。 12.1.3.2经型式检验不合格的，可进行一次复验，复验时应对型式检验不合格的项目进行检验。 13、检验工具 卷尺、钢直尺、游标卡尺、千分尺、高度尺、塞尺、直角尺、检测模等。 14、检验方法 14.1外观检验： 距离产品0.5米，在自然光下或40W日光灯下目测表面为准。 14.2木材含水率测定： 木材含水率应在抽样现场或同一地区测定。取试件离地l00mm 以上部分为测试部位，任选三个不同位置的零件，在每一个零件上任选三个点各侧一次，分别求出在每个零件上测得的平均值，以其中最大的平均值为该试件的木材含水率测定值。 14.3主要尺寸测定： 采用卷尺或钢直尺对安放在平板(或平整地面)上的试件进行测定。 14.4 14.5底脚着地平稳性测定： 采用塞尺。测定时，将试件放置在平板上，使三个底脚着地，测量另一个底脚与平板间的距离。 14.6平整度测定： 采用误差不大于0.2mm 的平整度测定器具。测定时，将器具放置在试件的被测表面，分别选择不平整程度最严重的三个部位，测量0150mm长度范围内被测表面与基准直线间的距离，以其中一个最大值为平整度测定值。 14.7 14.8平行度测定：采用误差不大于0.lmm 的平行度测定器具。测定时，可任选框架、门、抽屉中某一前表面的任一边为测量基准面，用平行度测定器具测出测t 基准面和与其相邻表面之间的最大间距和最小间距，然后取两个间距的差的绝对值即为平行度侧定值。 14.9分缝测定：平整度测定： 采用误差不大于0.2mm 的平整度测定器具。测定时，将器具放置在试件的被测表面，分别选择不平整程度最严重的三个部位，测量0150mm长度范围内被测表面与基准直线间的距离，以其中一个最大值为平整度测定值。 平整度测定： 采用误差不大于0.2mm 的平整度测定器具。测定时，将器具放置在试件的被测表面，分别选择不平整程度最严重的三个部位，测量0150mm长度范围内被测表面与基准直线间的距离，以其中一个最大值为平整度测定值。 15 / 18采用塞尺进行测量。抽屉分缝测定时，所有抽屉面板应紧靠同一侧，侧量另一侧的最大分缝以及左右和上下分缝；门分缝测定时，应分别测量门四侧分缝最大的部位。取所有抽屉或门在某一侧上的分缝最大值，即为该侧的分缝测定值。 14.10 14.11圆度测定： 用 0.02mm 精度的游标卡尺测量圆管弯曲段中部最大管径和最小管径，其差值即为圆度测定值。 14.12皱纹测定： 用0.02mm精度的游标卡尺测量管材弯曲处皱纹的峰谷值，其差值即为皱纹的测定值。 15、标志，包装，运输，贮存 15.1标志 成品出厂包装箱外标应有产品型号、名称、包装规格、数量、毛重、有制造厂名(LOGO商标)、厂址及合格标志。 15.2包装， 每件产品用瓦楞纸包装箱包装，箱内根据相应的产品用相适应的包装辅料如：泡沫板、珍珠棉条、泡泡膜、纸张等进行包裹，并作好固定；箱内包装应有产品说明书，拆装产品安装图； 15.3运输 成品在运输过程中，应轻放，不得野蛮装卸，防止损伤或雨淋。 15.4贮存 成品在贮存期间应保持环境干燥、通风，防止污染，不可日晒雨淋；堆叠时应加衬垫物且堆放不得过高，以防压损，堆迭行列距不小于1米。 16、检验项目及评定表 16.1不合格类别评定： A类不合格：结构及安全性不合格品。 B类不合格：A类以外的，但不影响产品正常使用的不合格品；批量不合格品。 C类不合格：表面不合格品及小批量不合格品。 16.2检验项目及评定表如下： 表16 不合格类别评定 序号 检验项目 技 术 要 求 A B CQW-P-01（2008第二版） 宽度 固定式：允差4 1 外形尺寸偏差（mm） 深度 折叠式：允差5 高度 组合式：允差4 桌高 H 680760 座高 H1 400440 H-H1 280320 桌面宽 600 2 功能尺寸（mm） 桌面深 600 桌面直径 700 椅面宽 椅面深 260 椅面直径 对角线长度差 1.0 面板 对边长度1000 1.5 1000 1.0 3 邻边垂直度（mm） 对角线长度1000 2.0 1000 1.0 框架 对边长度1000 2.0 1000 1.0 对角线长度1400 2.0 4 翘曲度（mm） 面板、门或屉面板件 700对角线长度1400 1.5 对角线长度700 1.0 5 平整度（mm） 面板、门或屉面板件 0.20 6 水平偏差 5 7 高度偏差 3.0 表15（续） 不合格类别评定 序号 检验项目 技 术 要 求 A B C 8 平行度 门与框架（前表面），抽屉与框架（前表面）允许偏差 2 9 弯管圆度（mm） 圆管弯曲处，25，允许偏差 2；25，允许偏差 2.5 10 着地平稳性（mm） 各种产品底脚着地平稳性偏差应2.0 中、下分缝 2.0 门 11 分缝 mm 上、左、右分缝 1.5 抽屉 上、左、右分缝 1.5 木制部件 桌、椅、凳周边倒角无锐棱 安金属部件 各处无毛刺、刃口、棱角、焊丝头 12 全活动部件 不得自行折叠、不会自动脱出 性 在接触人体或收藏物品的部位不得有突出的毛刺或刃口梭角 13 木材含水率 产品木材含水率应保持在 8-16 14 零部件木材材质要 虫蛀材须经杀虫处理，不得使用昆虫尚在继续侵蚀的木材 求 零部件不允许贯通裂缝 外表不得使用腐朽材，内部用材的轻微腐朽面积不得超过 零件面积的 15%，深度不得超过材厚的 25% 宽度不超过可见材宽的三分之一，直径不超过 12 的节子， 经修补后不影响结构强度和外观的，可使用QW-P-01（2008第二版） 涂饰或存放物品的部位不得有树脂囊 斜纹程度超过 20%的不得使用 15 人造板部件 应封边处理 允许缺陷数：A 级：0 项；B 级：1 项；C级：2 项 1）薄木和其他材料覆面的拼贴不严密、平整；2）有明显透胶；3）各种配件安装不严密、平整、端正、牢固；4）16 其他木工要求 结合处有崩茬或松动；5）外表的倒棱、圆角、圆线不均匀 一致；6）不涂饰部位粗糙度、隐蔽处 Ra50m；7）车木的线型不一致；8）凹凸台级不均匀；9）对称部位不对称；10）车削线条不清晰；11）加工表面有崩茬或刀痕和砂痕 允许缺陷数：A 级：0 项；B 级：1 项；C级：2 项 1）涂层不平整光滑、清晰；2）漆膜实干后有明显木孔沉陷；3）涂层手感不光滑有明显粒子；4）漆膜实干后木孔沉陷大于 2 处；5）涨边和不平整大于 10mm；6）涂层有明17 木制件表面涂层 显加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣；7）不涂部位不清洁；8）软硬质覆面表面纹理不相似；9）有凹陷、麻点、裂痕、划伤、崩角和刃口 18 金属管壁厚 1.0mm 19 管材和冲压件要求 管材和冲压件不允许有裂缝 允许缺陷数：A 级：0 项；B 级：1 项；C级：2 项 1）叠缝；2）错位；3）结疤；4）脱层；5）弯管不圆滑一20 金属件其他要求 致；6）波纹0.4mm；7）焊疤高低1mm；8）杂渣；9） 气孔；10）焊瘤；11）咬边；12）飞溅；13）无脱焊、虚焊、焊穿；14）锤印；15）焊丝头 表15（续） 不合格类别评定 序号 检验项目 技 术 要 求 A B C 允许缺陷数：A 级：0 项；B 级：1 项；C级：2 项 21 金属件表面涂层 1）露底；2）凹凸；3）明显流挂；4）疙瘩；5）皱皮；6） 飞漆；7）色差；8）图案有缺陷；9）漏喷 允许缺陷数：A 级：0 项；B 级：1 项；C级：2 项 22 金属件表面镀层 外露部位：1）烧焦；2）起泡；3）针孔；4）裂纹；5）明 显毛刺；6）花斑；7）划痕 23 产品色泽 相似 本标准与国家及行业标准规定相抵触的，以国家及行业标准规定为准。 胶合板分类：按板的结构分：1、 胶合板：一组单板通常按相邻木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。2、 复合胶合板：板芯或某些层由除实体木材或单板之外的材料组成，板芯的两侧通常至少应有两层木纹互为垂直排列的单板。3、 夹芯胶合板：带有板芯的胶合板。