建筑防腐蚀工程.doc

36 建 筑 防 腐 蚀 工 程
建筑防腐蚀工程质量不仅取决于施工质量，还与防腐蚀工程设计和防腐蚀工程使用管
理有密切关系。因此施工人员不仅要了解和熟悉防腐蚀工程的施工技术，还应对防腐
蚀工程设计和防腐蚀工程的使用管理有一定了解，以利于提高防腐蚀工程的施工质量。
本章按主要耐腐蚀材料组成的建筑防腐蚀工程，包括水玻璃类防腐蚀工程、硫磺类防
腐蚀工程、树脂类防腐蚀工程、沥青类防腐蚀工程、涂料类防腐蚀工程和聚合物水泥
砂浆类防腐蚀工程。
361水玻璃类防腐蚀工程
水玻璃类材料包括水玻璃胶泥、砂浆和混凝土。胶泥主要用于衬砌耐酸砖板；砂浆多
用于砌筑花岗石等尺寸较大的耐酸块材和抹保护面层；混凝土用于防腐蚀地坪、地沟、
衬里和整体槽罐。
水玻璃类材料是由液体水玻璃、硬化剂、辅助材料和耐酸粉料、砂、石等按不同要求
配制而成。液体水玻璃有钠水玻璃 (Na2O·nSiO2·Mh2O) 和钾水玻璃 (K2O·xSiO2·yH2O)
两种。钠水玻璃的硬化剂，用磨细的粉状氟硅酸钠；钾水玻璃用的硬化剂，用磨细的粉
状聚磷酸铝 (缩合磷酸铝)。水玻璃类材料的硬化是由水玻璃中的碱性硅酸盐
(Na2O·nSiO2或K2O·xSiO2)与其相应的硬化剂反应，产生硅酸凝胶为主要胶凝材料，将
粉料和细、粗骨料粘结在一起成为整体材料。
在防腐蚀工程中，过去主要使用钠水玻璃材料，20世纪80年代后期开始使用钾水玻璃
材料、钾水玻璃材料的粘结力和抗渗性优于钠水玻璃材料，但其收缩性较大。一般水玻
璃类材料的抗渗性差，可采用加抗渗剂制成抗渗型水玻璃类材料，以提高其抗渗性能。
钠和钾水玻璃材料在技术性能上虽有不同，但在防腐蚀工程中出现的质量通病和防治措
施基本相同，在本节中综合介绍。
36.1.1 水玻璃材料硬化过快或过慢，强度不够，性能差
1. 1.       现象
施工中水玻璃材料在拌合以后很快就开始硬化，甚至有的在拌合中就开始硬化，来不及
施工；水玻璃材料施工完后，养护很长时间，甚至十几个小时仍不能正常硬化，硬化后
的材料强度达不到要求，耐腐蚀性能差。
2. 2.       原因分析
(1) 水玻璃材料的硬化由水玻璃与硬化剂进行化学反应完成，化学反应对温度非常敏感。
当施工温度高，特别是在30℃以上时，反应速度加快，短时间就能硬化；当温度低时，
如在10℃或更低时，反应速度缓慢，甚至十几小时后仍不能正常硬化。硬化后的材料，
力学性能和耐腐蚀性能明显变坏。
(2) 使用的水玻璃质量差。在生产水玻璃时碱与二氧化硅反应不好，液体水玻璃呈现混
浊；水玻璃模数偏高或偏低，模数高的较模数低的硬化速度快；水玻璃中加水过多，密
度大幅度下降，水玻璃中有效物质含量低，材料性能不好。
(3) 使用的硬化剂质量不好。钠水玻璃用的氟硅酸钠纯度低、酸度大、细度不够，影响硬
化速度。氟硅酸钠用量多，硬化速度快；用量不足，硬化速度慢。钾水玻璃用的聚磷酸
铝也有类似问题。但钾水玻璃材料有专业厂家生产，施工单位不能自配，质量应由厂商
负责。
(4) 使用的耐酸材料，粗细骨料质量不好，如耐酸率低，含水率大，粉料的细度不够，粗
细骨料级配不好，强度低，硬化剂与细粉料和粗细骨料没有混合均匀。
(5) 水玻璃材料拌合不均匀，水玻璃胶料没有充分润湿粉料和粗细骨料表面。施工配合比
不当，材料的施工和易性欠佳。施工后养护不好，如环境湿度过大，表面有积水，有热蒸
汽作用或养护时间不够。
(6) 酸化处理不当，如使用酸的浓度低、酸化处理次数不够或处理时间过早。钾水玻璃材料
的酸化处理比钠水玻璃材料要求更严格，必须处理好。
3. 预防措施
(1) 严格按技术要求选用原材料，施工前对原材料作好质量检验。
(2)施工配合比由试验确定，施工现场不得随意改变施工配合比，任意变更材料，改变水玻璃
用量，特别防止往水玻璃内任意加水。
(3) 当施工环境温度不符合要求时，应采用加热保温或降温等措施，以保证正常施工。若调整
配合比时，必须经过试验。
(4) 氟硅酸钠硬化剂的细度应达到0.15mm。硬化剂预先与粉料混匀，再与粗细骨料混合均匀。
钠水玻璃材料的粉料采用铸石粉较好。使用钾水玻璃材料时，使用前按质量要求向生产厂购
买，不能在现场自配。
(5) 水玻璃模数不符合要求时，应使用高模数和低模数的两种水玻璃互相混合的方法，调整
水玻璃模数，不可采用加硅胶或加碱的方法调整模数。互相混合调整模数方法，对钠水玻璃
和钾水玻璃都适用。不同模数水玻璃相互混合的数量，可按下式计算：
GL

·

ML

NH

·

MR—ML

MH—MR

GH =

式中 GL ——取低模数水玻璃的重量 (㎏)；
GH ——应加入高模数水玻璃的重量 (㎏)；
MH——高模数水玻璃的模数；
ML——低模数水玻璃的模数；
MR——要求调整到的模数
NH ——高模数水玻璃中氧化钠或氧化钾的含量 (%)；
NL——低模数水玻璃中氧化钠或氧化钾的含量 (%)。
(6)采购水玻璃时，要注意其密度应大于使用要求的规定值，在现场加少量水调整密度后即可
使用。不要购买密度低的水玻璃，在现场加热脱水提高密度的作法不可取。
(7) 水玻璃材料搅拌时，水玻璃应充分润湿粉料和粗细骨料表面，不应有干粉和未拌匀的粗细
骨料存在。
(8) 提高钠水玻璃材料的抗渗性能，可采用加抗渗剂 (如糠醇单体) 的方法配制抗渗型的水玻
璃混凝土。使用前应进行试验，以保证质量。抗渗型的钾水玻璃材料可向生产厂家订货。
(9) 施工完的水玻璃材料，应保证有足够的养护时间，养护的相对湿度不要大于80%，不能与
蒸汽和水直接接触。
4.治理方法
施工中的局部缺陷，铲除后可进行局部修补；对大面积有严重缺陷的工程，应返工重做。

36.1.2 脱层、起壳和裂缝
1. 1.       现象
水玻璃砂浆抹面保护层，敲击时有空响声，保护层与基层粘结不良，有时伴有裂缝或
成块脱落。水玻璃砂浆或水玻璃混凝土面层，每隔一定距离出现有规则的裂缝，有时
也有不规则的裂缝。
2. 2.       原因分析
(1) 基层质量不好。如水泥砂浆或混凝土强度不够，有起砂、脱皮现象；有麻面，表
面不平整，基层表面不干净，有油渍、浮灰；水泥砂浆或混凝土内含水率过高，影
响面层与基层的粘结力。
(2) 钠水玻璃与水泥基层中的氢氧化钙起反应，损坏层间的粘结力。水泥基层上未设
隔离层，容易脱层和起壳。钾水玻璃材料可以与水泥基层粘结良好。
(3) 铺设的隔离层没有与水泥基层粘结好，两者之间已有脱层等缺陷。隔离层表面不
干净，浮灰、污垢、油渍未清理干净；表面光滑，未做撒砂处理。
(4) 使用的原材料不符合要求，或水玻璃类材料拌合不均匀。
(5) 水玻璃材料在硬化过程中，由于内部水分挥发和硬化过程中内部的凝聚作用产生
收缩。当收缩力大于其与基层的粘结力时，产生收缩裂缝造成脱层和起壳。
(6) 施工面积大，未考虑对材料产生收缩裂缝的处理措施。
(7) 施工养护不好，阳光直射到水玻璃材料表面，因表面局部温差而产生裂缝。这种
裂缝仅在表面产生，一般不是通缝。
3. 3.       预防措施
(1) 水泥砂浆或混凝土基层要有足够强度，表面不能有起砂、脱皮、裂缝等缺陷。水
泥砂浆找平层与混凝土应粘结良好，没有脱层、起壳缺陷。基层可直接用细石混凝
土做，不抹水泥砂浆找平层。若必须做水泥砂浆找平层时，可在混凝土基层表面涂刷
界面处理剂，以增加水泥砂浆与混凝土基层这间的粘结力。
(2) 施工时水泥砂浆或混凝土基层要干燥，在距表面20mm深度内，含水率不应大于
6%。施工前表面的浮灰、油污等应清理干净。
(3) 当使用钠水玻璃材料时，在水泥砂浆或混凝土基层上应设置隔离层。可以采取以下
措施，以保证隔离层与防腐蚀面层的粘结力。
1）做沥青卷材隔离层时，在其表面涂厚度2～3mm的沥青稀胶泥，随即均匀稀撒一层粒
径为2.5～5mm已预热的砂粒，使砂粒有部分嵌入沥青稀胶泥内。
2) 做树脂玻璃钢隔离层时，在其表面厚涂一道面层涂料，随即均匀稀撒一层粒径为
0.7～1.2mm的耐酸砂粒，使砂粒有部分嵌入面层胶料内。
(4) 用钾水玻璃砂浆直接在水泥基层上抹保护层时，一次抹灰厚度不宜大于1cm，当厚度
较大时应分层抹灰。当面积较大时，可分段分块施工，预留收缩缝，待钾水玻璃砂浆硬
化大部收缩完毕后，再做接缝处理，压实抹平。
(5) 施工水玻璃砂浆做抹面保护层时，注意选用合作的原材料和施工配合比，材料的拌制
及施工应符合有关规定，注意施工方法。
(6) 大面积水玻璃混凝土地面工程可采用分格施工，每格以不超过10㎡为宜。分格缝内
有水玻璃砂浆或水玻璃细石混凝土填实抹平。当留窄缝时，缝内可灌聚氯乙烯胶泥、沥
青胶泥或聚氨酯沥青胶泥等嵌缝材料。
(7) 在一些因结构变形容易生产裂缝的部位，应预留变形缝并加强隔离层的做法。
(8) 水玻璃材料保护层应注意养护，防止阳光直射到表面。
4. 治理方法
对局部不明显或轻微的脱层可不作处理。对明显的脱层和起壳，用切割砂轮沿周边切除起
壳部分，注意不要损坏隔离层。将切除物清理干净后，表面涂水玻璃稀胶泥，用砂浆修复，
压实并抹平表面。养护后进行酸化处理。
对非贯穿的表面裂缝，用切割砂轮将裂缝稍加扩大，用胶泥或砂浆修复。对大的或贯通
的裂缝，用切割砂轮打成坡口，注意不要损坏隔离层。将切除物清理干净后，表面涂一层
水玻璃稀胶泥，后用砂浆或细石水玻璃混凝土修复，经养护后进行酸化处理。

36.1.3 表面起皮、起砂
1. 1.       现象
表面不光滑、起皮、起砂，用脚搓动或用硬物刮划表面时，有粉或砂粒脱落。
2. 2.       原因分析
(1) 水玻璃的模数低，密度小，产生硅酸凝胶少，强度不够。
(2) 硬化剂用量不够。
(3) 粉料的细度不符合要求，材料拌合不均匀，施工后表面出现泌水玻璃现象
(相当水泥混凝土的泌水现象)，在面层水玻璃量相对增加而硬化剂量不足，
表面呈强碱性，损坏表面层强度。
(4) 施工温度低，水玻璃和硬化剂反应速度慢，不能充分反应。
(5) 未进行酸化处理，因表面残留的水玻璃未充分分解，遇水或受潮时，碱性
物析出，表面粉化起砂。酸化处理用酸的浓度不够，酸化处理的次数不够。
酸化处理过早。
3. 3.       预防措施
(1) 参见36.1.1预防措施的有关内容。
(2) 注意正常养护和表面酸化处理。钾水玻璃材料的酸化处理更应特别注意。
4. 4.       治理方法
如施工正常，仅因养护时遇水等原因造成起皮、起砂、麻面时，可将有缺陷的
部位凿掉，露出坚硬层，清理干净后，刷一道水玻璃稀胶泥，用水玻璃砂浆修
补，压实抹平表面，经养护后进行酸化处理。如因材料质量不合格或施工配合
比错误产生的质量问题，应返工重做。

36.1.4 铺砌的块材脱层、起壳、裂缝、粘结不牢
1. 1.       现象
敲击时有空响声，块材与胶材的粘结处有裂缝，粘结不牢，严重的块材有松动或脱
落。
2. 2.       原因分析
(1) 基层强度不够，表面不干净。隔离层表面处理不当，参见36.1.2“脱层、起壳
和裂缝”的原因分析部分。
(2) 块材表面不洁净或潮湿，使用前未认真洗净掠干或烘干。
(3) 水玻璃材料配合比不符合要求，衬砌用胶泥砂浆稠度太大或太小。胶泥或砂浆
没有充分润湿块材或基层表面，粘结作用不好。
(4) 块材结合层厚度和灰缝宽度没有控制好，灰缝不密实。
(5) 施工环境与块材存放地点温差高，块材温度低 (10℃以下)，在使用前未进行预
热，产生裂缝、脱层。
(6) 隔离层上的水玻璃稀胶泥涂刷不均匀，有漏涂。
(7) 水玻璃材料硬化时，材料本身具有收缩性，参见36.1.2的原因分析部分。
3. 3.       预防措施
(1) 施工前应认真检查基层或隔离层是否符合要求，对不合格的应先处理好以后再
施工。
(2) 由于基层或隔离层的缺陷造成脱层的预防措施，参见36.1.2的预防措施部分。
(3) 块材使用前应将表面的灰尘、油污等清洗干净，经晾干或烘干后使用或妥善保
存备用。
(4) 如块材施工地点和存放处温差大时，应提前1d把块材放置在施工地点，或在使
用前采取预热措施。
(5) 正确选定水玻璃材料的配合比，参见36.1.1的预防措施部分。
(6) 施工块材的结合层厚度和灰缝宽度应符合规定要求。
(7) 施工打灰时，注意使胶材充分润湿块材和基层表面。施工时随时用勾缝刀修整块
材间的灰缝，保证灰缝密实、平整。
4. 4.       治理方法
铺砌块材层有局部脱层、起壳缺陷时，应先取掉块材，剔除胶泥或砂浆，将表面清理
干净，涂一道水玻璃稀胶泥，然后把块材补砌好。
对不明显的脱层可不作处理，对大面积的脱层、起壳应返工重做。
如块材为基层结合牢固，仅灰缝胶材与块材结合处有开裂，可把开裂部位的胶泥剔除，
将表面清理干净，涂一道稀胶泥，用胶泥或砂浆把缝勾严，养护后做酸化处理。

36.1.5 铺砌块材表面不平，灰缝宽窄不一
1. 1.       现象
块材本身翘曲、拱背，块材之间高低不平，表面平整度误差大，块材间灰缝宽窄不一。

2. 原因分析
(1) (1)    块材外形尺寸不符合要求，外观不好，使用前没有严格挑选。
(2) (2)    砌筑平面块材时，水玻璃材料在硬化以前砌好的块材滑移变位走形。
(3) (3)    胶泥或砂浆养护时间不够，尚未硬化，过早上人，块材受扰动。
(4) (4)    砌筑立面块材时，施工速度快，下层胶泥或砂浆尚未硬化，受到上部块材挤压，
块材滑移变形。
(5) 施工前所弹水平线、坡度线、平面缝子线、立面皮数杆线有误差，使砌筑操作
产生误差。
3. 预防措施
(1) 块材使用前应认真挑选，挑出不合格的块材。块材经刷洗、烘干后备用。对处
理好的块材在储存和运输时注意保护，不要弄脏。
(2) 施工前正确弹线，立皮数杆，拉线不要过长，砌筑时中间不要压线、抗线。纵
横之间在的缝子线及标高关系要照顾好。
(3) 根据现场施工条件选择水玻璃材料的配合比，材料的稠度要适当，使其硬化速
度和稠度满足施工工艺要求。
(4) 砌筑平面和立面块材时，可适当加木条或加塞固定块材，防止变形；在材料初
凝后，块材基本固定时，取出木条或塞，将缝勾好修平。当砌筑立面块材时，要控
制速度，砌筑高度要与胶泥或砂浆的硬化速度相适应，以块材不滑动变位为宜。
(5) (5)    合格安排施工工序，保证必要的养护时间，避免过早上人或插入其他工序。
4. 治理方法
对施工质量好，粘结牢固，灰缝饱满密实的工程，仅块材表面的平整茺和灰缝宽窄
差的，可不作处理，因修补对防腐层会产生不良影响或损坏防腐效果。若对工程外
观要求严格时，应进行返工重做。对局部缺陷可进行局部修补。
36.1.6 水玻璃混凝土整体槽罐有麻面、蜂窝、裂缝、渗漏
1. 1.       现象
水玻璃混凝土整体槽罐拆模后，表面有粗糙不平的麻面，有较深的凹凸不平，呈蜂窝状，
表面有可见的裂缝。混凝土槽罐试漏时发生渗漏。
2. 2.       原因分析
(1) 水玻璃混凝土原材料质量和施工配合比不好，参见36.1.1的有关内容。
(2) 模板未支好，接缝未拼严密，模板表面未涂模剂，木模板更易出毛病。施工振捣时
漏浆。混凝土和易性不好，振捣不密实，有漏振缺陷。
(3) 混凝土拌合料搅拌不均匀，拌合料内混入有害杂质，如纸屑、油污等。混凝土养护
时局部温差较大，如受阳光照射部位，混凝土产生不均匀收缩。
(4) 混凝土槽壁配筋密，粗骨料粒径大，混凝土下料和振捣困难，振动棒不好插入，导
致混凝土振捣不实，出现蜂窝、狗洞。
(5) 混凝土没有连续施工。施工中断时，施工缝未处理好。
(6) (6)    混凝土养护时间不够，拆模过早。
(7) (7)    没有采用抗渗型水玻璃混凝土。对普通水玻璃混凝土未作防渗隔离层。
3. 3.       预防措施
(1) 严格按技术要求选用材料，由试验确定混凝土配合比，严格控制粗骨料的允许最大
粒径。
(2) 模板应支撑牢固，拼缝严密，防止施工时发生模板松动和变形；模板表面要均匀涂刷
脱模剂，防止薄厚不匀或漏涂。
(3) 钢筋不能太密，钢筋要捆扎牢固，注意间距符合要求。混凝土下料和振捣时，防止钢
筋散架和变位。
(4) 使用强制式搅拌机搅拌混凝土，保证混凝土拌合料均匀。搅拌时防止有害杂质混入拌
合料中。
(5) 混凝土施工注意布料厚度，采用插入式振动器振捣时，每层厚度不宜大于200mm；采
用平板式振动器振实或人工插捣捣实时，每层厚茺不宜大于100mm。认真振捣，不能漏
振。槽罐最好连续施工不留施工缝。若必须留施工缝时，对施工缝应涂水玻璃稀胶泥作接
浆料，并继续施工。
(6) 制作整体式耐酸槽罐时，应使用抗渗型水玻璃混凝土，但要注意施工质量。
(7) 施工后的整体混凝土槽罐，经正常养护后拆模，对槽体表面进行酸化处理。
4. 治理方法
有蜂窝、麻面缺陷的，将表面的酥松层凿除，露出坚固基层，清理干净后，涂一层水玻璃稀
胶泥，用水玻璃砂浆或细石混凝土填实，抹平表面，经养护后作酸化处理。
对非贯通的裂缝，用切割砂轮砌成沟槽，清理干净后，涂一层水玻璃稀胶泥，用水玻璃砂
浆填实抹平。经养护后作酸化处理。
对有贯通裂缝和渗漏的槽罐，应返工重做，或采用可靠措施处理，如加防渗隔离层后再作
内衬。

附录 水玻璃类防腐蚀工程质量标准及检验方法
1. 1.       水玻璃胶泥质量标准及检验方法见附表36-1。
附表36-1
项 次
项 目
质量标准
检验方法
钠水玻璃
钾水玻璃
1
凝结时间
初凝 (min) 不小于
30
30
按施工规范指定的方法检验
终凝 (h) 不大于
8
8
2
抗拉强度 (MPa) 不小于
2.5
2.5
3
与耐酸砖粘结强度 (MPa) 不小于
1.0
2.5
4
吸水率 (%) 煤油吸收法，不大于
15
10
5
浸酸安定性
合格
合格

2. 2.       钠水玻璃砂浆、混凝土、抗渗型混凝土质量标准及检验方法，见附表36-2。
3. 3.       钾水玻璃砂浆、混凝土、抗渗型混凝土质量标准及检验方法，见附表36-3。
4. 4.       水玻璃砂浆、混凝土工程质量标准及检验方法，见附表36-4。
5.水玻璃胶泥或砂浆铺砌块材工程质量标准及检验方法，见附表36-5。
附表36-2
项 次
项 目
质量标准
检验方法
砂浆
混凝土
抗渗型混凝土
1
抗压强度 (MPa) 不小于
15
20
25
检查试验记录资料
2*2
抗渗等级 (MPa)
－
－
1.2
3
浸酸安定性
合格
合格
合格

注：抗渗型水玻璃混凝土也称改性水玻璃混凝土或密实性水玻璃混凝土。
附表36-3
项 次
项 目
质量标准
检验方法
砂浆
混凝土
抗渗型混凝土
1
抗压强度 (MPa) 不小于
15
20
25
检查试验记录资料
2
抗渗等级 (MPa) 不小于
－
－
1.2
3
浸酸安定性
合格
合格
合格
注：抗渗型混凝土也称密实性混凝土。
附表36-4
项次
项 目
质 量 标 准
检 验 方 法
1
基层和层间粘结
应牢固，无脱层
用敲击法检验
2
外观
应光滑，无裂纹、脱皮、起砂或未硬化现象
外观检查
3
表面平整度
不大于4mm
用2m 靠尺和楔形塞尺检查
4
表面坡度
应符合设计要求，误差不大于坡长±0.2%，最大偏差值不大于30mm
拉线和尺量检查
能顺利排水
泼水试验

附表36-5
项次
项 目
质 量 标 准
检 验 方 法
1
构造
要求
阴角处
立面块材应压平面块材
外观检查，检查隐蔽工程记录
阳角处
平面块材应压立面块材
平面铺砌
不宜出现十字通缝
多层块材铺砌
不得出现重叠缝
2
基层和层间粘结
应牢固，无脱层
用敲击法检查
3
灰缝
表面平整光滑，灰缝饱满密实，无松动、裂缝起鼓现象，与块材粘结牢固
外观检查
4
表面平整度
耐酸瓷砖、缸砖、耐酸瓷板、陶板、铸石板
不大于4mm
用2m靠尺和楔形塞尺检查
块石
不大于8mm

续表
项次
项 目
质 量 标 准
检 验 方 法
5
相邻块
材之间
高差
耐酸瓷砖、缸砖、耐酸瓷板、陶板、铸石板
不大于1.5mm
用水平尺、量尺检查
块石
不大于3mm
6
坡 度
应符合设计要求，误差不大于坡长±0.2%，最大偏差值不大于30mm
拉线和尺量检查
能顺利排水
泼水试验
6.水玻璃胶泥或砂浆铺砌块材结合层厚度和灰缝宽度标准及检验方法，见附表36-6。
附表36-6
项次
项 目
质 量 标 准
检验方法
结合层厚度(mm)
灰缝宽度(mm)
胶泥
砂浆
胶泥
砂浆
1
标形耐酸砖、缸砖、铸石砖
5～7
6～8
3～5
4～6
用尺测量，检查施工记录
2
平板形耐酸砖、耐酸陶板
5～7
6～8
2～3
4～6
3
花岗岩及其他条石块材
－
10～15
－
8～12

36.2 硫磺类防腐蚀工程
硫磺常温为斜方硫，95.6℃以下晶形稳定，熔点112.8℃，密度2.07g/cm3。当温度升高
到95.6℃以后，斜方硫变为单斜硫，熔点129.25℃，密度1.995g/ cm3。当继续升温时可
变为流体，达160℃时变为粘度小流动性好的流体。冷却时复原变为固体，当速冷时可
生成无定形硫。单斜硫晶形和无定形硫不稳定，常温时仍转变为斜方硫。由于晶形变化
时体积缩小，内部产生收缩应力，使硫磺的内部结构破坏，其力学性能如抗压强度，粘
结强度等严重下降，失去使用价值。如在硫磺内加入少量改性剂与其共熔混匀，当冷却
时可有效地阻止单斜硫晶体转变为斜方硫晶体，改性的硫磺在常温下具有良好的粘结强
度、抗压强度、耐腐蚀性能等，在防腐蚀工程中具有很好的使用价值。一般常用的改性
剂为聚硫橡胶。改性硫磺从液态冷却变为固体时，立即能产生高强，有速硬高强的特性。
液态硫磺冷却时仍有一定收缩性，使用时一般加入适量耐酸粉料和粒径1mm以下的细
砂，制成硫磺胶泥或硫磺砂浆，以减小其收缩性，提高其使用性能。
硫磺为热施工材料，对温度要求严格。改性硫磺的熔化脱水温度为130～150℃；与粉料、
细砂的混合温度为140～160℃；温度低时因粘度大不能混匀，温度高达170℃以上时，
聚硫橡胶改性剂会分解失效；硫磺类材料的施工浇注温度为135～145℃。特别要控制搅
拌锅内混料温度，温度要均匀，不能有局部温度过低或过高现象，一般多采用砂浴或带夹
套的锅。
硫磺类材料包括硫磺胶泥、硫磺砂浆和硫磺混凝土。硫磺胶泥和硫磺砂浆用于浇注粘
结块材，做各种防腐蚀保护层；用于浇注粘结松散碎石，制成硫磺混凝土，做防腐蚀保
护层或整体耐腐蚀槽罐。
36.2.1 硫磺胶泥或砂浆浇注块材脱层，粘结不牢，浇注层不实，有大气泡
1. 1.       现象
敲击表面时有空响声，有的块材松动或脱落，相邻的块材用工具轻撬就很容易脱落。
2. 2.       原因分析
(1) 基层质量不好造成脱层，如强度不够，表面有浮灰、油污、基层含水率高。因硫磺类
材料在高温下浇注，水分于100℃气化，致使产生大量气泡，造成脱层、粘结不好和起泡。
(2) 胶泥或砂浆熬制质量不好。如材料的含水率大，熬制时间不够，水分不能完全脱出，
材料内气体没有充分排除；改性剂 (增韧剂)与硫磺没有充分反应和熔合，熬制温度过高，
超过170℃改性剂分解，硫磺材料产生膨胀起鼓，降低材料质量；浇注温度低，流动性
差，影响浇注密实，降低粘结力。
(3) 块材或预制块体铺放时垫片没有垫好，灰缝不平。铺放预制块体时，块体上凸出的灰
缝面向下，硫磺类材料浇注时，影响材料流动，空气排除不畅，容易造成不密实，产生大
气泡。
3. 3.       预防措施
(1) 切实保证基层质量。基层上设有隔离层时，隔离层与基层必须粘结良好。基层表面不
能潮湿，应晾干、烘干或用热风器吹干。表面应干净，无浮灰和污物。
(2) 块材使用前应清洗干净，晾干或烘干，保持表面干燥。粘结面可先薄涂一层硫磺胶
泥，以提高粘结力。
(3) 熬制硫磺胶泥或砂浆用的粉料和细砂必须烘干后使用，熬制温度应为140～160℃,出锅
前应进行质量检查。
(4) 硫磺胶泥或砂浆可集中生产，浇注成预制块，贮存备用。在施工现场熔化后即可使用。
一般在现场熬制硫磺材料，容易发生质量问题。为提高硫磺类材料预制块使用时的流动度，
在二次熔化时可外加5%～10%的硫磺。
(5) 将块材预制成块体时，注意灰缝中浇注的胶泥或砂浆，不要高出块材表面。在连续
浇注施工时，要布置好浇注孔和排气孔，避免因影响空气排出造成浇注层不实，产生大
气泡。
(6) 硫磺胶泥或砂浆的浇注温度应保持在135～145℃。
(7) 使用多余的硫磺胶泥或砂浆固化以后，加热熔化后可以重复使用，但不洁净的硫磺
材料不能重复使用。
4. 4.       治理方法
有脱层或粘结不牢时，可将块材撬开，铲掉结合层。清理干净后，用耐酸垫片垫好，重
新浇注。浇注时，要注意在结合层和灰缝间留出排气孔，这样易于气体排出，使浇注层
密实。

36.2.2 硫磺胶泥或砂浆浇注块材灰缝开裂，高低不平，面层变形
1. 1.       现象
灰缝有可见裂缝，块材高低不平，不直，尺寸不等，面层不平整。

2. 原因分析
(1) 块材本身不洁净或受潮，与硫磺胶泥或砂浆粘结力差。硫磺胶泥或砂浆浇注后冷固
收缩，易在接缝处开裂。
(2) 施工环境温度低，块材未采取预热措施，硫磺胶泥或砂浆冷固收缩过快，产生裂缝。
(3) 灰缝过宽，硫磺胶泥或砂浆的收缩量相对较大，造成灰缝凹陷。胶泥熬制质量不好，
气泡过多，膨胀起鼓，造成灰缝凸起。
(4) 结合层过厚，浇注时易膨胀起鼓。结合层薄厚不均，浇注后收缩不一致，易产生表
面裂缝。
(5) 因块材本身质量不好，平面块材灰缝不直，尺寸不等，外形不好，有翘曲。块材铺
设后不注意保护，受到扰动，在浇注前未进行检查调整。
(6) 立面块材不平，多由于一次浇注过高，侧面支撑不牢，产生滑动。平面平整度差，
有时由于块材外形不符合要求或铺设后受扰动。
3. 预防措施
(1) 块材使用前应认真挑选，在刷洗烘干后，在运输过程中要注意保持清洁。确保胶泥或
砂浆的熬制质量，出锅前要取样检查质量。
(2) 块材浇注前应进行预热。施工环境温度低于5℃时，必须预热。预热温度不宜低于
40℃。在硫磺材料浇注后，应采取覆盖保温措施。
(3) 块材应按结合厚度要求，用耐酸垫片垫平垫稳，控制好灰缝大小和面层的平整度。块
材的边缝用水玻璃贴牛皮纸粘牢或用角钢堵住。防止浇注时胶泥或砂浆流失，灰缝和结
合层不能灌实。块材间的灰缝应用玻璃条盖住，并留出排气孔，保证胶泥和砂浆流动畅
通，结合层和灰缝全部浇注密实。
(4) 施工面积较大的工程时，应分段分块施工。耐酸砖或板可做成较大的预制板，预制板
的大小以便于工人搬运和铺放为好，便于控制结合层的厚度和灰缝宽度。制作预制块时，
将砖、板的正面放在钢板或塑料板上，留出要求的灰缝宽度，把砖板的边缘堵住，用硫
磺胶泥或砂浆浇注粘结好，浇注时硫磺材料不要高出灰缝。施工时预制块的正面应朝上，
用垫片垫平垫稳。
(5) 立面块材施工时，根据施工高度，尽量使用预制块，便于垫平和支撑牢固。将块材的
边缘封住以后，从上部浇注，浇注高度至顶面2cm左右时停止。在施工上一层预制块浇
注时，将上下两层块材连成整体。当施工最后一层时，将浇注材料灌满，待硫磺冷却凝
固后，用140～160℃的烙铁烫平。
4. 治理方法
灰缝不满应进行补浇、烫平，硫磺材料高出板面时，可用热铲子铲除，再用热烙铁烫平，
烙铁温度控制在140～160℃。不平处或裂缝处，可凿开重新浇注、烫平。

36.2.3 硫磺混凝土脱层、裂缝或浇注不实
1. 1.       现象
硫磺混凝土保护层冷固后，敲击时有空响声；其他类型的硫磺混凝土工程，表面有可见
的明显裂缝或空隙。
2. 2.       原因分析
(1)预留浇注孔堵塞，一次浇注层过厚，造成胶泥或砂浆流淌不畅，造成内部脱层不实。
(2) 浇注面积大，施工组织不好，段、块划分不明确，浇注次序紊乱，有漏浇或局部浇注
不密实的部位，使混凝土内部产生空隙、空洞或表面裂缝。
(3) 施工环境温度低，材料预热温度不够，施工后未采取有效的覆盖保温措施，材料冷固
收缩过快，表面产生裂缝。
(4) 使用的碎石粒径小，松铺时空隙率不够，影响浇注。碎石表面不干净，含水率大，
造成脱层、裂缝或空洞。
3. 预防措施
(1) 粗骨料应选用粒径为2～4cm的碎石，其中粒径为1～2cm的碎石不应多于15%，以
保证松铺石子内有适当的孔隙率，便于浇注硫磺材料时畅通。粗骨料在使用前应洗净、
烘干和预热。
(2) 模板应支撑牢固，表面平整，接缝严密，表面薄涂一层脱模剂(一般使用矿物油)。施
工缝处不要涂脱模剂，当发现缺陷时便于修补。
将石子浮铺在模板内。施工温度低于5℃时应将石子预热到60℃，防止因胶泥冷却过快，
粘度迅速加大，使边角处浇注不实。
(3) 按浇注区、段依次设置浇注孔，孔距一般为400～600mm。浇注孔使用直径约50mm
的钢管，在铺放石子时埋入指定位置。石子铺好后，将钢管慢慢拔出，留作浇注孔。应
保护好浇注孔，防止塌孔，影响硫磺材料浇注。硫磺混凝土每层浇注厚度不宜超过400mm，
保证浇注密实。
(4) 大面积施工时，浇注应分块进行，每块面积可取2～4㎡。浇注时在该块的各浇注孔同
时进行，不要中断，直到全部浇完，但表面应露出石子层。用同样方法做以下各层。当达
到要求高度时，最后一层的表面用硫磺胶泥或砂浆找平。在各层施工接槎时，应将表面收
缩孔内的针状结晶物清除，再施工下一层。
(5) 硫磺混凝土施工完毕以后，应注意覆盖保温。
4. 治理方法
发现脱层、裂缝或内部有空隙，可随时剔开补浇，然后烫平。

附录 硫磺类防腐蚀工程质量标准及检验方法

1. 1.       硫磺胶泥，硫磺砂浆、硫磺混凝土质量标准及检验方法见附表36-7。
附表36-7
项次
项 目
质量标准
检验方法
硫磺胶泥
硫磺砂浆
硫磺混凝土
1
抗压强度(MPa) 不小于
－
－
40
按施工规范指定的方法检验
2
抗拉强度(MPa) 不小于
4
3.5
－
3
急冷急热残余抗拉强度(MPa) 不小于
2
－
－
4
分层度
－
0.7～1.3
－
5
浸酸后抗拉强度降低率(%) 不大于
20
20
－

续表
项次
项 目
质量标准
检验方法
硫磺胶泥
硫磺砂浆
硫磺混凝土
6
浸酸后重量变化率(%)
±1
±1
－
按施工规范指定的方法检验
7
与瓷板粘结强度(MPa) 不小于
1.3
1.3
－
8
抗折强度 (MPa) 不小于
－
－
4
2.硫磺胶泥或硫磺砂浆浇注耐酸块材的结合层厚度和灰缝宽度标准及检验方法，见附表36-8。
附表36-8
项次
项 目
质量标准
检验方法
结合层厚度
(mm)
灰缝宽度
(mm)
1
耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板
6～10
5～8
用尺测量
4
块石
10～15
8～15
3. 硫磺胶泥或硫磺砂浆浇注耐酸块材工程质量标准及检验方法同附表36-5。
4. 硫磺混凝土工程质量标准及检验方法，除表面平整度不大于4mm外，其余同附表36-4。

36.3 树脂类防腐蚀工程
树脂类材料包括环氧树脂、改性环氧树脂(包括环氧煤焦油、环氧呋喃、环氧酚醛)、
不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程包括手糊
玻璃钢整体面层和隔离层；树脂胶泥和砂浆铺砌、树脂胶泥勾缝或树脂稀胶泥灌缝的
块材面层；用树脂稀胶泥、砂浆制作的单一和复合的整体面层。树脂混凝土是以树脂
为胶粘剂，以耐酸粉料、砂、石为集料组成的混凝土，使混凝土具有树脂的耐腐蚀特
性。国内从1983年做成第一个呋喃树脂混凝土电解槽开始，现已广泛用于铜电解槽、
酸洗槽等多种耐腐蚀槽罐和整体耐腐蚀地坪等，是一种新兴的防腐蚀材料。
在树脂类材料中，树脂与硬化剂混合作为粘结材料，有时加有少量外加剂和铺助材料。
环氧树脂和改性环氧树脂多采用胺类硬化剂，因其具有一定毒性，现多采用低毒的改
性胺类硬化剂。不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂的硬化剂包括引发剂和促进剂。引发
剂有过氧化环已酮二丁酯糊(1:1)、过氧