压铸件缺陷及排除方法.docx

压铸件缺陷及排除方法
表面缺陷
缺陷种类
产生原因
防止方法
机械拉伤
压铸模设计和制造不正确，如型芯和成型部分无斜度或负斜度型芯或型壁上压伤影响出模铸件有偏斜
拉伤在固定部位时要检修压铸模，修正斜度，打光压痕拉伤无固定部位时在接伤相应位置的压铸模上增加涂料检查涂料合金成分，如铝合金中含铁太少，不大于0.6％调整顶杆、使顶出力平衡
粘模拉伤
合金浇注温度高模具温度太高涂料使用不足或不正确模具某些部位表面粗糙
浇系统不正确使合金正面冲击型璧或型芯模具标准材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足铝合金古铁量太少(<0.6％)
YZCuZn4OPb含锌低或有偏析
填充速度太高
降低浇注温度.模具温度控制在工艺范围内.消除型腔粗糙的表面消除型腔粗糙的表面检查涂料品种或用量是否当调整内浇道防金属液正面冲击,校对合金成分、使铝合金含Fe量在要求范围内检模具材料及热处理工艺和硬度是否合理当降低填充速度.
碰伤
使用，搬运不当运转，装卸不当
注意制品使用搬运和包装从压铸机上取件要小心
流痕及花纹
流痕：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后、被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。模温过低，内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅作用于金属液上的压力不足花纹：涂料用量过多
提高模温
调整内浇道截而积或位置
调整内浇道速度及压力
适当的选用涂料及调整用量
网状毛翅
压铸模型腔表面龟裂压铸模材质不当或热处理工艺不正压铸模冷热温差变化太大浇注温度过高压铸模预热不足型腔表面粗糙
压铸模壁薄或有尖角
正确选用压铸模材料及热处理工艺浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金模具预热要充分压铸模要定期或压铸一定次数后退火、打磨成型部分表面
冷隔
两股金属泷相互对接．但未完全熔合而又无央杂存在其间，两股金属结合力很薄弱
浇注温度或压铸模温度偏低选择合金不当．流动性差浇道位置不对或流路过长填充速度低压射比压低
适当提高浇注温度提高压射比压缩短填充时间提高压射速度同时加大内浇口截面积改善排气、填充条件一正确选用合金，提高合金流动性
缩陷（凹陷）
1．由收缩引起
压铸件设计不当壁厚差太大
合金收缩性大,浇道位置不当
压射比压低,压铸模局部温度过高
2．由压铸模损伤引起压铸模损伤压铸模龟裂
3．由憋气引起
填充铸噩时．局部气体未排出、被压缩在形腔表面．与金属液界面之间
壁厚应均匀厚薄过渡要缓和，选用收缩性小的合金正确选择合金液导人位置及增加内浇道截面积增加压射压力适当降低浇注温度及压铸模温度对局部高温要局部冷却检修压铸模消除凸起部分改善排溢条件减少涂料用量
印痕
I．由顶出元件引起：
顶杆端面被磨损、顶杆调整不齐
压铸模型腔拼接部分和其他活动部分配合不好
2．由拼接或活动部分引起：
镶拼部分松动、活动部分松动或磨损铸件的侧壁表面。由动、定模互相穿插的镶件所形成
工作前要检查、修好压铸模顶杆长短要调整到适当位置紧固镶块或其他活动部分设计时消除尖角，配合间隙调整适合改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式、改进压铸模结构
表面起泡
过早开模顶压铸件模温过高．金属凝固时间不够，强度不够，受压气泡膨胀起来
调整压铸工艺参数适当延长留模时间降低缺陷区域模具温度
冷豆
压铸件表面嵌有冷豆．未和铸件完全融合的金属颗粒(通常在欠铸处)浇注系统设置不当填充速度快金属液过早流人型腔
改进浇注系统避免金属直冲型芯、型壁增大内浇道截面积改进操作。调整机器
粘附物痕迹
在压铸模型腔表面上有金属或非金属残留物浇注时先带进杂质附在型腔表面上
在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干加净。去除金属或非金属粘附物对浇注的合金也要清理干净选择合适的涂料涂布要充分
分层（夹皮及剥落）
模具刚性不够在金属液填充过程中、模板产生抖动压射冲头与压室配合不好．在压射中前进速度不平稳浇注系统设计不当
加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定调整压射冲头与压室，使之配合好合理设计内浇道
磨擦烧蚀
压铸件表面在某些位置上产生粗糙1．由压铸模引起的
内浇道的位置方向和形状不当设计方案不合理
2．由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够
改善内浇道的位置及方向的不当之处改善冷却条件．特别是改善金属液冲刷剧烈部位对烧蚀部分增加涂料调整合金液的流速、使其不产生气穴消除模具上的合金粘附物
冲蚀
压铸件局部位置有麻点或凸纹
1．内浇道位置设置不当
2．冷却条件不好
内浇道的厚度要恰当修改内浇道的位置、方向和设置方法对被冲蚀部位要加强冷却
尺寸形状设计原则的缺陷
缺陷种类
产生原因
防止方法
铸件尺寸公差不合要求
压铸模设计尺寸错误铸件的收缩和压铸模材料的热膨胀计算不正确压铸模座孔磨损或活动部件导向装置的加工不准确。由于铸件在压铸模中滞留时问不恒定而引起收缩波动
更改模具设计尺寸根据铸件测量后所得到的实际收缩值来修改压铸模通过时间继电器设定铸件在压铸模中的滞留时间为定值
垂直分型面的尺寸不正确
铸件增厚并在分型面上存在飞边。由于流体冲击和合模压力不够造成动模放松
增大台模压力(更换压铸机)。
为了降低流体冲击．在充型将结束时降低压射速度
由活动型芯和镶嵌块完成的尺寸不正确
由于缺乏刚性固定，活动型芯和镶嵌块出现错位
规定通过扣榫来固定活动部件。更换已磨损的型芯
由活块完成的尺寸不正确
在活块壁上存在毛刺。由于活块的匀错动。偏移和饿斜造成的壁厚不均匀在压铸模中固定活块不正确。活块预热不够
正确组装带活块的压铸模。修正倾斜和加工处理配合位置。在加热状态下安放活块
在不同压铸半模中完成的铸件轮廓不正确
由于导柱或衬套的磨损造成压俦半模错动
更换已磨损的导柱或衬套
铸造孔洞尺寸不正确
型芯损坏·型芯压偏或倾斜。型芯
制备不正确
更换型芯
铸造螺纹尺寸不正确
不均匀的拧出螺纹型苍螺纹型芯损
坏。
制备用于从铸件中拧出螺纹型芯的
夹具更换螺纹型芯
多肉或带肉
压俦模热处理不当，产生掉块压铸模龟裂而掉块在滑块分型面处清理不干净合模时压坏成型表面机械损伤
按工艺规程进行热处理严格执行操作规程，必须把分型面清理干净
参看。龟裂”防止措施
欠铸及轮廓不清晰
内浇道宽度不够或压铸模排气不良合金流动性差、浇注温度低或压铸模温度低压射速度低、压射比压不足填。压铸模腔边角尺寸不合理、不易充填
改进内浇道改善排气条件
适当提高压铸模温度和浇注温度
提高压射比压和压射速度
压铸模制造尺寸要准确
变形
铸件结构不合理．各部收缩不均匀留模时间太短顶出过程铸件偏斜铸件刚性不够\堆放不合理或去除浇道方法不当
改进铸件结构、使壁厚均匀
不要堆叠存放特别是大面薄的铸件
时效或退火时不要堆叠人炉必要时可以进行整形
飞翅
压射前机器的调整、操作不合适压铸模及滑块损坏．闭锁元件失效镶块及滑块磨损
压铸模强度不够造成变形分型面上杂物未清理干净力投影面积计算不正确。超过了销模力
检查合模力及增压情况
调整增压机构机构使压射增压峰值
降低检查压铸模强度和闭锁元件
检查压铸模损坏情况并修理
清理分型面防止有杂物
材料性能方面的缺陷
缺陷种类
产生原因
防止方法
化学成分不符合要求
配料不准确
原材料及同炉料未加分析即投人使用个别元素烧损
炉料经化验分析后才能配用炉料要严格管理，新旧料要按一定比例使用严格控制熔炼工艺熔炼工具要喷刷涂料
力学性能不符合要求
化学成分有错误铸件内部有气孔、缩孔、渣孔等对试样处理方法不对(如切取、制备)零件结构不合理
配料、熔化要严格控制成分及杂质含量、严格遵守熔工艺、在生产中要定期进行工艺性实验严格控制合金温度尽量消除形成氧化手的各种因素
铸件内部缺陷
缺陷种类
产生原因
防止方法
气孔
压室、浇道和型腔内的空气进入到金属中铸件中存在增厚部分润滑剂过多
减少压室套简的直径。增大排气槽的截面。在形成气孔的位置设置溢流槽。增加续时间使铸件壁厚变得较均匀．或在铸件增厚部位加活块减少润滑剂的量
针孔
炉料不干净或熔炼温度长过高、精炼后保持时问过在散流充型时空气和润属滑剂的气体产物进入金熔化金属中气体析出
使用干燥清洁炉料、控制熔炼温度及时间。增大排气槽的截面。沿铸件周围设置溢流槽。增大内浇道截面并转向连续流充型．而在散流充型时增大金属流的速度．减小压室套筒的直径、减小内浇道截面或增大压射速度在分配炉中改普合金的脱气。通过压铸型冷却来增大合金的凝固速度
气泡
型腔气体没有排出。被包在铸件中涂料产生的气体卷入铸件合金内吸有较多气体．凝固时析出留在铸件内
改善内浇道、溢流槽、排气道的大小和位置改善填充时间和内浅道处流速提高压射压力在气孔发生处设型芯尽量少用涂料清除合金液中的气体和氧化物炉科要管理好避免被尘土油类污染
缩孔
铸件中存在大量增厚部分内浇道太小浇注温度过高压射比压低
在铸件增厚部位加活块，增强这些部位压铸型的冷却。增大内浇道截面和补压压力降低浇注温度或更换合金
疏松
合金过大收缩铸件中存在剧烈过渡合金体积收缩过大
保证铸件厚截面向薄截面平稳过渡。增大补压压力．减小机加工余量。增大金属配量和补压持续时间加强压铸型冷却。更换合金
夹渣（渣孔）
1．混入熔渣
金属液表面上的熔渣未清除将熔渣及金属同时浇注到压室2．石墨混入物落有石墨坩埚时边缘有脱涂料中石墨太多
仔细去除金属表面的熔渣遵守金属舀取工艺在石墨坩埚边缘装上铁环使用涂料要均匀，用量适当
硬点
1．非金属硬点：
(1)混入了合金液表面的氧化物
铸造时不要把台金液表面的氧化物舀人勺内清除铁坩埚勺子等工具上的氧化物使用与铝不产生反应的涂科
(2)混入了合金液同耐火砖产生反应的混合物
要使用不和铝合金发生反应的耐火砖和灰浆。例如氧化物铝质砖定期更换炉衬砖
(3)混入了合金液与涂料的反应的生成物
应该用与铝合金不发生反应的涂料
(4)产生了复合化合钧如由Al、Mn、Fe、Sl组成的化合物
在铝合金中含有Mn、Fe等元素时应勿使偏析，并保清洁用干燥的去气剂除气、铝合金台镁时要注意补偿
(5)游离硅混入物
铝硅合金含Si高铝台金在半液态浇注硅游离存在．或者铝硅合金含Si高于11.6％且Cu、Fe台量亦高
铝合金含Cu、Fe多时．应使含Si量降到10.5％以下适当的提高浇注温度．以避免使Si析出
(6)其他夹杂物金属料不纯．含有其他异物金属料粘附油污工具清理不净
加强管理、严防回收料混入异物或异种材料回收料不要粘上油、砂、尘土等物清理净坩埚、熔炼工具上面的铁锈及氧化物
2．金属硬点
(1)混入了未熔解的硅元素原料
熔炼铝硅合金时．不要使用硅元素粉未调整合金成分时、不要直接加人硅元素必须采用中间合金熔炼温度要高。时间要长使硅充分熔解
(2)混合了促进初生硅结晶生长的原料
缩小铸造温度波动范围、使之经常保持熔融状态加冷料时要防止合金锭块使合金凝固。尽量减少促进初品硅易于生长的成分
(3)混入了生成金属问化合物结晶物质
低减少温度被动范围．不使合金液的温度过高或过低。控制合金成分杂质含量的同时，注意勿使增加杂质。对能产生金属间化合物的材料要在高温下熔炼、为防止杂质增加．应一点一点的少量加入

3．偏析性硬点
由于急冷组织致密化．使容易偏析的成分析出成为硬点
合金液浇人压室后、应立即压射填充尽可能不舍有Ca、Mg、Na等易引起急冷效应的合金成分．Ca应控制在0.05％以下
裂纹缺陷
缺陷种类
产生原因
防止方法
锌合金压铸件裂纹
锌合金中有害杂质铅、锡、铁和镉的含量超过了规定范围铸件从压铸模中取出的过或过迟型芯的抽出或顶出受力不均铸件的厚薄相接处转变剧烈熔炼温度过高
合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求调整好开模时间要使推杆受力均匀改变壁厚不均匀性
铝合压铸件裂纹
合金中铁含量过高或硅含量过低合金中有害杂质的含量过高．降低了合金的可塑性铝硅合金．铝硅铜合金含锌或含铜量过高：铝镁合金中含镁量过多模具．特别是型芯温度太低铸件壁厚或凸台．过渡有剧烈火变化留模时间过长顶出时受力不均
铸件坩埚及熔炼工具要涂好涂料正确控制合金成分、在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中台镁量：或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量提高模具温度改变铸件结构调整抽芯机构或使推杆受力均匀
镁合金压铸件裂纹
合金中铝硅镀含量高铸件壁厚薄变化剧烈模具温度低合金过热太大顶出和抽芯受力不均匀
合金中加纯镁以降低铝硅含量模具温度要控制在要求的范围内改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面内合金的熔炼温度控制在工艺规范之调整好型芯和推杼．使之受力均衡
铜合金压铸件裂纹
黄铜中锌的含量过高（冷裂)或过低(热裂)硅黄铜中硅的含量高压铸模温度过低浇注温渡过高合金欠压开模时间晚，特别是型芯多的铸件
保证合金的化学成份合金元素取其下限：硅黄铜在配制时。硅和锌的含量不能同时取上限提高模具温度降低浇注温度增大单位压射力或浇道横截面积适当控制调整开模时间
其它缺陷
缺陷种类
产生原因
防止方法
脆性
合金过热太大或保温时间过长
激烈过冷：结晶过细铝合金含有锌铁等杂质太多铝合金中含铜超出规定范围
合金不宜过热提高模具温度，降低浇注温度严格控制合金成分在允许的范围内
针孔
铸件设计不合理壁厚不均匀或过厚
机械加工余量太大压力不足理浇注系统设计不合理或铸件结构不合排气不良合金选择不当合金熔炼温度过高保温的时间过长
改善铸件设计尽量避免机械加工改进浇注系统和排气系统提高压射比压防止合金液温度过热保温时间过长选用良好合金

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