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防腐蚀构造验收说明

防腐蚀构造施工说明

1. 总则

1.1 为保证建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工质量，以减少因腐蚀而造成的损失，制订本说明。
1.2 本说明适用于新建、改建、扩建的建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工及验收。
1.3 防腐蚀工程所用的原材料，必须符合本说明的规定，并具有出厂合格证或检验资料。对原材料的质量有怀疑时，应进行复验。
1.4 对施工配合比有要求的防腐蚀材料，其配合比应经试验确定，并不得任意改变。
1.5 防腐蚀工程的施工，除应符合本说明的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
1.6 施工验收应符合《建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50212－81）》。

2. 水泥砂浆或混凝土基层
2.1 水泥砂浆或混凝土基层，必须坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应符合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。平整度应用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。
2.2 当在水泥砂浆或混凝土基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角；进行其它种类防腐蚀施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角。
2.3 基层必须干燥。在深为20mm的厚度层内含水率不应大于6%当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工。
注：当使用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限制，但基层表面不得有浮水。
2.4 基层表面必须洁净。防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净。基层表面的处理方法，宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀粗糙面。
2.5 已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层应进行表面预处理处理方法应符合下列规定：
一、 被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层；
二、 被腐蚀介质侵蚀的疏松基层，必须凿除干净，用细石混凝土等填补，养护之后按新的基层进行处理。
2.6 凡穿过防腐层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。

3. 钢结构基层
3.1 钢结构表面应平整，施工前应把焊渣、毛刺铁锈、油污等清除干净。
3.2 钢结构表面处理的等级应分为两级并应符合下列规定：
3.2.1一级钢结构表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹只能是点状或条纹状的轻微色斑
3.2.2二级钢结构表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
3.3 钢结构表面的处理方法，可采用干法喷砂、酸洗处理、机械除锈或手工除锈。
3.4 对污染严重的钢结构和改建、扩建工程中腐蚀严重的钢结构，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：
3.4.1被油脂污染的钢结构表面，可采用有机溶剂、热碱液或乳化剂以及烘烤等方法除去油脂；
3.4.2被氧化物污染或附着有旧漆层的钢结构表面，可采用烘烤、铲除等方法清理。
3.5 经处理过的钢结构基层，应及时刷上底涂料间隔时间不应超过8h。

4. 木质基层
4.1 木质基层表面，应平整、光滑，无油脂、树脂并将表面的浮灰清除干净。
4.2 木质基层应干燥，含水率不应大于15%。
4.3 基层表面被油脂污染时，可先用砂纸磨光，再用汽油等溶剂洗净。
木质基层有节疤、树脂时，应用脂胶清漆等作封闭处理。
5. 块材防腐蚀工程
5.1 原材料和制成品的质量要求
5.1.1 块材的品种、规格及等级，应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：
一、耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的耐酸率和吸水率，应符合表5.1.1的规定，其热稳定性应符合本说明附录三中合格的规定。
表5.1.1 耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量
项 目
耐酸离（%）
吸水率（%）
耐酸砖
一类
≥99.80
≤0.5
二类
≥99.80
≤2.0
三类
≥99.70
≤4.0
缸砖
≥94.00
≤7.0
耐酸陶板
≥97.00
≤7.0
铸石板
≥99.00

二、花岗石及其它条石块材应组织均匀，不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸率不应小于95%；浸酸安定性应合格；吸水率不应大于1%；抗压强度不应小于100MP。
三、聚合物浸渍混凝土块材的抗压强度，不应小于70MPa；吸水率不应大于1%；抗渗性应大于4MPa；其表面的浸渍深度不应小于20mm。浸渍液宜采用配合比为9∶1的苯乙烯环氧树脂液或苯乙烯不饱和聚酯树脂液。
四、沥青浸渍砖，其浸渍用砖宜采用75号粘土砖。当使用温度小于30℃时，浸渍用沥青的标号，宜采用60号；当使用温度为30～40℃时，宜采用30号。浸渍深度不应小于15mm。第3.1.2条胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应符合本说明有关章节的规定。
5.2 块材的施工及检查
5.2.1 块材使用前应经挑选，并应洗净、干燥后备用。
5.2.2 块材铺砌前，宜先试排；铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材。块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重迭缝。
5.2.3 块材的结合层及灰缝应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和起鼓现象，灰缝的表面应平整，灰缝的尺寸应符合本说明有关章节的规定。
5.2.4 需作勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝前，应将灰缝清理干净。
5.2.5 块材面层的平整度和坡度，应符合下列规定：
一、地面的面层应平整，并应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于下列数值：耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的面层4mm花岗石及其它条石块材的面层8mm聚合物浸渍混凝土块材的面层6mm沥青浸渍砖的面层6mm
二、块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值：耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的面层1.5mm花岗石及其它条石块材的面层3mm聚合物浸渍混凝土块材的面层2mm沥青浸渍砖的面层2mm
三、坡度应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30mm；做泼水试验时，水应能顺利排除。

6. 树脂类防腐蚀工程
6.1 一般规定
6.1.1 本章所列的树脂应采用环氧、不饱和聚酯、呋喃、酚醛以及环氧煤焦油、环氧呋喃、环氧酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程包括下列内容：
一、树脂胶料铺衬的玻璃钢整体面层和隔离层。
二、树脂胶泥和砂浆铺砌、树脂胶泥勾缝或树脂稀胶泥灌缝的块材面层。
三、用树脂稀胶泥、砂浆制作的单一的或复合的整体面层。
6.1.2 施工环境温度宜为15～25℃，相对湿度不宜大于80%％。施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，并不得用明火或蒸汽直接加热。施工时原材料的温度，不应低于本条规定的施工环境温度。注：当采用苯磺酰氯作固化剂时温度不得低于17℃。
6.1.3 当采用呋喃树脂或酚醛树脂进行防腐施工时在基层表面必须采用环氧树脂类涂料、不饱和聚酯树脂类涂料或玻璃钢作隔离层。
6.1.4 树脂类防腐蚀工程在施工及养护期间，应防火、防曝晒。
6.1.5 树脂、固化剂、稀释剂等材料，均应密封贮存在阴凉、干燥的通风处，并应防火。

6.2 原材料和制成品的质量要求
6.2.1 环氧树脂的质量，应符合国家现行标准《E型环氧树脂》及表6.2.1的规定，其外观应为淡黄色至棕黄色粘厚透明液体。
表6.2.1 E型环氧树脂的质量
项目
E－44
E－42
环氧值（当量燉100g）
0.41～0.47
0.38～0.45
软化点（℃）
10～20
21～27
6.2.2 环氧酚醛、环氧呋喃和环氧煤焦油树脂，应由环氧树脂与酚醛、呋喃树脂或煤焦油混合而成。其混合比例宜符合下列规定：
一、环氧树脂与酚醛树脂之比为70∶30；
二、环氧树脂与呋喃树脂之比为70∶30；
三、环氧树脂与煤焦油之比为50∶50。
6.2.3 双酚A型和二甲苯型和邻苯型不饱和聚酯树脂的质量，应符合表6.2.3的规定。其外观：双酚A型和邻苯型应为黄色透明液；二甲苯型应为黄色、棕黄色粘稠液。
表6.2.3 不饱和聚酯树酯的质量
项目
指标
双酚A型
二甲苯型
邻苯型
酸值（氢氧化钾mg燉g）
12～23
＜40
17～27
粘度（25℃，Pa．S）
0.25～0.85
0.25～0.55
0.25～0.75
固体含量(%)
50～65
64～72
60～70
胶化时间（250℃，min）
8～30
60
10～30
注：不饱和聚酣树脂的贮存期20℃时不应超过6个月；30℃时不应超过3个月。

6.2.4 呋喃树脂的质量，应符合表6.2.4的规定。其外观：糠酮型应为棕褐色粘稠液；糠醇糠醛型、糠酮糠醛型应为棕黑色液。
表6.2.4 呋喃树脂的质量
项目
指标
糠酮型
糠醇糠醛型
糠酮糖醛型
树脂含量(%)
＞94

灰分(%)
＜3

含水率(%)
＜1

pH值
7

粘度（涂－4粘度计，25℃，S）

20～30
50～80
注：① 呋喃树脂的贮存期，不宜超过12个月。
② 糠酮型呋喃树脂主要用于配制环氧呋喃树脂。

6.2.5 酚醛树脂的质量，应符合表6.2.5的规定，其外观应为棕红色粘稠液体。
表6.2.5 酚醛树脂的质量
项　目
指标
项　目
指标
游离酚含量（%）
＜10
含水率（%）
＜12
游离醛含量（%）
＜2
粘度（落球粘度计，25℃，S）（%）
45～65
注：① 酚醛树脂常温下的贮存期，不应超过1个月。
② 当采用冷藏法或加入10%的苯甲醇时，贮存期不宜超过3个月。
6.2.6 煤焦油的质量，应符合国家现行标准《煤焦油》及表6.2.6的规定。
表6.2.6 煤焦油的质量
项　目
指　标
一级
二级
密度（g/cm3）
≤1.2～1.20
≤1.13～1.22
含水率（%）
≤4.0
≤4.0
灰分（%）
≤0.15
≤0.15
游离炭（%）
≤6.0
≤10.0
粘度（E80）
≤5.0
≤5.0
当使用煤焦油时，应在110～150℃时脱水，滤去杂质，冷却后备用，其含水率不应大于1％。
6.2.7 环氧、环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油树脂的固化剂，应优先选用低毒固化剂，也可采川乙二胺等各种胺类固化剂，对潮湿基层可采用湿固化型环氧树脂固化剂。
6.2.8 不饱和聚酯树脂的固化剂应包括引发剂和促进剂。常用的引发剂应为过氧化环己酮二丁酯糊、过氧化甲乙酮二丁酯糊、过氧化苯甲酰二丁酯糊；促进剂应为环烷酸钴苯乙烯液、二甲基苯胺苯乙烯液。
6.2.9 呋喃树脂的固化剂应为酸性固化剂。糠醇糠醛树脂的固化剂已混入粉料内。糠酮糠醛树脂使用苯磺酸型固化剂。
6.2.10酚醛树脂常用固化剂宜采用苯磺酰氯和硫酸乙酯等。硫酸乙酯中硫酸与无水乙醇的质量比宜为1∶2～1∶3，当硫酸乙酯与苯磺酰氯复合使用时，其质量比为1∶1。使用硫酸乙酯应预先配制，先把无水乙醇放入容器中，在不断搅拌下缓慢加入比例量的浓硫酸，控制反应温度不超过50℃。严禁将无水乙醇加入浓硫酸中。配制好的硫酸乙酯在室温下贮存于耐腐蚀的密闭容器中备用。
6.2.11环氧树脂稀释剂宜采用丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯；不饱和聚酯树脂的稀释剂应为苯乙烯酚醛树脂的稀释剂应为无水乙醇。
6.2.12树脂玻璃钢使用的增强材料，应采用非石蜡乳液型的无捻粗纱玻璃纤维方格平纹布；其厚度宜为0.2～0.4mm；经纬密度应为每cm24×4～8×8纱根数或厚度为0.2～0.4mm的玻璃纤维毡。无纺涤纶布的经纬密度，应为每cm28×8纱根数。
6.2.13粉料的耐酸率不应小于95%，当使用酸性固化剂时不应小于98%。其体积安定性应合格，含水率不应大于0.5%。细度要0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.09mm筛孔筛余量为10%～30%。
6.2.14树脂砂浆用的细骨料耐酸率不应小于95%，当使用酸性固化剂时，不应小于98%。其含水率不应大于0.5%，粒径不应大于2mm。
6.2.15树脂类材料制成品的质量，应符合表6.2.15的规定。
表6.2.15 树脂类材料制成品的质量
项目
环氧树脂
环氧酚醛树脂
环氧呋喃树脂
环氧煤焦油树脂
不饱和聚酯树脂
呋喃树脂
酚醛树脂
双酚A型
邻苯型
抗拉强度
（MPa）
胶泥
≥11
≥5
≥11
≥11
≥6
≥6
砂浆
≥11
≥4
≥9
≥8
≥6

玻璃钢
≥100
≥60
≥100
≥90
≥80
≥60
粘结强度
（MPa）
与小形砖
≥3～4
≥5.0
≥2.5
≥1.5
≥1.5
≥1
与标形砖
≥1.7
≥1.7
≥1.7

≥1.0
≥1.0

6.3 树脂类材料的配制
6.3.1 树脂类材料的施工配合比，可按本说明附录一附表1.5～1.8选用。
6.3.2 配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。
6.3.3 环氧树脂、环氧酚醛、环氧呋喃和环氧煤焦油玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合下列规定：
一、将预热至40℃左右的环氧树脂及稀释剂或环氧树脂及稀释剂与酚醛树脂、呋喃树脂或煤焦油按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧或环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油等各种树脂备用。使用时取定量的各种树脂，按比例加入固化剂搅拌均匀，配制成各种玻璃钢胶料；若再加入粉料搅匀制成胶泥，加入 粉料和细骨料搅匀制成砂浆。
二、当配制彩色玻璃钢胶料、胶泥或砂浆时，应先将矿物颜料用稀释剂调匀，然后再与各种树脂液混合均匀。
三、配制好的环氧材料应在40min内用完；环氧酚醛材料应在30min内用完；环氧呋喃和环氧煤焦油材料应在60min内用完。
6.3.4 不饱和聚酯树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合下列规定：
一、按施工配合比先将不饱和聚酯树脂与引发剂混匀，再加入促进剂混匀，配制成玻璃钢胶料，然后加入粉料或粉料与砂搅拌均匀，配制成胶泥或砂浆。
二、当配制彩色树脂胶泥或砂浆时，应先将矿物颜料用稀释剂调匀，然后再与树脂混合均匀。
三、配制好的材料，应在45min内用完。
6.3.5 酚醛树脂玻璃钢胶料、胶泥的配制，应符合下列规定：
一、在容器中称取定量酚醛树脂，加入稀释剂搅匀，再加入固化剂搅匀，配制成玻璃钢胶斜；当再加入粉料搅匀，配制成胶泥。配制胶泥时不宜加入稀释剂。
二、配制好的材料应在45min内用完。
6.3.6 呋喃树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合下列规定：
一、在容器中将糠醇糠醛树脂按比例与糠醇糠醛玻璃钢粉糠醇糠醛胶泥粉或糠醇糠醛胶泥粉与砂搅拌均匀制成玻璃钢胶料、胶泥或砂浆。
二、在容器中将糠酮糠醛树脂与苯磺酸型固化剂混匀，加入粉料搅匀制成胶泥，加入粉料和砂搅匀制成砂浆。
三、配制好的各种呋喃材料，应在45min内用完。
6.3.7 当树脂胶料、胶泥和砂浆有凝固、结块等现象时，不得继续使用。

6.4 树脂玻璃钢的施工
6.4.1 玻璃钢的施工宜采用手糊法，手糊法分间断法和连续法。酚醛玻璃钢的施工，必须采用间断法。
6.4.2 间断法的施工，应符合下列规定：
一、在基层的表面，应均匀地涂刷打底料，不得有漏涂、流挂等缺陷。酚醛玻璃钢和呋喃玻璃钢在施工时，基层应涂两遍环氧类树脂作打底料，自然固化不宜少于24h。
二、基层的凹陷处，应用腻子修平。自然固化不宜少于24h，酚醛玻璃钢应用环氧腻子刮平，修平表面后，进行衬布施工。
三、先在基层上均匀涂刷一层衬布胶料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，使胶料浸入布的纤维内，并赶净气泡。胶料应饱满，应固化24h，修整表面后，再按上述衬布程序铺衬以下各层玻璃布。如此反复，铺衬至设计要求的层数或厚度。
每间断一次，均应检查衬布层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。
衬布时，同层布的搭接宽度不应小于50mm。上下两层布的接缝应错开，错开距离不得小于50mm。阴阳角处应增加一至二层玻璃布。
四、应均勾涂刷面层胶料。当涂刷两层以上时，待第一层硬化后，再涂刷下一层。
6.4.3 当采用连续法施工时，其打底、刮腻子和涂面层胶料施工，均应与间断法相同。衬布应连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层胶料的施工。
6.4.4 当采用玻璃钢作隔离层时，打底、刮腻子、衬布的施工应符合本说明第6.4.2条和第6.4.3条的规定。在铺完最后一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为0.7～1.2mm的石英砂。

6.5 树脂胶泥、树脂砂浆铺砌块材和树脂胶泥勾缝与灌缝施工
6.5.1 在水泥砂浆、混凝土或金属基层上用树脂胶泥、砂浆铺砌块材时，基层的表面，应均匀涂刷打底料。固化后再进行块材的铺砌。当采用酸性固化剂配制胶泥时，应涂刷两遍环氧树脂类打底料。
当基层上有玻璃钢隔离层时，可涂刷一遍与衬砌用树脂相同品种的打底料，然后进行块材的铺砌。
6.5.2 块材结合层厚度、灰缝宽度和勾缝成灌缝的尺寸，均应符合表6.5.2的规定。

表6.5.2 结合层厚度、灰缝宽度和勾缝或灌缝的尺寸
块材种类
铺砌（mm）
勾缝或灌缝（mm）
结合层厚度
灰缝宽度
缝宽
缝深
标形耐酸砖、缸砖
4～6
2～4
6～8
15～20
平板形耐酸砖、耐酸陶板
4～6
2～3
6～8
10～12
铸石板
4～6
3～5
6～8
10～12
花岗石及其它条石块材
4～12
4～12
8～15
20～30

6.5.3 块材的铺砌，除应符合本说明第3.2.2条的要求外，尚应符合下列规定：
一、块材的铺砌应采用揉挤法，铺砌花岗石及其它条石块材应采用座浆法。
二、结合层和灰缝的胶泥或砂浆应饱满密实，并应采取防止块材滑移的措施。
三、立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥硬化时间相适应，并应采取防止砌体受压变形的措施。
四、当铺砌块材时，应在胶泥或砂浆初凝前，将缝填满压实，灰缝的表面应平整光滑。
6.5.4 块材的勾缝与灌缝，应符合下列规定：
一、树脂胶泥的勾缝与灌缝，必须待铺砌块材用的胶泥或砂浆养护后方可进行。
二、勾缝或灌缝时，必须将灰缝清理干净，不得沾有污垢。
三、勾缝必须填满压实，不得有气泡，灰缝的表面应平整光滑。
四、灌缝时，缝内必须密实，表面应平整光滑。

6.6 树脂稀胶泥、树脂砂浆整体面层的施工
6.6.1 当进行树脂稀胶泥整体地坪施工时，应符合下列规定：
一、在基层上应均匀涂刷打底料。
二、在打底料硬化后，将稀胶泥摊铺在基层表面，用锯齿形刮板按设计要求厚度将稀胶泥刮平。
6.6.2 当进行树脂砂浆整体地坪和防腐面层的施工时，应符合下列规定：
一、在基层上应均匀涂刷打底料，表干后再涂刷一遍打底料，同时均匀稀撒一层粒径为0.7～1.2mm的砂，硬化后进行树脂砂浆的施工。
二、将砂浆摊铺在基层的表面，摊铺时可用塑料条或钢条控制摊铺的厚度。铺好的树脂砂浆，应立即压实抹光。树脂砂浆整体防腐蚀的面层不宜留施工缝，必须留施工缝时，应留斜槎。当连续施工时，应将留槎处清理干净，边涂刷打底料，边进行摊铺的施工。
三、对要求作面层胶料的工程，应均匀涂刷面层胶料或刮涂一层稀胶泥。当进行两层胶料的施工时，第一层胶料硬化后，再进行第二层胶料的施工。

6.7 树脂类防腐蚀工程的养护和质量检查
6.7.1 常温下，树脂类防腐蚀工程的养护期，应符合表6.7.1的规定。
表6.7.1 树脂类防腐蚀工程的养护天数
树脂类别
养护期天数
地面
贮槽
环氧树脂
≥7
≥15
酚醛树脂
≥10
≥20
环氧酚醛树脂
≥10
≥20
环氧呋喃树脂
≥10
≥20
环氧煤焦油树脂
≥15
≥30
不饱和聚酯树脂
≥7
≥15
呋喃树脂
≥7
≥15

6.7.2 玻璃钢、稀胶泥和砂浆的面层，均应平整光滑、色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷；块材结合层及灰缝的质量，应符合本说明第3.2.3条的规定。
6.7.3 对于金属的基层，应使用磁性测厚仪测定树脂类防腐蚀面层的厚度。使用电火花探测器检查针孔，电火花长度宜为15～20mm，电压宜为3～3.5kv。对不合格处必须进行修补。对于水泥砂浆和混凝土基层，在其上进行树脂类防腐蚀面层的施工时，应同时做出试板，测定厚度。
6.7.4 玻璃钢、树脂稀胶泥、树脂砂浆面层防腐蚀工程的平整度，应采用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。
6.7.5 地坪的坡度和块材面层的平整度，应符合本说明5.2

7. 安全技术要求
7.1 防腐蚀工程的安全技术和劳动保护，除应符合本说明的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
7.2 参加防腐蚀工程的施工操作和管理人员，施工前必须进行安全技术教育，制订安全操作规程。
7.3 易燃、易爆和有毒材料不得堆放在施工现场，应存放在专用库房内，并设有专人管理。施工现场和库房，必须设置消防器材。
7.4 施工现场应有通风排气设备，现场的有害气体、粉尘不得超过最高允许浓度，其值应符合表7.4的规定
表7.4 施工现场有害气体、粉尘的最高允许浓度
物质名称
最高允许浓度
（mg/m3）
物质名称
最高允许浓度
（mg/m3）
二甲苯
100
溶剂油
350
甲苯
100
硫化氢
10
苯乙烯
40
二氧化硫
15
苯（皮）
40
甲醛
3
环己酮
50
含有10%以上游离二氧化
硅粉尘（石英、石英岩等）
2
丙酮
400
含有10%以下游离二氧化
硅的水泥粉尘
6
酚（皮）
5

注：① 有“（皮）”标记者为除经呼吸道外，还易经皮肤吸收的有毒物质。
② 本表所列各项有毒物质的检验方法，应按国家现行标准《车间空气监测检验方法》执行。
7.5 在易燃、易爆区域内动火时，必须采取防范措施，办理动火证后，方可动火。
7.6 进入油库、易燃、易爆区域和地沟阴井等密闭处时，严禁携带火种及其它易产生火花、静电的物品，不得穿带钉鞋和化纤工作服。
7.7 临时用电线路、设备，必须经认真检查，符合安全使用要求后，方可使用。用电设备必须进行接地，在防爆区域内施工，其照明灯具必须用防爆灯。
7.8 高处作业时，使用的脚手架、吊架、靠梯和安全带等，必须认真检查合格后，方可使用。
7.9 熬炼沥青、硫磺的锅灶，应设置在通风处，上方不得有架空电线，并必须采取防雨水、防火措施。
7.10 当用水稀释浓硫酸时，必须不断搅拌，应将硫酸慢慢倒入水中，不得将水倒入硫酸内。
7.11 当进行防腐蚀施工时，操作人员必须穿戴防护用品，并应按规定佩戴防毒面具。

8. 工程验收
8.1 建筑防腐蚀工程的验收，包括中间验收和交工验收，工程未经交工验收，不得投入生产使用。
8.2 建筑防腐蚀工程施工前，必须对基层检查验收，合格后办理工序交接手续。
8.3 防腐蚀工程的交工验收，应提交下列资料：
一、原材料的出厂合格证或复验报告。
二、耐腐蚀胶泥、砂浆、混凝土、玻璃钢胶料和涂料的配合比及其主要技术性能的试验报告。
三、设计变更单、材料代用单。
四、隐蔽工程记录。
五、陶管工程管线敷设坡度的实测记录和接口检漏试验报告。
六、修补和返工记录。
8.4 建筑防腐蚀工程的施工及验收记录可按表8.4-1填写。防腐胶泥、砂浆、混凝土和胶料试验报告可按表8.4-2填写。
表8.4-1 建筑防腐蚀工程施工及验收记录表
工程编号或名称：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
防腐部位
基层的表面处理
隔离层
防腐面层
处理方法
检验结果（等级）
名称
层数或厚度
检验结果
名称
层数或厚度
检验结果

年·月·日

施工班（组）

技术负责人：　　　　　　　　　　　　　　　质检员：

表8.4-2 防腐胶泥、砂浆、混凝土和胶料试验报告
工程编号或名称：　　　　　　　　　　　　　　　　　　年　　月　　日
制品名称：
使用部位及用途：
原材料技术指标：
名　称
牌　号
指　标
检验结果

施工配合比：
养护条件：
试验项目及结果：
项　目
指　　标
检验结果
规范要求值
实际试验值

主管：　　　　　　　　　　审核：　　　　　　　　　试验者：

附录一　施工配合比

附表1.5 不饱和聚酯玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比

材料名称
配合比（质量比）
双酚A型、二甲苯型或邻苯型树脂
50%过氧化环己酮二丁酯糊、过氧化苯甲酰二丁酯糊和过氧化甲乙酮
环烷酸钴苯乙烯液、二甲基苯胺苯乙烯液
苯
乙
烯
矿物颜料
苯乙烯石蜡液100:5
粉料
细骨科
耐酸粉
重晶石粉
石英砂
重晶
石砂
玻
璃
钢
胶
料
打底料
100
2~4
0.5~4
0~15
0~10

0~15

腻子料

200~
350
(400~
500)

衬布胶料与面
层胶料

0~2

0~15

封面料

3~5

胶
泥
砌筑或勾缝料
100
2~4
0.5~4
0~10

200~
300
(250
~350)

砂
浆
打底料
100
2~4
0.5~4
0~15

0~15

砂浆料
0~10
0~2

150~
200
(350
~400)
300~
400
(600
~750)
封面料

3~5

注： ① 表中（）内的数据应用于耐氢氟酸工程。
② 二甲苯型不饱和聚酯树脂的引发剂应采用过氧化苯甲酰二丁酯糊，促进剂就采用二甲基苯胺苯乙烯液；双酚A型或邻苯型不饱和聚酯树脂当引发剂。采用过氧化环己酮二丁酯糊或过氧化甲乙酮时，促进剂应采用环烷酸钻苯乙烯液。当引发剂采用过氧化苯甲酰二丁酯糊时，促进剂应采用二甲基苯胺苯乙烯液。过氧化甲乙酮的加入量应为1～2。
③ 减少胶泥内粉用量，可用作灌缝或稀胶泥整体面层。

附表1.6 环氧类玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比

材料名称
配合比（质量比）
环氧树脂
环氧呋喃树脂
环氧酚醛树脂
环氧煤焦油树脂
稀释剂
乙二胺
矿物颜料
耐酸粉料
石英砂
玻璃钢胶料
打底料
100
100
100
100
40~60
10~15
40~60
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.5~4.0

0~20
0~15
0~20
0~15

腻子料
100
100
100
100
10~20
10~15
13~20
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.5~4.0

150~200
150~200
150~200
200~250

衬布胶料与面层胶料
100
100
100
100
10~20
10~15
13~20
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.5~4.0
0~2
0~20
0~15
0~20
0~15

胶泥
砌筑或勾缝料
100
100
100
100
10~20
10~15
13~20
10~15
6~8
4.2~5.6
4.2~5.6
3.4~4.0

150~200
250~200
150~200
200~250

砂浆
打底料
100

100
40~60
10~15
6~8
3.5~4.0

0~20
0~15

砂浆料
100
100

100
10~20
6~8
4.2~5.6
3.5~4.0
0~2
150~200
300~400
面层胶料
同衬布胶料配方

注：① 环氧呋喃树脂的配方应为环氧树脂比呋喃树脂为70∶30；环氧酚醛树脂的配方应为环氧树脂比酚醛树脂为70∶30；环氧煤焦油树脂配方为环氧树脂比煤焦油为50∶50。
② 固化剂除乙二胺外，还可用其它各种胺类固化剂，应优先选用低毒固化剂，用量可按产品说明书或经试验确定。
③ 减少胶泥内粉料用量可配制灌缝用或稀胶泥整体面层用胶泥。

附表1.7 呋喃树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比
材料名称
配合比 （质量比）
糠醇糠醛树脂
糠酮糠醛树脂
糠醇糠醛树脂玻璃钢粉
糠醇糠
醛树脂
胶泥粉
苯磺酸型固化剂
稀
释
剂
耐酸粉料
石英砂
玻璃钢胶料
打底料
同环氧类玻璃钢打底料
腻子料
100

40~50

100~150

衬布胶料与面层胶料
100

40~50

胶泥
灌缝用
100

250~300

砌筑或勾缝料
100

250~300

100

15~18

200~400

0~10

砂

浆
打底料
同环氧类砂浆底料
砂浆料
100

250

250~300

100

15~18

200
400
注：糠醇糠醛树脂玻璃钢粉料和胶泥粉内已混有酸性固化剂。

附表1·8 酚醛玻璃纲胶料、胶泥的施工配合比
材料名称
配合比（质量比）
酚醛树脂
稀释剂
苯磺酰氯
耐酸粉料
玻璃钢胶料胶
打底料
同环氧类玻璃钢打底料
腻子料
100
0~15
8~10
120~180
衬布胶料与面层胶料
0~15
胶泥
砌筑或勾缝料
100
0~15
8~10
150~200

附表1.9 氯丁胶乳水泥砂浆的施工配合比
材料名称
水泥
砂子
胶乳
稳定剂
消泡剂
水
配合比（质量比）
100
150~200
38~50
0.6~0.8
适量
适量
注：胶乳浓度按40%计，当采用其它浓度的氯丁胶乳时，可按比例换算。

附表1.10 漆酚树脂漆的施工配合比
材料名称
配合比（质量比）
漆酚树脂漆
溶剂油或二甲苯
耐酸粉料
腻子
1.0
按施工粘度要求确定
1.5~2.0
底漆
0.5~0.8
过渡漆
0.35~0.45
面漆

附录二 防腐蚀涂料的质量要求
乙烯磷化底漆、过氯乙烯漆、沥青漆、漆酚树脂漆、酚醛漆、环氧漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆及其配套底漆的质量要求
附表2.1
涂 料 名 称
指 标
漆膜颜色及外观
粘度（涂－4粘度计、s）
干燥时间（25±1℃，相对湿度65±5%，h）
附着力（级）
乙化烯底磷漆
X06－1乙烯磷化底漆
ZBG51007－87
黄绿色半透明
30~70
实干≤0.5
≤1
过氯乙烯漆
G07－3各色过氯乙烯腻子
ZBG51066－87
色调不规定，涂刮腻子平整、无粗粒

≤3

G06－4锌黄、铁红过氯乙烯底漆ZBG51065－87
锌黄、铁红色调不规定，漆膜平整无粗粒
60~140

≤2
G52－31各色过氯乙烯防腐漆
ZBG51067－87
符合标准样板及色差范围，漆膜平整光亮
30~75

≤3
G52－2过氯乙烯防腐清漆
ZBG51068－87
浅黄色透明溶液，允许带乳光，无机械杂质
20~25

沥青漆及配套底漆
L50－1沥青耐酸漆
ZBG51032－87
黑色漆膜，平整光滑
50~80
表干≤6
实干≤24

L01－6沥青清漆
ZBG51029－87
黑色漆膜，平整光滑
20
表干≤1燉3实干≤2
≤2
F53－31红丹酚醛防锈漆
ZBG51090－87
桔红色，漆膜平整，允许略有刷痕
40
表干≤5
实干≤24

沥青漆及配套底漆
C06－1铁红醇酸底漆
ZBG51010－87
铁红色，色调不规定，漆膜平整
60
表干≤2
实干≤24
≤1
T07－2各色酯胶腻子
ZBG51016－87
色调不规定，涂刮后腻子层平整，无明显粗粒，无刮痕，无气泡，干后无裂纹

自干≤24
烘干≤2
（100±2℃）

漆酚树脂漆
漆酚树脂清漆
（1001）漆酚树脂漆）
深棕色，漆膜平整光滑
30~50
表干≤2
实干≤24

漆酚环氧防腐漆
（6001）漆酚防腐漆
铁红色，米黄色，红棕色，漆膜平整光滑
40~80（红棕色250~35）
表干≤0.5
实干≤24

酚醛漆
各色酚醛耐酸漆
符合标准样板及色差范围，漆膜平整光滑
70~120
表干≤6
实干≤18

F06－8锌黄，铁红灰酚醛底漆
ZBG51024－87
色调不规定，漆膜平整
60~80
表干≤4
实干≤24
≤1
F53－31红丹酚醛防锈漆
ZBG51090－87
桔红色，漆膜平整，允许略有刷痕
40
表干≤5
实干≤24

F01－1酚醛清漆
ZBG51018－87
透明，无机械杂质
60~90
干表≤5
实干≤15

T07－2各色酯胶腻子
ZBG51016－87
色调不规定，涂刷后腻子层平整，无明显粗粒，无擦痕，无气泡，干后无裂纹

自干≤24
烘干≤2
（100±2℃）

环氧漆
H07－5各色环氧酯腻子
ZBG51050－87
色调不规定，涂刮后腻子层平整，无明显粗粒，无擦痕，无气泡，干后无裂纹

自干≤24

HO6－2铁红、锌黄、铁黑环氧酯底漆ZBG51048－87
色调不规定，漆膜平整
50~80
实干≤24
≤1
各色环氧防腐漆
符合标准样板及色差范围，漆膜平整光滑
50~70
表干≤3
实干≤24
≤1
环氧清漆
浅棕色，无机械杂质
12~20
≤2
≤2
环氧沥青清漆
黑色，漆膜平整光滑
90~120
表干≤4
实干≤24

环氧沥青底漆
色调不规定，漆膜平整光滑

表干≤4
实干≤24

环氧沥青漆
黑色，漆膜平整光滑
(甲组份)
20~40
表干≤4
实干≤24

聚氨酯漆
铁红、棕黄聚氨酯底漆
色调不规定，漆膜平整

≤24
≤2
各色聚氨酯磁漆
符合标准样板及色差范围，漆膜平整光亮
25~50
表干≤2
实干≤12
≤2
聚氨酯清漆
黄或棕色，漆膜透明，无机械杂质
15~30
表干≤2
实干≤24
≤2
氯化橡胶漆
氯化橡胶云铁防腐漆
灰、黑色，漆
膜平整光滑

表干≤2
实干≤8