冲洗设备管理规章制度.docx

冲洗设备管理制度
一、施工现场大门口配置有效的冲洗设施及足够的水源。
二、配置专职冲洗人员，执行值班冲洗进出车辆。
三、所有驶出大门的车辆，必须接受冲洗，经门卫检查干净后方可驶出场外，严禁拖泥带污车辆驶出场外，影响周边的环境卫生，造成城市道路污染。
四、必须保持排水畅通，必须设置三级沉浆池，并定期进行清理，场地不得积泥积水。
五、加强进出车辆的冲洗管理，严禁车辆未经冲洗驶出场外，严格执行冲洗车辆责任制。
六、项目部成立“文明施工领导小组”对冲洗人员进行统一监督管理。
责任人：
风憬天下10X17X项目部
年月日
第二篇：冲洗车辆管理制度冲洗车辆管理制度
南通永安建设工程有限公司焦作项目部，为了管理好车辆出大门不带泥土，不对城市环境的影响，保持对居民有个好的环境质量。安装固定式工程冲洗车辆设备一台。并作如下规定。
1、派专业人员指挥车辆上冲洗台，冲洗设备遥控器有专人负责开关。
2、冲洗职员上班前必须正确带好安全帽。
3、所有冲洗车辆必须听从冲洗人员的指挥，车辆冲洗干净。
4、如有不听从指挥，不冲洗车辆带泥土出大门，由司机本人清理干净，项目部并从严处罚。
5、由门卫配合监督出入车辆，严禁带泥土出大门。
6、冲洗设备由门卫及冲洗专人管理，如有故意或不听指挥的车辆损坏，照价赔偿。
7、定期清理沉淀池泥土，保持清洁无污水流出。
8、文明绿色施工，项目部由专人负责管理。
南通永安建设工程有限公司焦作项目部
第三篇：运输车辆冲洗管理制度运输车辆出厂冲洗、密封管理制度
为加强运输道路环境卫生整治，减少扬尘和地面抛洒物，维护运输道路综合环境卫生，特制定本制度。
1、为维护运输道路环境卫生，我公司特安装出厂车辆冲洗装置。
2、出厂车辆必须听从指挥，将车辆停放到指定位置进行冲洗。
3、冲洗时，必须将车辆槽帮、车轮、挡泥板等易粘煤渣的部位清洗干净。
4、为减少运输途中精煤抛洒，运煤司机必须用木板将其压平、压实。
5、对于运输易抛洒物料的车辆，出厂时必须加盖篷布。
6、对于违反运输管理规定的人员，保卫科有权对其进行处罚。
第四篇：出入车辆冲洗制度出入车辆冲洗制度
一、车辆冲洗工作由值班门卫人员或指定的专人进行车辆冲洗工作，所有车辆均需到统一洗车点洗车，任何个人不得私自接水洗车。洗车人员应本着节约用水的原则，洗车时要严格控制用水量。
二、对进出建筑工地运输车辆实行登记卡和标志牌制度。所有运输车辆每次进出建筑工地，必须由冲洗人员做台账，台账下班后交由项目部保留。台账内容包括进出建筑工地时间、车辆牌号、车辆所属单位、运输货物以及是否符合文明运输的要求等。
三、冲洗台沟必须排水畅通，应经常清理疏通，保持畅通，沉淀池要定期清理，场地不得积泥积水。
四、所有驶出大门的车辆，必须配合车辆冲洗工作，严禁未经冲洗干净车辆强行驶出工地，严禁带泥土上路，严禁超载；运送各种建筑材料、建筑垃圾、渣土的车辆必须应有遮盖和防护措施，防止建筑材料、建筑垃圾尘土飞扬、洒落和流溢，否则，不允许其驶出建筑工地，违者承担全部责任，并进行相应的处罚。
五、值班门卫或专职冲洗人员因冲洗工作不到位或对工作不尽职，使带泥车辆外出造成城市道路污染，责成立即冲洗并对相关人员进行相应的经济处罚。
六、对屡禁不止或整改行动缓慢的冲洗人员，责令调换工作岗位，并加重处罚，或给予退场处理。
七、工地大门口的文明卫生和外出车辆冲洗监督工作，由项目部“文明施工领导小组”监督管理，当班门卫全天侯值班看管，因车辆未冲洗或冲洗不到位驶出工地，造成城市道路污染的由当班门卫负直接责任。
郑州一建集团工程建设有限公司
第五篇：液压设备的安装和冲洗指导液压系统安装说明书北京中冶迈克液压有限责任公司
液压设备的安装和冲洗指导
按下述开始工作
当液压系统运到工作地点后，应实施外观，完整性和运输中的破损情况检查。吊装时应注意吊具、绳索点设在规定的起吊点上。
任何违反规定的行为都有可能导致对元件，装置，管路的损害。
当液压系统运到现场后，打开包装运到液压室就位。
无论任何原因，液压系统必须存放在干燥，无尘，封闭室内。
各种封盖，堵头在连接配管前不得打开。
各种散件在安装前不得打开包装，只有这样才能防止散件不被污染和损坏，使其最好的保护。
液压系统的安装
液压系统进入的液压室前应仔细清洗垃圾。
去除任何不属于液压系统的杂物。
液压系统由大门进入，如大门不够大，墙上应开孔，随后再砌上。
只可使用单梁吊和其它有足够能力的吊具来吊运液压装置。吊运时可使用绳、链、带等物。
安装时，遵守所要求处置方式的安装计划。
使用合适的调整垫片来垫平液压装置，装置必须与底座完全贴合。
在液压装置位置调整和连接就位后，按照图纸要求开孔，并把液压装置用螺栓和螺钉固定有水泥地面上或焊接在预埋铁上。
地脚螺栓拧紧后，所有的螺栓、螺钉、管接头有可能在运输安装中松动必须重新拧紧。按照安装计划安装。
管路
安装从泵房至动作阀台之间的管路和通往执行机构的管路必须符合配管图和液压原理图。
任何必要的管路变化必须有设计工程师同意或由现场经理认可，任何运至现场的管子必须在两端口有保护帽。
无保护帽的钢管运至现场后，必须由刷子清理并立即由压缩空气清理（在安装之前）。
管子规格必须符合液压原理图和配管图。
如果因为任何原因，要求的管径无法实现，那就一定要用较大的来代替，而不能使用较小的。
支持材料比如：支架、夹具等必须进行完整性和适用性检验。任何这样的支撑材料必须这样指明：如柱子、钢梁等。
所有管路应无内应力，且连接完好。
柔性接头和胶管是用来吸收震动，但不能用来补偿误差。
布置所有管夹和支架来保证管子的热膨胀。
管夹的空间、数量和型号必须在图上标明和在材料表上说明。
不允许把任何管夹和其它物件直接焊在管子上。
管路焊接使用惰性气体保护焊，例如。tig方法。
当管子锯断时，要使用压缩空气去除所有锯屑。
不能弯制任何高压管，除非使用适当弯制工具，不允许使用热弯方式弯管。
重要点
在安装管路时需要最大的清洁度，因为在液压系统中任何赃物将导致主要的麻烦。管路的酸洗和冲洗。
有两种主要的酸洗方式：
浸入式酸洗
循环式酸洗
浸入式酸洗
在管路安装之后，拆下管子，并把管子浸入酸洗槽中并保持足够的时间。当管子完全清理至近白色金属时，把管子取出放入中和槽中。用工作介质喷或清洗管子来获得暂时的耐腐防护。
优点
管子的耐腐蚀性不用保护介质来得到。
下列酸洗液和中和液仅供参考仅仅是做推荐。如果只有当地的介质能方便使用，一定要遵守酸洗剂制造厂商的说明。在酸洗之前，用p3清洗管路或相当的碱性清洁剂。
下列的酸洗介质是适当的：
a）盐酸10~15%浓度，50~60℃时（最好温度）
b）硫酸15~18%浓度，45~50℃
c）磷酸浓度大约10%，45~50℃
酸洗液可由下列中和：
1、磷酸钠碱
2、氨水/来硝酸盐溶液
3、苏打溶液
4、石灰水
散件：
当管路系统安装完成后，安装上所有散件。
电气配线
所有液压站上带电气连接的装置，必要时都要联到中央端子盒。
完成安装后的检验：
再一次对照原理图等检查所有管路和联接，特别在于：
管路的正确走向；
联接的正确性；
焊接质量；
管夹的质量和范围；
管路联接点的可接近性；
管路联接点的可分离性；
冲洗整个液压系统
当全部安装和检验工作完成后，所有的管路可能就会无以下的各种污染：沙粒、锯或锯屑、焊渣等而且无酸洗残留物、冷凝或析出的水。
冲洗介质最好使用相同液压介质，可随后使用。
冲洗后介质中可能会有一些污物，必须由循环过滤装置去除。添加剂和相类似的物质等用于改善老化，腐蚀保护等不会变化也不会失效。
这个介质就可以再次在系统操作中再一次使用。
在冲冼前采用下列程序：
在执行机构的上游短接管路；
短接控制阀站；
用10um滤芯替换所有滤油器。
建立一个分系统冲洗程序，并设置适当检查点来保证冲洗程序工作。
管路中的冲洗速度
a、压力管路p.a.b和x.7m/s（6~12m/s，如有可能）；
b、低压管路t.s.l和y.4m/s；
冲洗只能由单独泵组完成；
工作介质必须在泵启动之前充液，严格按照《液压设备的使用说明书》。
在冲冼的开始阶段，应经常检查滤芯；
从系统时时取油样来测定介质清洁性；
当清洁性达到nas1638-9级每部分至少两小时后，冲洗结束后就可以停止。当冲洗结束后，清洗滤油器，更换滤芯（用工作滤芯）。
分离所有短接回路，考虑清洁度要求。
注意。酸洗完后要及时串油和在里面注入工作介质，以免再次生锈。
管道酸洗一般规定：
酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的防锈蚀程度和酸洗用水的水质确定。管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯分子含量不得大于25ppm；酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥，洁净。
管道酸洗根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，否则应每周通油循环2～3次。
3.4管道冲洗：
管道在酸洗合格后进行冲洗，冲洗一般以循环方式进行。
管道应独立进行冲洗，禁止与已清洁的设备进行连接。
冲洗回路的构成应使每一管内壁接触冲洗液，若干个并联的冲洗回路，各回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。
系统冲洗合格后，必须将冲洗液排除干净。管道冲洗完后若要拆卸接头，则须立即
用洁净的塑料布封口；管道若需焊接处理，则该管道必须进行酸洗和冲洗。冲洗结束后，应对冲洗液进行检验，清洁度应不低于nas10级。
3.5压力试验：
压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。
压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。
试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压至2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面的检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
压力试验时如油故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
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