除氧煤仓间上部结构.doc

一、工程概况

除氧煤仓间上部为双跨结构。B－C为除氧间，跨度10.0m；C－D跨为煤仓间，跨度14.0m。楼梯间设置在煤仓间－轴内。其中－轴为3＃机部分，－为4＃机部分，－之间设一伸缩缝（宽1.8m）。整个上部结构部分为钢纵梁，其余框架柱纵横、楼面结构基本为现浇钢筋混凝土结构，柱间纵梁采用双梁结构形式，部分楼板为结构斜坡现浇板，本框架与楼面、框架纵梁、楼梯整浇，楼面和钢次梁形成组合楼盖。
本工程梁柱截面大，种类多，其中柱截面分别为：框架柱截面尺寸有（500mm-750mm）×（700mm-2000mm）不等；框架纵梁截面尺寸有（350mm-650mm）×（800mm-3000mm）不等，楼面钢纵梁及部分次梁为H型钢梁，钢梁上设置焊钉锚入砼内。
本工程梁柱砼强度等级共有两种：▽13.65m以下为C50，▽13.65m以上为C40；楼板砼强度等级为C30。
工程特点：本工程结构复杂，要求高，加之预埋件、预留孔洞多，施工过程中还要钢构件的吊装，施工难度大，工期紧，因此在施工过程中须精心组织，严格要求，精心施工，确保本工程各项目标的顺利实现。

二、编制依据

2.1 设计施工图纸
2.2 火电施工质量检验评定标准（土建工程篇）
2.3 工程测量规范 GB50026-93
2.4 砼结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002
2.5 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003
2.6 砼强度检验评定标准 GBJ107-87
2.7 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001
2.8 湖南电力设计院预埋件图集
2.9 湖南电建联合体益阳电厂项目部质量管理程序文件
2.10 建筑施工手册（缩订本）

三、施工部署

3.1 人员准备
除氧煤仓间框架施工由经验丰富的作业队伍施工，项目部配专职技术员与管理人员跟踪检查与施工，项目部配备管理人员见表3-1-1。作业队配备人员见表3-1-2。
3.2 机械准备
项目部配备施工机械见表3-2，模板制作机械，钢筋加工机械均布设在车间内，施工现场配置4台BX3-500型焊机、1台龙门吊、2台HBT60E砼输送泵及一座125 t.m行走式塔吊。
3.3 材料准备
工程材料堆放于钢筋加工场地，施工用料在模板加工场地预拼装后运到现场，周转材料现场就地堆放整齐，主要周转材用量见表3-3。
3.4 施工工艺：见图3-4。
3.5 施工工期：见施工进度计划。
3.6 施工环境：见安全生产与文明施工。
3.7 监视与检验：工程检测备器具见表3-5。
3.8 平面布置：根据除氧煤仓间所处位置及现场施工情况，本着紧凑、合理、方便施工的特点，拟对除氧煤仓间上部结构作如下施工平面布置。
3.8.1施工道路：利用厂区内规划道路，本次施工组织设计不考虑修建临时道路。
3.8.2施工用水电：施工用水从扩建端用DN100钢管接入施工现场。在煤仓间附近设置一扬程75m加压水泵以确保砼养护用水压力满足要求。
3.8.3垂直运输
3.8.3.1 大宗材料垂直运输利用布置在A－B跨间125t.m塔吊吊装，为方便施工人员的上下和零星材料的运输，在固定端及扩建端各设置一座50米高斜道（3m宽、I=1/3）。
3.8.3.2 砼垂直运输采用输送泵管上楼，分别在D排、轴设垂直泵管各一道，然后用水平管接至各浇捣点。
3.8.4材料临时堆场
根据目前主厂房地下设施施工情况，拟在主厂房A、B跨间－及－轴间各设置一钢材、钢构件堆场，在扩建端轴外侧布置一周转材堆场，在固定端1轴处外侧设一钢构件堆场。

表3-1-1 项 目 部 管 理 人 员 配 备 表
序号
姓名
职务
职责
备注
1
欧继生
项目经理
全面组织管理

2
曾少风
项目副经理
施工技术

3
胡国全
安全负责人
安全生产、文明施工

4
舒容堂
质量负责人
质量管理

5
蒋辉武
施工员
现场施工

6
周赋斌
施工员
现场施工

7
唐方导
施工员
现场施工

8
马小兰
材料员
材料采购

9
陈章明
技术员
方案技术管理

10
刘令良
技术员
方案技术管理

11
李镇涛
质检员
质量控制

12
肖金梅
资料员
资料管理

13
曾少武
设备主管
施工设备管理

14
艾敬兰
材料主管
材料管理

15
蔡宗恒
搅拌站站长
砼搅拌与运输

16
陈文龙
测量员
工程测量控制

17
颜五龙
木工工长
模板管理

18
朱康玉
钢筋工长
钢筋加工与安装

19
谭永生
砼工长
砼浇筑与养护

表3-1-2 作 业 队 人 员 配 备 表
序号
工种
单位
数量
备注
1
木 工
人
96

2
钢筋工
人
80

3
砼 工
人
20

4
泥 工
人
8

5
电 工
人
3

6
焊 工
人
15

7
架子工
人
18

8
机 械
人
2

9
水 工
人
2 

10
普 工
人
30

11
 起重工
人
4

12
 冷作工
 人
 15

13

14

15

16

17

总计 
人
293

表3-2 施 工 机 械 一 览 表
序号
名称
型号规格
数量
进场时间
备注
1
园锯机
MJ224
2
已进场
木工车间
2
平刨机
MB514
2
已进场
3
对焊机
UN150
1
已进场
钢筋车间
4
钢筋切断机
GQ40-1
2
已进场
5
钢筋弯曲机
GJ7-40
2
已进场
6
拉丝机
GJ6-4/8
1
已进场
7
电焊机
BX3-500
4
已进场
8
点焊机

2
已进场
9
混凝土输送泵
HBT-60
2
已进场1台
搅拌站
10
搅拌车

8
已进场
11
振捣棒
插入式
12
已进场

12
平板振动器

6
已进场

13
塔吊
125t.m
1

14
载重汽车

12

15
汽车吊
QY16C
1

16
直螺纹连接设备

1套

17
加压水泵
75米扬程
1

18
龙门吊
10t/15m
1
已进场

19
平板拖车

1
已进场

表3-3 周 转 材 用 量 表

序号
名称
单位
数量
备注
1
竹胶合模板
㎡
8000

2
木模板
㎡
300

3
木枋
m3
200

4
钢管
t
1300
Φ48
5
扣件
万个
20

6
竹架板
块
8000

7
安全网
张
1000
3m×6m
8
【6槽钢
m
720
柱箍用

图3-4 除氧煤仓间上部框架结构施工工艺流程图

原材料准备
技术准备
施工准备
脚手架搭设
13.65m层施工
35.17m层施工
43.47m层施工
23.00m层施工
原材料控制
垂直度、平整度控制，拼接缝控制
27.77m层施工
埋件检查
过程监控
6.87m层施工
脚手架拆除
51.5m层施工
13.65m以下外脚手架拆除

说明：1、楼梯间与框架同步施工
2、脚手架随施工进度同步搭设

表3-5
工程检测器具一览表

序号
名称
规格型号
单位
数量
复检报告编号
检查结论
1
全站仪
BTS-6082C
台
1
LM字第05-212号
合格
2
经纬仪
010B
台
1
OM字第2005-0346号
符合DJ2级
3
水准仪
DS2400
台
1
OM字第2005-0347号
符合DSZ3级
4
卷尺
50m
把
2
LS字第2005-829号
Ⅱ级
5
卷尺
5m
把
12

6
靠尺
2m
把
1

7
塞尺
0～1.5cm
把
2

8
鉴定钢尺
30m
把
1

四、 施工准备

施工准备期间应做好如下工作：
4.1 落实人员、机械、材料，做好原材料、成品半成品的检验与复验工作。
4.2 收集工程资料表格清单，包括报验资料、评定资料等清单。
4.3 熟悉图纸，做好自审、会审记录。
4.4 学习规范、规程，熟悉预埋件的性能与埋设方法。
4.5 安全生产与文明施工的材料准备。
4.6 监视与测量的检测器具准备。

五、主要施工方案

本方案范围为除氧煤仓间上部结构框架部分，不包括基础、砌体、楼地面、装饰、屋面等部分。
5.1 主要施工顺序
每层结构层的施工顺序：测量定位→柱钢筋绑扎→柱模板安装至横梁底→柱砼浇筑→框架纵、横梁底模→梁钢筋绑扎→梁侧模安装→梁砼浇筑至板面设计标高下100→楼面钢梁安装就位→楼面板模板拼装、钢筋绑扎→楼面板砼浇筑→养护→上一层框架柱钢筋绑扎。
5.2 脚手架工程
本工程脚手架全部采用扣件式钢管脚手架，其中柱采用独立柱架，梁采用双排或三排架，楼面板采用满堂红架。
5.2.1 独立柱架：根据框架柱的外形尺寸和支模需要设置立杆根数，本工程截面较大，立杆采用双层，每层立杆间距为@700mm，横杆按每层1000mm高设置，支模时柱箍与独立架连接成整体。
5.2.2 双（三）排架：框架梁支模架基本上采用这种形式，双（三）排架立杆排距为550mm，间距1100mm。各层横杆步距1300mm，控制在同一标高面上，并设横向拉杆。双（三）排架要求纵横均设剪刀撑，纵向设6m×6m大剪刀撑，间距600mm，横向设小剪刀撑，间距2000mm，每层均设。梁底直杆应设双扣件加固，梁柱脚手架须连成一个整体。下部结构已施工的，脚手架应与框架梁柱拉结以保证其稳定性。
5.2.3 满堂红架：满堂红架纵横立杆间距宜为1100mm，且应避开楼面梁位置，纵横水平杆步距为1300mm。
5.2.4 所有立杆下均应垫设枕木，带通线在枕木上定出每根立杆位置，再搭设第一道横杆，搭设过程中确保立、横杆横平竖直；立杆根部应设扫脚杆纵横连接；所有扣件需拧紧，不得有松扣现象。
5.2.5 因汽机大平台在后续施工，在B排13.65m层及侧面靠汽机侧必须满铺竹编板，以防煤仓间上部结构施工时有物体飞落。
煤仓间上部结构外脚手架另见专业作业指导书。
5.3 模板工程
5.3.1 材质选用：全部采用新竹胶合模板，少部分以木模镶拼。竹胶合模板用于梁柱、楼面板及楼梯底模，木模用于异形结构及其它部位模板的补充等。
5.3.2 准备工作：先按各结构部位需要搭设好支模架及操作架。支模架立杆下要求垫枕木垫铁等，以防其受力下沉。计算好梁底板支模架横杆的标高，并用水准仪控制好。所有模板在拼装前均须清理干净并满涂脱模剂，然后分类码堆待用。
5.3.3 柱模板：柱模板安装在柱钢筋绑扎后进行，本工程框架柱为矩形截面，模板采用12厚竹胶板，竖向围楞采用50mm×70mm木枋，柱箍采用【6槽钢（两根背靠背，中间焊三根Φ20钢筋），柱箍间距宜为@500mm，为保证模板的稳固、准确，在柱子长边方向中部避开埋件的位置设置Φ16@500对拉螺栓，对拉螺杆置入砼段可套于Φ20硬塑管内。柱模安装顺序为：先在柱底面上弹出轴线及边线，然后将底部方盘固定好，以上部位对准边线安装，并用垂线砣、卡尺吊垂直，以确保柱侧模垂直度。柱模板安装时，应在柱脚处留渣孔，以便清除掉入模板内杂物。柱模板在有梁处留梁口，梁口下部柱模板要低于梁底模板的厚度，以确保梁柱接头质量。柱上牛腿模板安装应严格按设计图进行。
5.3.4 框架纵横梁模板：全部采用12厚竹胶板模。梁柱接口处采用定型模板，即先在木工车间按设计图加工成形，现场拼装。梁底模安装前，先校核支模架横杆的标高，无误后方可进行。当梁跨大于或等于4m时，应按设计或规范要求进行预拱（规范要求为梁跨的3‰），梁模安装时对其高度较大的还应加设对拉螺栓以保证其稳固，达到不跑模、不变形的目的，对拉螺杆的间距可视梁截面高度适当调整，所有梁模要求上口齐平，并有钢管锁口紧固。
5.3.5 楼面板模：楼面结构支模须待钢梁吊装完毕并固定好后方可进行，模板支撑系统采用满堂红钢管组合支架，各层楼屋面标高、坡度用水准仪控制。模板上孔洞等用胶纸或腻子封堵补平，相邻间模板接口齐平，模板表面要求平整、光洁，楼面与钢梁接触处八字形角模要求在车间加工，两相邻板接口做剖口，使角模规整、美观，八字角模在安装时要拉通线，使阴阳角线条顺直。
5.3.6 所有梁柱、梁梁接头及转角处均须采用大模板，不允许采用小块模板拼凑；相邻两块模板之间的接口处须刨平，刨平滑，不得有毛边。
5.4 钢筋工程
根据设计要求，本工程柱竖向钢筋（Φ28及以上）连接采用直螺纹连接工艺，Φ28以下柱竖向钢筋采用电渣压力焊工艺，梁水平钢筋接长采用闪光对焊。
5.4.1 钢筋的加工：钢筋加工前，严格按设计图纸进行配料，并对钢筋进行除锈处理，清除钢筋表面其它附着物和污物，使其表面保持洁净。钢筋断料要严格按照经审核的配料单下料。断料时先断长料，后断短料，以减少短料损耗；钢筋弯折采用机械冷弯，弯钩的弯曲直径必须符合现行施工验收规范规定；钢筋接长采用闪光对焊，由持证的熟练焊工施焊。
5.4.2 直螺纹加工：钢筋应先调直后下料，宜用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑。钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，检查合格的丝头，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
5.4.3 钢筋直螺纹连接：连接套规格与钢筋规格必须一致。连接之前应检查钢筋螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。对于标准型和异径型接头连接：首先用力矩扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用力矩扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。每连接完1个接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。
5.4.4电渣压力焊连接方法
设备选用Hss-500型,每台设备配3套夹具，焊剂采用HJ431专用焊剂。
施工工艺：将焊接夹具的上下钳口夹紧于上、下钢筋上端，采用直接引弧法；引燃电弧后首先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程→在最后断电的同时，快速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣→停歇2分钟→回收焊剂和卸下焊接夹具→敲去渣壳→检查四周焊包是否均匀(凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm)。
5.4.5 钢筋绑扎：绑扎前在模板上划出钢筋位置线，钢筋接头应错开，搭接长度满足规范要求。钢筋绑扎应特别注意以下几点：
① 梁的纵向受力钢筋采用双层或多层排列时，在两排钢筋之间垫直径≥25mm的短钢筋，以保证其设计间距。
② 柱梁接头钢筋绑扎时，梁纵向钢筋应在柱竖向钢筋内，且在接头处按设计要求和规范规定绑扎箍筋。
③ 板、次梁与主梁交叉处，绑扎时，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。
④ 钢筋绑扎时应特别注意保证钢筋的砼保护层厚度，且保护层垫块应绑扎在主筋外侧。
5.5 砼工程
5.5.1 原材料及配合比
① 原材料
砂：中砂，含泥量≤1％，通过0.315mm筛孔的砂不少于15％。
石：5-31.5mm砾石。
II级粉煤灰。
外加剂：TQN高效减水剂或AMF-6高效泵送剂。
水泥： 42.5级普通硅酸盐水泥。
② 配合比要求
水泥用量控制在300～550kg/m3；
坍落度控制在16～20cm；
水灰比控制在0.4～0.6；
砂率：38％～45％
外加剂掺量：水泥用量的0.5％；
粉煤灰掺量：水泥用量的10％左右。
5.5.2 砼的拌制
砼采用商品砼，由搅拌站集中搅拌提供，砼拌制过程中，要求试验员随时作坍落度试验，以保证砼的工作性和强度，同时应做好施工现场砼的检验，做好同条件试块两组，以备拆模及与标养试块的对比。
5.5.3 砼的运输
砼水平垂直运输均采用砼输送泵。
① 泵送准备工作：检查输送泵的机械性能，使其处于良好的可工作状态；由专业班组安装输送管至浇筑点，然后泵送适量的水以湿润输送管内壁及模板；检查输送管线情况，确认其正常后，泵送适量与砼强度等级相同的水泥砂浆。
② 泵送工艺：开始泵送时，输送泵应调整处于慢速，匀速并随时可能反泵的状态，然后按先慢后快的方式，逐渐加速，使泵送处于正常状态。
③ 泵送注意事项
a、泵送时应连续进行；
b、泵送时，砼泵的活塞尽可能保持在最大行程运转，同时输送泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水；
c、泵送时，如输送管内吸入空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将砼返至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
④ 当输送管堵塞时应立即启用备用搅拌机和运输设备，另外还须采取措施排除故障。
5.5.4 砼的浇筑
除氧煤仓间上部结构混凝土浇筑的重点在于B、C、D排柱及煤斗层梁浇筑。考虑钢筋密度大，除氧煤仓间上部结构柱与梁应分开浇筑。
浇筑砼前，必须严格检查模板、支撑是否牢固，钢筋、埋铁及预留孔洞的数量、品种、位置等符合设计要求后方可浇筑砼。
①框架柱：每3个柱子为一组，由输送管软管头轮流向3个柱口供料，浇灌口悬挂漏斗；每次向柱内倾料厚度不超过500mm，插入式振动器均匀振实。砼的自由倾落高度不超过2m，柱子砼浇至梁底标高以上3cm。因柱内箍筋非常密，如果超过2米，混凝土直接从柱头下料，易产生离析，从而导致麻面及烂根。故应加φ100左右软管伸入柱内浇筑。另首层柱高度达12m，应配备12m长振动棒方能满足浇筑要求。
②框架梁：框架梁浇筑砼前，将操作人员所处位置的脚手架均须搭设好，并张挂好安全网，搭好防护栏杆；工作位置脚手架板满铺。砼浇筑方向由远及近，同一构件浇灌砼应分层布料，不得在同一处连续布料，可在2m－3m范围内水平移动布料，振动器随即进行捣固。有楼面板的梁顶面预留100mm不浇筑砼，无楼面板的梁顶面应用水准仪抄平，木抹子磨平。大横梁上的挑耳砼一定要振捣密实，浇捣后及时将挑耳顶面抹平压光。煤斗梁层混凝土浇筑充分注意避免出现施工冷缝。
③楼屋面板：浇筑方向由远及近，捣固工具采用平板振动器结合插入式振动器。浇筑时先将砼料用推耙整平，楼面砼厚度、标高及平整度采用水准仪监控，以保证砼厚度均匀，表面平整。
④浇捣注意事项
a、振捣时，插入式振动器要做到“快插慢拔”，并在振捣上一层砼时，插入下一层砼中不少于50mm，以消除两层之间的接缝；
b、上下两层砼浇捣时间应不超过2小时，以免出现施工缝或施工冷缝，从而影响结构；
c、振动器振点紧密均匀，但不应碰撞钢筋、预埋件，也不能紧靠模板振捣；
d、楼面板砼捣固时，平板振动器在每一位置上连续振动的时间宜为20－40s，以混凝土面层均匀出现浆液为准，平板振动器应成排平行依次振捣前进，前后位置和排与排之间的搭接应不少于30mm－50mm，以防漏振。
5.5.5 砼的养护：砼浇捣完毕12小时即应浇水养护，浇水次数以能保持砼处于湿润状态来决定，养护时间不少于14昼夜。
5.5.6 砼的拆模
① 侧模：梁柱侧模在砼浇捣一到两天后在能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏的条件下即可拆除。梁柱侧模拆除时不得用铁杆硬撬，要注意保护成品，不得碰坏，砸坏砼构件，从而使之缺棱掉角，拆下来的模板不能乱丢乱扔，应分类码堆。
② 底模：底模拆除前构件砼应至少达到下表所要求的砼强度

结构类型
结构跨度L（m）
按设计标号的百分率计（％）
板
L≤2
L＞2，L≤8
L＞8
50
75
100
梁
L≤8
L＞8
75
100
悬臂梁
-
100
③ 对拉螺栓：在拆除梁柱侧模过程中，要及时将对拉螺栓抽出，然后将塑料套管平砼面切平。
④ 所有模板拆除后均应清除表面砼渣或其它杂物，并满涂脱模剂，然后在指定地点堆放好，以备后续结构使用。
⑤ 支模架或脚手架拆除时，严禁乱扔乱拆，以免损坏成品砼，一旦发现有损坏成品砼现象一律重罚。
5.5.7 施工缝的设置和处理
①施工缝的设置：柱施工缝留在各层主梁梁底，次梁及板的施工缝留在跨中部三分之一的范围内，叠合梁施工缝宜留在楼面板底标高以下100mm处。
②施工缝的处理：在浇筑新砼前，将结合层表面松散结构凿除并将浮浆、渣物清理干净，然后洒水湿润，浇一层50～100mm厚与结构砼强度等级相同的水泥砂浆结合层后即可进行新浇砼的施工。
5.6 钢结构工程
本工程钢结构主要有楼面的钢梁。因除氧煤仓间各层楼面主次梁均为热轧H型钢梁，全部外购，对H型钢梁制作不再阐述，主要从成品检验及焊钉焊接工艺上加以说明。
5.6.1 组合钢梁成品检验
H型钢梁到货后，产品除应附有出厂合格证外，还应按《钢结构施工及验收规范》对其进行10％的抽样检验，检验内容包括钢梁外形尺寸、钢梁起拱度（-5～10mm）侧弯矢高（≤L／2000，且≤10mm）、扭曲、腹板局部平面度和翼缘板对腹板的平直长度等，均应符合设计及现行有验收标准和规范要求。
5.6.2 焊钉及瓷环检验
焊钉及瓷环均委外加工，焊钉均为Φ19（长220mm），焊接瓷环采用B1型。
焊钉应每500根至少抽检一根作冲切弯曲试验。焊接瓷环的外形尺寸应符合选型要求。
5.6.3 焊钉焊接
5.6.3.1 焊接准备
A、焊钉焊接前，应撑握焊钉施工要点或操作规程。
B、检查焊接面上不得有水分，对钢梁顶面电弧覆盖范围内的轧制氧化皮、铁锈、油脂、涂料及其它杂质应用钢丝刷或砂轮等清除干净。
C、瓷环应保持干燥，否则须在150○C烘干炉中烘干2h。
D、将焊接电源、电流、时间及焊枪调到最佳状态，进行试焊试件检验合格后，才允许正式施焊。
5.6.3.2 焊接设备
焊接设备选用FZN－2500型焊机，焊钉焊枪选用NS－101型。
5.6.3.3 焊接工序
A、先将焊接用的电源及制动器接上，把焊钉插入焊枪的卡口，焊钉的下端置入母材上面的磁环内。
B、按焊枪电钮，焊钉被提升，在磁环内产生电弧。
C、控制器的定时器，在所规定的时间内电弧发生后，用适当的速度将焊钉插入母材的融池。
D、焊完以后，立即除去磁环，并在焊缝的周围去掉卷边。
5.6.3.4 焊钉焊接部位的检查方法
当焊接外观检查合格后，采用同条件连续焊接30个焊钉，然后进行弯曲试验，反复弯曲试验，拉伸试验及剪切试验，试验合格后，再重新焊接30个试件进行同样的试验，又都合格后，即可按焊接程序正式施焊，各种检验方法及检验要求如下：
（1）外观检查，外观检查应满足以下三点
A、焊钉底部的焊脚应完整，密实并均匀分布。
B、焊钉焊接后的长度应当正确，其长度公差在±2mm以内。
C、焊钉应垂直于母材。
（2）弯曲检验，可用锤击使其从原来轴线弯曲30度，或采用特制的导管将焊钉弯成30度，若焊钉焊缝完好，方为合格。
（3）反复弯曲试验，焊钉的反复弯曲试验应在专门的双控拉压装置上进行，直到焊钉反复弯曲30度断裂为止，裂缝不在焊缝处，方为合格。
（4）拉伸试验，应在拉力机上进行试验，焊钉断裂应在焊接区之外，并应保证屈服点抗拉强度，延伸率符合有关国家标准。
（5）剪切试验,用以检验焊缝的抗剪强度。
“H”型钢梁主、次梁连接采用安装角钢及连接角钢连接，当H型钢梁长度不够时采用等强度拼接。
5.6.4 钢梁吊装
①构件运输：采用一台20t平板拖车运输，装车采用10t龙门吊和16t汽车吊进行，在汽机房塔吊双轨内修一条4m宽碎石道路连接两端道路供运输用。
②吊装设备：采用1台125t.m行走式塔吊。
③吊装注意事项：本工程钢梁采用分层分跨吊装法（浇一层吊一层）。因本设计钢梁均需伸入框架梁内，故钢梁施工与框架梁钢筋绑扎同时进行。钢梁由平板拖车运至汽机房塔吊附近，由塔吊直接起吊就位，钢梁吊装前，应清理钢梁支承面，找准钢梁中心线位置及梁顶面标高，并用红漆标识弹线。钢梁吊装时先垫平、点焊临时固定，再用经纬仪和水准仪对中校核其轴线、标高，垂直度和跨距，准确无误后再焊接牢固，钢梁荷载加设临时钢支撑承担。
5.7 预埋件施工制作措施
本工程预埋铁件主要选用国标图集，少部分按电力设计院院标制作。
预埋件施工大致按下列施工工艺流程：
下料→加工制作→成品检验→编号分类码堆。
5.7.1 下料：预埋件加工前，由施工员根据图纸要求仔细核对埋件位置、规格及数量后提出准确的加工计划清单，经技术科复核后交由铁件车间加工，铁件车间须按设计尺寸及有关标准图集要求严格划线下料。
5.7.2 加工制作
5.7.2.1 开孔要求：除按设计要求开孔外，平面尺寸大于150mm×150mm的埋件中部均钻Φ8～Φ10排气孔，尺寸较大并位于构件混凝土浇筑顶面的埋件，为便于捣实埋件下的混凝土，可采用在埋件中间开设Φ30～Φ40排气孔或其它有效措施，但受拉预埋件下宜开设排气孔，侧向埋件视其大小在埋件四角钻Φ6～Φ8孔，以便用钉子或螺丝与模板固定。
5.7.2.2 焊接要求：普通埋件焊接采用手工电弧焊或压力埋弧焊，重要埋件（如钢托架支座钢平台连接埋件等）采用穿孔铆钉焊，锚筋与钢板丁字焊时，应优先采用压力埋弧焊，当条件不允许时可采用多层手工电弧焊，此时焊缝高度h≥0.6d（d为锚筋直径），并不小于6mm。
5.7.3 成品检验及编号码堆
本工程设专职质检员一名专门对各种埋件进行成品验收，凡埋件规格、锚筋长度及焊接质量不符合设计及规范要求者严禁使用于工程上。将验收合格的埋件按工程部位编号分类，堆放整齐并挂牌标识，根据工程需要及时运到施工现场预埋。
5.7.4埋件安装：柱、梁侧面埋件，采用埋件四角4根Φ14钢筋(与柱截面等宽)顶撑在对面模板的方法。梁、板底的埋件采用M8螺栓直接固定在模板上。拆模后，应对埋件表面清理，并涂刷防锈漆。

六、争创鲁班奖专项质量控制措施

6.1 执行以项目部总工程师为首的质量责任制，把除氧煤仓间上部结构施工作为一个重点项目来抓，实行自检、互检、专职检三级管理制度；按照谁施工、谁负责的基本原则，明确质量责任制，健全质量奖罚机制，严格执行质量奖罚条例；实行“质量一票否决权”制度，上道工序不合格不能进入下道工序施工。
6.2 模板工程质保措施
因框架梁、柱截面尺寸大，其模板的支设均需具有足够的强度和刚度，柱模、梁侧模对拉螺栓设置须经计算以保证结构几何尺寸，支模架下须设置枕木和垫块，搭靠牢固保证受力均匀。此外，模板支设还应注意如下几点：
6.2.1模板安装位置、轴线、标高、垂直度应符合设计要求和标准。模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在楼板上放出墙、柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向主筋上部标出标高控制点。
6.2.2检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。在梁端部留置清扫口。模板安装前，施工缝处已硬化混凝土表面层的水泥薄膜、松散混凝土极其软弱层，应剔凿、冲洗清理干净，受污染的外漏钢筋应清刷干净。
6.2.3 较高的柱子应在柱侧模中部一侧留临时浇捣孔，以便浇筑砼时插入振动棒，当砼浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。
6.2.4 框架梁跨度≥4m时底模应按全跨长度的1‰～3‰起拱（设计有要求时按设计要求起拱）。
6.2.5 模板组拼严密，拼缝宽度控制在1mm以内，严格控制相邻模板高低差，使之满足规范要求，拆模后及时清除板面残留渣物并涂刷脱模剂以备周转使用。
6.2.6 柱牛腿面标高、梁的上表面标高、楼板的模板标高均不准发生正公差，且其偏差值应在规范容许范围之内。
6.2.7 框架梁柱立模后，应复核其轴线、标高、截面尺寸、预埋件及预留孔的数量、位置等是否与设计相符。
6.2.8梁底模和侧模接缝垫海绵条避免漏浆。需要补模的梁柱全部在梁中、柱中补模，这样可以确保补模牢固，避免梁柱节点处出现凹凸不平的现象。
6.2.9轴线偏位的控制措施：模板轴线放线后，由专人进行技术复核；柱模板顶部和跟部均用钢筋焊接限位；支模板时拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板竖向、水平位置的准确；浇捣砼时，要对称下料。
6.2.10模板标高偏差的控制措施：设标高控制点，竖向模板跟部须找平；模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
6.3 钢筋工程
6.3.1 所有进场钢筋均须提交质保书或产品质量证明书，同时现场取样，试验合格后才能下料加工。
6.3.2 加强钢筋配料管理工作，对疑义的钢筋或须代换钢筋应事先与技术科取得联系以便及时作出处理，钢筋代换方案能使代换后钢筋根数能够均分。
6.3.3 钢筋螺纹丝头牙形检验：牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙形表面光洁的为合格品，钢筋直螺纹套筒用专用塞规检验，随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，应与钢筋连接套筒的规格相匹配，接头丝扣无完整丝扣外露。
6.3.4对焊接头、直螺纹接头均由技术熟练的专业专职人员进行施工，且持证上岗，作业前，进行模拟操作，试焊合格后方可施焊并按规定取样检测，现场焊接应做好详细记录，包括操作者姓名、证件号码、接头部位及数量、试件编号、试件质量情况。
6.3.5 加工好的钢筋，应挂牌标识，尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
6.3.6 柱筋绑扎需注意柱箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上，当柱子截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。
6.3.7 梁受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋以保证其间距，框架节点处钢筋十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距至少要有30mm以利砼的浇筑。
6.3.8为防止钢筋骨架歪斜，严格按设计要求设置附加构造钢筋和箍筋，以改善钢筋骨架的牢靠程度，加强钢筋骨架成型后的保护措施。
6.3.9钢筋保护层应用与结构混凝土等级相同的细石混凝土或砂浆垫块，禁止用砖、石块及强度很低的垫块，也不能用短钢筋节作垫块（上下层钢筋之间应用于短节钢筋、钢筋凳、钢筋架支垫）。垫块的宽度应为厚度的1.5～2倍，内部安放扎紧铝丝，以便扎紧在主钢筋上，安放垫块的间距应能保证钢筋架不挠曲变形，支垫上下层钢筋网架的钢筋凳、钢筋支架的尺寸和安放的间距应通过计算和试验确定，有足够的刚度、能保证钢筋骨架的整体稳定性。
6.4 砼质保措施
6.4.1 进场水泥须有产品合格证并经过试验合格后方准使用，砂石须级配良好，含泥量符合设计及规范要求。试验室负责出具砼施工配合比通知单。
6.4.2 砼在搅拌站集中搅拌，输送泵输送，砼泵送严格按泵送工艺执行。
6.4.3 砼浇筑自落高度超过2m时，须设溜槽或串筒下料。
6.4.4 砼浇筑前模板应洒水湿润，并复核一次保护层厚度，施工缝处须清洗干净且浇同强度标号的砂浆结合层。
6.4.5 加强柱子四周，梁、柱接头，钢筋密集处等关键部位振捣。所有构件均须振捣密实，大断面梁、柱因模板承受侧压力大须采用均匀浇筑的方法。
6.4.6 在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润，楼面大面积砼宜浇完一段，养护一段，暑期施工应加强表面的抹压和养护工作。
6.4.7 养护用水须保证水源充足，各层将水管接入，养护时间不少于14昼夜。
6.4.8楼面混凝土浇注前搭设混凝土施工平台，防止钢筋被踩变形，浇注过程中派钢筋工值班，随时调整钢筋的位置。
6.5 组合钢梁制安质保措施
6.5.1 钢梁制作安装须严格按设计要求进行。
6.5.2 H型钢梁应以热轧状态交货，同时应附有产品质量证明书和抽样试验报告，到货后必须作外观表面质量检查。
6.5.3 钢梁与焊钉焊接应严格按螺柱焊工艺施焊，钢梁就位须有足够临时支撑。
6.6 预埋件施工质保措施
6.6.1 本工程预埋件众多复杂，为避免预埋件出现遗漏或错埋现象，特指派一名质检员担任预埋件专项检查工作，确保预埋件施工符合设计要求。
6.6.2 预埋件加工前施工员须对照施工图，仔细核对埋件规格、数量、埋设部位及走向，核对无误后提出准确的加工计划。
6.6.3 尺寸较大并位于构件浇筑顶面的埋件，须适当开设排气孔以便浇捣砼，受拉预埋件不宜开设排气孔，钢板规格、锚筋长度之间距、焊接工艺等均应符合设计要求。
6.6.4 当锚件锚筋长度伸出构件表面时，应将锚脚适当弯折。
6.6.5 在砼浇筑完毕后，预埋件外露部位应涂红丹一道、油漆两道作防锈处理。
6.6.6需装饰的板、梁、柱侧面预埋件，先预埋锚筋，后焊铁板（穿孔塞焊），保证了预埋件面与装饰面齐平。
清水混凝土的梁、柱侧埋件：梁侧埋件埋设先绑扎好梁、柱，在安装模板前先预拼装模板，在模板上放出埋件的位置，再在模板上安装埋件。
6.7 清水混凝土质量控制
6.7.1模板
清水混凝土采用竹胶合板支模，增强表面的观感效果，先进行配模设计，合理布置模板的拼缝位置、施工缝留设位置和对拉螺栓位置。
柱段混凝土垂直方向一次分段，横板纵向较大，容易出现垂直度超标的现象。因此，采用槽钢作模板加固楞条，加强模板的整体性，同时模板安装加固后，用经纬仪检查其轴线偏差，如超标则要重新校正，同时，模板楞条刚度、模板侧向抗力必须经过验算。
6.7.2模板拼缝高低差超标
大模板拼缝高低差超标主要是因为模板边沿变形，模板厚度不统一造成的，模板加工时必须经过挑选分类，对变形的模板必须修理好后再使用。
6.7.3模板拼缝处漏浆
拼缝漏浆主要是由于边线不直，四边不垂直而导致的模板接缝不严密而造成的。可采用如下两种方法预防，一是在模板接缝处夹海面条；二是在模板内侧拼缝处钉装饰木线条（φ25半圆形），这样就可以防止漏浆，又可以将清水混凝土墙表面作艺术造型分格。
6.7.4混凝土
清水混凝土除了要要保证其强度和密度之后，还要特别注意保证其表面质量，即光滑无麻面，色泽一致，边角方正，施工缝处无戴帽现象，对拉螺栓孔规则，补灰颜色统一。
A、 表面粗糙、露砂石影和麻面，预防混凝土表面粗糙的方法首先要保证模板内模面光滑，用无缺陷的模板，同时模板表面涂脱模剂。另外，通常混凝土的侧模拆除时间较早，会引起混凝土表面出现脱皮现象，因此要适当延长拆模龄期。对表面露砂石影和麻面的现象，主要是控制混凝土振捣时间，要分层（约30cm）从一端到另一端的顺序振荡，保证不漏振、不过振。
B、混凝土色泽不均匀，引起的原因主要是不同品种或不同批号的水