已用地下管道方案.doc

中国石化集团第四建设公司 湛江东兴石油企业有限公司炼油配套完善工程—15万吨/年苯抽提装置
埋地管道施工技术方案

1 工程概述
1.1工程概述
中国石化湛江东兴石油企业有限公司炼油配套完善工程—15万吨/年苯抽提装置给排水及消防由我公司负责施工。埋地管道总长约750米（第一次出图），以钢管为主。
2. 编制依据
2.1 炼油配套完善工程—15万吨苯抽提装置给排水及消防施工图……（40-04/01）；
2.2 《给排水管道工程施工及验收规范》………………………………（GB50268-97）；
2.3 《石油化工给排水管道施工及验收规范》………………………………（SH3533-95）；
2.4 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术》…………………………（SH3022-1999）；
2.5 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》……………………（SH3064-94）；
2.6 《石油化工企业设备管道表面色和标志》………………………………（SHJ43-91）；
2.7 《石油化工施工安全技术规程》…………………………………………（SH3505-99）；
3 施工工序

3.1 埋地管道施工工序图
施工准备
1.图纸会审
2.施工方案编制及安全技术交底
3.测量方线
4.管沟开挖
材料检验、地下管道防腐、管沟验收
熟悉图纸

坡口加工：
坡口形式按规范要求
布管、下料
1.复核下料尺寸
2.标记管线号、区号
3.沿管沟布地下管
组对
1.尺寸符合要求
2.标记焊口号、定位焊

焊接
1.按工艺施焊
2.焊工钢印标识

系统强度、严密性试验：
1.现场安装质量共检
2.技术资料检查
3.地下（上）管道系统试压

管道安装
1.封闭段下料
2.固定口焊接、检验

交工验收
1.质量验收
2.交工资料验收
系统吹洗
1.水冲洗
2.土方回填
地下管道防腐
地下管道焊口防腐隐蔽

4 材料检验的一般规定
4.1材料检验的一般规定
4.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料和其它组成件或受压部件），风管铁皮，通风机，空调机必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
4.1.2管子、管件及阀门外观检查应符合下列要求：
4.1.2.1无裂纹、缩孔、夹渣及折迭等缺陷
4.1.2.2锈蚀或壁厚减薄缺陷不超过壁厚的负偏差
4.1.3焊接材料必须有质量证明书。
4.2.阀门试验
4.2.1管道的铸铁阀门，应进行抽查10%且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20％，如有不合格则应独个试验。
4.2.2输送设计压力小于或等于1MP或设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的铸铁阀门,应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。
4.2.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体填料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，达到试验压力后，以阀瓣密封不漏为合格。阀门试验具体按合同执行。
4.2.4试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。
5 土方工程
5.1 放线与测量
5.1.1 给排水管道工程的放线,应按设计要求和已有的控制点进行;
5.1.2 给水排水管道工程的线路测量,应遵守下列规定:
(1) 放线测量水准点应由建设单位提供,固定水准点的精确度不应低于四级;
(2) 沿管道线路应设临时水准点,并用水准导线与固定水准点连接;
(3) 应测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高;
(4) 管道线路同原有地下管线、电缆及其他构筑物交叉处的地面上应设临时标志；
(5) 定线测量应作记录,并标明所有水准点和连接线。
5.2 管沟开挖
5.2.1 开挖方法的选择:一般采取机械方法开挖,利用人工方法清槽,机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用要人工方法开挖。成排管沟（管线间距≤1米）可采用大开挖;
5.2.2 管沟开挖形式尺寸:管沟的开挖采用预留边坡,边坡坡度一般设置为1:1,可根据具体的地质情况加大或缩小。沟底尺寸如表5-2-2所示

管沟沟底宽度尺寸 表5-2-2
管道公称直径DN（毫米）
沟 底 宽 度 W（毫米）

W1（沟深H≤1.5米）
W2（沟深H＞1.5米）

钢管、铸铁管
混凝土管
W1+0.2(H-1.5)
50～75
0.7
0.8

100～200
0.8
0.9

250～300
0.9
1.0

300～400
1.0
1.1

5.2.3 当沟底需设排水沟时,可适当增加沟底宽度;
5.2.4 管沟开挖前,应征得有关部门的同意。当地下电缆、管道等情况不明需开挖时，应采取可靠的安全措施；
5.2.5 施工中应有防止地面水流入管沟的措施;
5.2.6 开挖管沟时,应有防止附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施；
5.2.7 当有地表水流入管沟时,采用潜水泵及时排除沟内积水,不能使沟内长时间积水;
5.2.8 开挖出的土石方应及时运出,运至总承包单位指定的弃土点或堆土点,或就地堆放在距管沟边缘0.5米以外,且堆置高度不超过1.5米;
5.2.9 采用机械挖土时，沟底应留出150-200毫米厚的土，铺管前由人工清理至设计标高；
5.2.10 开挖管沟如遇土质与设计不符时,应由总包单位会同有关部门协商处理;
5.2.11 夜间施工时,施工场地应根据需要安设照明设施。在危险地段必须有防护措施和明显标志。
5.3 管道基础
5.3.1 钢管管道下面按设计要求铺150毫米碎石，150毫米细砂垫层;管顶填盖150毫米细砂；铸铁管基础采用180°带形通基，通基下垫300mm的毛石和100mm的
碎石垫层。
5.3.2 管道砂基础,应采用不含有草根等杂物的砂,并洒水浇实;
5.3.3 管道的支墩与锚定结构,应在管道铺设后试压前施工;
5.3.4 管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩应同原状土紧密接触如无条件靠在原状土上，应采取措施；
5.4 管沟回填
5.4.1 管沟回填前,应符合下列要求
（1）管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；
（2）管道经试压合格;
（3）管道已进行防腐处理;
（4）通过隐蔽工程验收;
（5）管沟内积水,应全部排尽;
（6）管道在管沟内不得悬空
5.4.2 管沟回填时,应符合下列规定
（1）管沟回填应从管道两侧对称同时进行,分层夯实,不得损坏管子及防腐层;
（2）管顶以上500毫米范围内,应用人工回填,回填土不允许含有直径大于100毫米的石块,并分层夯实;
（3）机械夯实每层厚度不应大于300毫米,人工夯实每层厚度不应大于200毫米;
（4）管子接口工作坑的回填必须仔细夯实;
（5）管顶覆土厚度小于700mm时，机械设备不得在管道上方通行；
6 管道防腐
6.1 涂装前表面处理
6.1.1 地上管道的除锈等级应按设计要求,埋地管道的除锈等级应达到Sa2级以上;
6.1.2 钢管表面上除锈，动力工具达不到的地方,必须使用手动工具做补充处理;
6.1.3 表面处理后,应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查:
6.1.4 表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止;
6.1.5 钢管表面处理后,应在4小时内涂底漆;
6.2 地上管道的防腐
6.2.1 涂装表面必须干燥,前一道漆膜实干后方可进行下一道漆;
6.2.2 涂层总厚度与涂装道数应符合设计的要求,表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象；
6.2.3 施工环境应通风良好,并符合下列要求:
(1) 温度以13～30℃为宜,但不得低于5℃;
(2) 相对湿度不宜大于80%;
(3) 遇雨、雾、强风等天气不得进行室外施工；
(4) 不宜在强烈日光照射下施工；
6.3 埋地管道的防腐
6.3.1 压力流管道要求特加强级防腐,采用环氧煤沥青纤维布特加强级防腐。
6.3.2. 环氧煤沥青漆配置时,漆和固化剂的配比要和当时的环境相结合.
6.3.3. 所用材料配制时.设专人根据施工的标准及环境条件和人员组织等进行合理安排,每次配料时,按产品说明书,必须用磅秤或标准容器严格称量,并调配均匀方可使用
6.3.4 地埋管道防腐采用手糊法,先在基体均匀涂刷一层防腐底漆,随即衬上一层纤维布,用毛刷压实,压平纤维布,使底漆浸入布的纤维内,增强粘结力,并赶走气泡,达到底漆饱满密实.然后按上述衬布程序铺衬下一道纤维布.如此反复铺衬至设计要求的层数及厚度.
6.3.5 地埋管道补口管,道试压后的预留检查焊道在试压结束合格后, 做补口处理，补伤防腐涂层结构及所用材料,应与原管道防腐蚀涂层相同,当损伤面长度大于100mm,应按该防腐蚀涂层结构进行补伤,小于100mm可用涂料修补,补口补伤处的泥土,油污,铁锈应清除干净呈现灰钢色,补口时每层纤维布应在原管涂层接茬处搭接50mm以上.
6.3.6整体防腐防腐养生期7天

6.3.7 酚醛漆涂装，应符合下列要求：
(1) .酚醛漆涂刷前必须充分搅拌均匀，方可涂刷；
(2) 当施工环境温度低，或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%；
(3) 当贮存的涂料出现沉淀时，使用前应搅拌匀；
(4) 底漆表干后即可涂下一道漆，且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装；
6.3.8 管端各层防腐蚀涂层；应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
6.4 检查与验收
6.4.1 地上管道防腐的检查
(1) 地上管道防腐蚀涂层厚度按管道总延长米检查,每300米抽查3点(不足300米时,按 300米考虑),其中2点以上不合格时即为不合格;如其中1点不合格时,再抽测2点,如仍有一点不合格时,则全部为不合格;
(2) 涂层厚度应用磁性测厚仪测定,其厚度不得小于设计厚度,否则,应增加涂装道数直至合格为止;
(3) 在防腐蚀涂装施工中,应随时检查涂层道数和涂刷质量,并在涂层施工完成后进行外观检查;
6.4.2埋地管道防腐的检查
(1) 埋地管防腐蚀涂层厚度的检测,按每20根管抽查一根,每根测3个截面，每截面测上左右三点，其中1点不合格再抽查2根,如仍有1根不合格时,则应对全部管道逐根检查,合格后方可使用;
(2) 防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测,以不打火花为合格,检漏电压为5KV.
(3) 防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管管子抽查1根,检查应从一端测至另一端,若不合格再抽查2根,其中仍有1根不合格时,则应逐根检查;
(4) 防腐蚀涂层粘结力检测:可在防腐蚀涂层上切一个45°到60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积30到40cm2。被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；
(5) 在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位,应在回填前修补好;
(6)补口补伤检查：抽查率为10%，且最低不得小于2个。若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。
7 管道预制
7.1施工准备
7.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
7.1.2埋地管道固定焊口的设置应考虑开挖焊接操作坑以方便焊接。
7.2管子切割及坡口加工
7.2.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
7.2.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
7.2.3管道坡口加工宜采用氧-乙炔火焰热加工方法，当采用氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口时，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.3管道的组对
7.3.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
7.3.2管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
8 管道焊接
8.1 钢管焊缝应符合下列要求:
8.1.1 焊缝宽度应超过坡口边缘2mm为宜;
8.1.2 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅;
8.1.3 焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%，且小于100mm;
8.1.4 焊缝表面加强高宜为2mm，且不大于5mm;
8.1.5 焊缝接头坡口错边小于0.25倍的壁厚;
8.2 钢管焊缝位置，应符合下列要求：
8.2.1 直管段两环向焊缝间距应大于100毫米；
8.2.2 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，对于大管径的各管段对口焊接时，其纵向焊缝应互相错开且大于100毫米；
8.2.3 环向焊缝距井壁、净距应大于50毫米；
8.2.4 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施；
8.3 焊接质量的检查
8.3.1外部质量检查
(1) 焊缝外观要求成形良好，宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度符 合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
(2) 螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。
(3) 外观检查不合格的部位要及时返修。
9 管道敷设及阀门安装
9.1 一般规定
9.1.1 管道敷设，应具备下列条件：
（1）管沟验槽合格并清理完毕;
（2）管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物；
9.1.2 法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行；
9.1.3 连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；
9.1.4 当接口法兰埋地时应采取防腐措施；
9.1.5 做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
9.1.6 稳管时，管子中心线必须对准设计中心线，稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触；
9.1.7 管道接口处应挖工作坑；
9.1.8 管道敷设后应有防止管道移动的措施；
9.1.9 管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口；
9.1.11 管道敷设中断时，应将管口封闭；
9.2 钢管的敷设
9.2.1 钢管采用法兰连接时，法兰面应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm;
9.2.2 法兰连接的管道应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不易超过孔径的5%；
9.2.3 管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形；
9.2.4 管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷；
9.2.5 埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐；
10 附属构筑物
10.1 一般规定
10.1.1 金属材料制作的井梯,安装前应做好防腐,井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装;
10.1.2 管子穿井壁处应严密,不漏水;
10.1.3 道路上的井盖,应同路面齐平,其允许偏差为+5毫米;非道路上的井盖,应高出设计地面的50～100毫米,并在井口周围作好护坡,坡度为0.02,采用混凝土井盖,井座标高应以井口计算;
10.1.4 室外的给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用；
10.1.5 所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米,排水漏斗上沿高出所在地面0.15米;
10.2 给水阀门井
10.2.1 井室尺寸应能满足阀门及管件的装卸。井壁和井底与法兰外缘的距离不小于300毫米；
10.2.2 地下消火栓的顶部出水口与井盖底面距离宜为200～400毫米,消火栓出水接口中心距井内壁的距离应大于200毫米;
10.3 排水井
10.3.1 排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；
10.3.2 弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；
10.3.3 排水检查井内流槽的标高允许偏差为±10毫米;
10.3.4 排水检查井内,引入管同排出管的连接角度不应小于900。引入管管顶不得低于排出管管顶；
11 管道系统试验及验收
11.1 管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验;
11.2 管道系统试验前,应符合下列要求:
11.2.1 管道系统施工完毕,并符合设计要求和规范的有关规定;
11.2.2 对管道、补偿器、节点和其他附属构筑物等进行外观检查；
11.2.3 埋地管的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；
11.2.4 管道试验用的压力表不少于两块,并经过检验校正,其精度等级不应低于1.5级,其刻`度上限值宜为试验压力的1.5-2倍;
11.2.5对管道各放空和排液点进行检查;
11.3 试验前应将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；
11.4 给水管道在施工验收前应进行通水冲洗.冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行,直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应作记录；
11.5 强度试验时应缓慢升至试验压力,保压10分钟,检查有无异常现象,压力降不应大于0.05MPa,然后将压力降至工作压力,保压30分钟无渗漏现象则试验合格;
11.6 排水管道的充水试验，无渗漏为合格。
12.管沟回填
12.1埋地管道焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经监理及业主签字后，方可进行管道的管沟回填。
12.2管沟回填时，应把回填土中的砖、石、木块等杂物应清除干净。
12.3回填土运入管沟内时不得损伤防腐表面的防腐层。
12.4每层虚铺厚度为200～250mm，回填土用蛙式夯进行夯实。
12.5管沟回填土压实，应符合下列规定：
① 回填压实应逐层进行，每层不超过250mm，且不得损伤管道。
② 管道与基础之间的三角区应填实，压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤，管道两侧压实面的高差不应超过300mm。
③分段回填时相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。
④管沟回填夯实中，应夯夯相连。
13 质量保证措施
13.1 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量;根据表13.1.1、13.1.2控制。
表13.1.1 给排水管道安装工程质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1.
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
A

2.
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
B

3.
焊接工艺评定/焊工资格证审查
焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格
B

4.
材料、管配件
材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；材料外观及几何尺寸、硬度及无损检测；现场材料标识管理
B

5.
阀门检验
产品合格证、质量证明书；阀门试验程序及方法；阀门强度及密封试验
B

6.
测量与放线
水准点、定线测量记录
B

7.
井类、管沟验槽
基坑尺寸，基底标高，土质情况
B

8.
管道基础
按设计和施工验收规范要求
B

9.
管道隐蔽检查
管道补口前、回填前隐蔽项目检查
B

10.
管沟回填
回填密实度、回填厚度
C

11.
井室砌筑
按设计和施工验收规范抽查
C

12.
铸铁管道敷设
接口间隙、接口填料深度、接口外观质量
B

13.
金属管道组对、焊接
焊条及焊接设备管理情况；焊接工艺卡执行情况；焊道表面质量
C

14.
井室与穿越管道
井室质量及井盖标高；管道标高与套管
C

15.
管道渗水试验
按施工验收规范
A

16.
交工验收
技术资料、质量评定资料审查
A

表13.1.2管道防腐绝热安装工程质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1.
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全；尺寸正确性，设计是否漏项
A

2.
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
B

3.
材料检查
材料合格证、质量证明书、技术资料、检验报告、复验报告、材料外观质量
B

4.
涂装前表面处理
除锈质量等级、除锈方法、除锈质量
B

5.
涂装质量
按施工验收规范
B

6.
防腐层检查
搭接长度、补口、电火花检漏
B

7.
管道保温条件确认
管道试验合格、防腐施工完毕、固定件、支撑件安装完毕
B

8.
保温施工
保温层厚度、绑扎、金属保护层搭接
B

9.
交工验收
技术资料、质量评定资料审查
A

13.2 及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性;
13.3 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求;
13.4 焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过4小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次;
13.5 所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象;
14 HSE安全技术管理措施
14.1 隐患分析
14.1.1 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割有可能发生火灾；
14.1.2 吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；
14.1.3 因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；
14.1.4 因焊缝探伤而造成射线伤害；
14.1.5 管道系统试压意外伤害；
14.1.6 地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故；
14.2 防范措施
14.2.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项;
14.2.2 针对物体打击事故的原因，采取下列措施：
(1) 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。
(2) 吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。
(3) 施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志;
15 劳动力需用计划
给排水管道安装工程及采暖通风工程施工所需劳动力计划见表16-1。
劳动力使用计划表 表16-1
工 种
人数（个）
备 注
管理人员
4

管 工
3

电 焊 工
4

气 焊 工
1

电 工
1

油 漆 工
2

木 工
4

砼 工
5

钢 筋 工
2

力 工
15

16 施工机具计划
给排水管道施工所需主要机具见表17-1
主要施工机具 表17-1
序 号
名 称
规 格
单 位
数 量
备 注
1
吊车
16t
台
1

2
挖土机
斗1m3
台
1

3
铲车
3～5t
台
1

4
直流电焊机
12～14kW
台
2

5
交流电焊机
32～45kW
台
2

6
角向磨光机

台
4

7
380v抽水泵
口径100
台
2

8
焊条烘干箱
500℃
台
1

9
手拉葫芦
2.5～5t
台
2

10
压力表
2.5Mpa
块
2

11
磁性测厚仪

台
2

12
电火花检漏仪

台
1

13
木工台锯
Ф500
台
1

14
插入式震动拌

台
1

15
试压泵
4DSB
台
1

16
打夯机
380V
台
1

17
经纬仪
J6
台
1

18
水准仪
DSZ3
台
1

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