组合后尾灯设计、制造规范.doc

文件名称
组合后尾灯设计、制造规范
文 件 号
W/WICT138
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B0
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第 7 页 共 7 页
发布日期
2009-11-28

1.0目的
设计制造符合主机厂要求的组合后尾灯。
2.0范围
公司所有的组合后尾灯具灯。
3.0权责
3.1项目经理负责整灯项目的管理；
3.2标准工程师负责公司标准、通用件的审核；
3.3 材料工程师负责项目材料的审核；
3.4方案工程师负责整灯方案设计；
3.5结构工程师负责编制DFMEA、结构设计、进度跟进、技术沟通,参与编制PFMEA；
3.6配光工程师负责光学设计，参与编制DFMEA；
3.7模具工程师负责模具结构设计，参与编制DFMEA、PFMEA；
3.8工艺工程师负责工装、治具的结构设计、验收，参与编制DFMEA、PFMEA；
3.9工装、治具工程师负责工装、治具的制作；
3.10质量工程师负责检具的结构设计、验收，参与编制DFMEA、PFMEA；零件状态的确认；
3.11模具钳工负责模具、检具的制作；
3.12采购工程师负责外协外购件的进度；
4.0定义：无
5.0作业程序
5.1整灯方案
5.1.1整灯结构（3个方案的初步结构图）
5.1.2功能
5.1.2零件组成
5.1.3 光源
5.1.3.1白炽灯光
5.1.3.2LED
5.1.3.3反射器
5.1.4与车射安装方式（ 钉紧固，橡胶垫减振，插销定位）
5.1.5密封方式
5.1.5.1硅胶/热熔胶密封
5.1.5.2热板焊接
5.1.5.3灯泡座密封
5.1.5.4灯壳后盖密封
5.1.6灯泡座的型号
5.1.7导线型号
5.1.8接插件、端子型号
5.1.9透气孔的大小、位置、数量。
5.1.10各零件的紧固方式
5.2三个方案的结构分析，灯具成型，安装点及位置，安装方式由主机厂提供不作分析，但对安装位置、定位销及螺栓固定的尺寸及公差仍需分析。
5.2.1结构要点及要求
5.2.1.1结构是否能满足法规要求、标准要求，主机厂要求及本公司技术要求
5.2.1.2结构能否满足制造过程的一致性
5.2.1.3结构能否保证与车身板金的面差与间隙，符合主机厂的要求。
5.2.1.4如主机厂车身差异能否在较大范围内符合面差及间隙要求（分析螺栓位置公差、固定销尺寸公差对装配的影响。）
5.2.1.5结构能否满足车辆使用的全过程中不受损坏
5.2.1.5.1与车身之间的安装强度（与车身安装螺栓固定柱的强度、固定销的强度）
5.2.1.5.2自身各零件的安装强度（安装螺销强度、螺丝底孔及螺丝孔柱的强度、灯头安装拧入力矩、灯泡安装的可靠性、热板焊接的强度、起声波的强度。）
5.2.1.5.3各零件的自身强度（材料、厚度、加强筋、应力分布、热板焊接筋的设计对强度的影响。
5.2.2要点
5.2.2.1结构的耐热性能（转向灯的耐热）
5.2.2.2结构的配光性及反射器性能
5.2.2.3LED耐热及热对寿命影响，对光衰的影响
5.2.2.4反射器的反射面的大小及反射器表面曲率对反射效率的影响
5.2.2.5防水、防雾性能（透气效率及密封性能）
5.2.2.6防错
5.2.2.7定位精度
5.3材料分析
5.3.1灯壳材料
5.3.1.1耐热性（验证）
5.3.1.2强度
5.3.1.3易成型性（包括热板焊、超声波）
5.3.1.4涂装性（包括免底涂）
5.3.1.5价格
5.3.2灯罩材料
5.3.2.1耐热性
5.3.2.2温度
5.3.2.3易成型性（包括热板焊、超声波）
5.3.2.4耐候性
5.3.2.5色度和透光率
5.3.2.6价格
5.3.3密封材料
5.3.3.1耐臭氧性（耐老化）
5.3.3.2压缩及压缩恢复性能
5.3.3.3硬度
5.3.3.4价格
5.3.4灯泡座
5.3.4.1耐热性（验证）
5.3.4.2价格
5.3.5其它材料性能
5.3.5.1强度
5.3.5.2可靠性
5.3.5.3价格
5.4耐热性
5.4.1多室、多光源热量聚集对整灯耐热的影响
5.4.2单室白炽光源对耐热的影响
5.4.2.1光源离反射镜侧部的距离，隔室间隙的影响，整灯空间大小的影响。
5.4.2.2光源灯丝的方向影响。
5.4.2.3灯头传导热的影响。
5.4..2.4透气孔对散热的影响，透气孔的数量、位置、孔径大小、透气膜、防水帽等对散热的影响。
5.4.2.5灯罩透光率对热量聚集的影响，（验证）
5.4.2.6气流对灯室耐热的影响
5.4.2.7外部流动空气对散热的影响
5.4.2.8材料的耐热性及热容量大小、导热性能的影响（验证）
5.4.3LED耐热
5.4.3.1耐热量对寿命及光衰的影响
5.4.3.2LED间距对热量聚集的影响
5.4.3.3LED密封处理对散热的影响
5.4.3.4LED所在空间对散热的影响
5.5密封防水、防雾
5.5.1密封材料的可靠性
5.5.1.1材料的耐臭氧
5.5.1.2材料的回弹性
5.5.1.3材料的压缩、恢复性
5.5.1.4材料的压缩比
5.5.1.5零件表面质量状况
5.5.1.6密封件接触面积
5.5.2防雾
5.5.2.1气流驱雾性
5.5.2.2各部间隙对气流驱的影响
5.5.2.3热量对雾气的影响
5.5.2.4光照对气流的影响
5.5.2.5外部气流对雾气的影响
5.5.2.6透气孔位置对气流的影响（防水膜影响）
5.5.2.7防雾验证
5.6配光
5.6.1反射类型（灯泡）
5.6.1.1配光面的立体角大小，ASAP验证（反射面的立体角）
5.6.1.2配光花纹的配光效率（反射面、透光面）
5.6.1.3反射室内直壁对配光的影响
5.6.1.4颜色加深对配光的影响
5.6.1.5灯泡偏移焦点与之配合面的配光的配光效率。
5.6.1.6灯丝方向对配光的影响（耐热性验证）
5.6.1.7非反射透光面的配光的立体角确认
5.6.2LED配光（ASAP验证）
5.6.2.1发光角
5.6.2.2发光强度和光通量
5.6.2.3光衰的影响
5.6.2.4LED和配光花纹配光后的均匀性
5.6.3反射器
5.6.3.1面积的大小
5.6.3.2反射器表面曲率
5.6.3.3颜色深浅
5.6.3.4雾气附着
5.6.3.5反射器外层灯罩的色度及厚度
5.7各功能零件的功能分析
5.7.1灯壳
5.7.1.1材料选择；
5.7.1.2灯壳壁厚（免底涂时必须有模流分析具体的壁厚）；
5.7.1.3受力点设计强度；
5.7.1.4各螺丝柱所要承受螺丝拧入的动态扭力；
5.7.1.5螺丝底孔的直径；
5.7.1.6焊接筋的高度、厚度在焊接后的强度影响；
5.7.1.7熔合线的位置对强度的影响，应力较大处对强度的影响；
5.7.1.8灯泡座装入后的扭力（静态）；
5.7.1.9设计形状对涂装、镀铝的影响，各部尺寸精度；（此必须有模流分析和工艺工程师《分析报告》）
5.7.2灯罩
5.7.2.1材料选择；
5.7.2.2灯罩壁厚（双色模具必须有模流分析应力强、弱的位置）；
5.7.2.3灯罩内表面配光花纹厚薄不均产生应力的影响；
5.7.2.4灯罩边角部位容易受到外力冲击的强度;；
5.7.2.5灯罩螺丝底孔的直径；
5.7.2.6灯罩焊接筋的高度、厚度在焊接后的强度影响；
5.7.2.7灯罩熔合线的位置对强度的影响，应力较大处对强度的影响；
5.7.2.8透光率、灯罩的颜色；
5.7.2.9各部尺寸的精度；
5.7.3安装联接件（如果有）
5.7.3.1受力点
5.7.3.2材料
5.7.3.3形状
5.7.4各零件粗糙度
见《灯具零部件粗糙度规定》
5.8模具设计制造
5.8.1模具设计
5.8.1.1模具的寿命
5.8.1.2模具所使用的注塑料机型
5.8.1.3模流分析
5.8.1.4模具材料
5.8.1.5模架尺寸
5.8.1.6模具标准《模具设计标准》
5.8.1.7模具结构
5.8.1.7.1分型面的确定
5.8.1.7.2滑块的大小、位置；
5.8.1.7.3镶件的大小、位置；
5.8.1.7.4流道、浇口的大小、位置；
5.8.1.7.5顶出方式的确定
5.8.1.7.6冷却水路的数量、位置、大小；
5.8.1.7.7模具的可制造性
5.8.1.7.8注塑时对模具影响
5.8.1.7.9注塑周期的初估值
5.8.2模具评审《模具结构评审规范》
5.9、模具加工工艺
5.9.1CNC加工工艺
5.9.1.1分型面加工工艺
5.9.1.2镜面加工工艺
5.9.1.3铜公加工工艺
5.9.2线切割加工工艺
5.9.3电火花加工工艺
5.9.4抛光工艺《镜面抛光工艺》
5.9.5钳工加工、装配工艺
5.9.6模具检验方法（依设计输入）
5.9.7试模验证《分析试模结果与模流分析结果对照》
5.9.8提出修改方案，PDCA循环；
5.10检具设计、制造
5.10.1检具的数量；
5.10.2检具的寿命；
5.10.3检具的精度；
5.10.4检具的材料；
5.10.5检具的大小、重量；
5.10.6检具的使用说明；
5.10.7检具的可操作性；
5.10.8检具的可制造性；
5.10.9检具的实用性
5.10.10检具设计评审
5.10.11检具的加工工艺
5.10.12检具的装配工艺
5.10.13检具的验收方法
5.11工装、治具的设计、制造
5.11.1工装、治具的数量；
5.11.2工装、治具的寿命；
5.11.3工装、治具的精度；
5.11.4工装、治具的材料；
5.11.5工装、治具的大小、重量；
5.11.6工装、治具的使用说明；
5.11.7工装、治具的可操作性；
5.11.8工装、治具的可制造性；
5.11.9工装、治具的实用性
5.11.10工装、治具设计评审
5.11.11工装、治具的加工工艺
5.11.12工装、治具的装配工艺
5.11.13工装、治具的验收方法
5.12注塑成型
5.12.1人员的培训
5.12.2模具状态确认；
5.12.3注塑机状态确认；
5.12.4模具、注塑机连接状态（三大系统）；
5.12.5材料的状态确认(要烤料的时间、温度)；
5.12.6注塑炮筒发热温度（各段温度的设定）；
5.12.7注塑时射出的速度（各段速度的设定）；
5.12.8注塑时射出的压力（各段温压力的设定）；
5.12.9注塑周期的确定;
5.12.10注塑零件检验确认；
5.13表面处理（免底涂）
5.13.1人员的培训
5.13.2涂装的环境（温度、湿度、空气等级）；
5.13.3对零件基材的要求；
5.13.4设备的状态确认；
5.13.5设备的保养细则；
5.13.6铝丝的纯度要求；
5.13.7镀铝时的真空度;
5.13.8镀铝时的各过程电压;
5.13.9镀铝时各过程的时间;
5.13.10附着力测试;
5.14外协外购件的确认
5.14.1供应商的确认
5.14.2双方的直接联系人员确认
5.14.3零件开发周期确认
5.14.4供方开发设计评审
5.14.5供方开发过程跟进
5.14.6供方的零件确认（全尺寸、试验）
5.14.7小批量验证
5.14.8供方提交PPAP
5.15装配灯具
5.15.1人员培训
5.15.2零件状态的确认
5.15.3工装、治具的确认
5.15.4检具的确认
5.15.5装配设备确认
5.15.6装配辅件的确认
5.15.7装配验证
5.15.8装配总结
5.16试验
5.16.1耐候性试验
5.16.2耐温试验
5.16.3振动试验
5.16.4冲击试验
5.16.5防尘试验
5.16.6防水试验
5.16.7盐雾试验
5.16.8反光镜劣化试验
5.16.9强度、温度变化试验
5.16.10气密性试验
5.16.11汽车灯具配光性能试验

6.0相关文件
《采购管理程序》、《APQP管理程序》、《试模管理规定》、《项目考核管理规定》、《评审管理规定》、《新产品材料领用管理规定》、《产品设计规范》
7.0 附件/表单
《APQP全表单》

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