油库扩容施工组织设计.doc

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油库扩容改造工程

施工组织设计

河北建设集团安装工程有限公司
2013年10月28日

目 录

第一章 工程概
第二章 施工准备计划
第三章 施工方案
第四章 施工进度计划及保证措施
第五章 劳动力、材料、施工机械设备等需要量计划
第六章 施工总平面布置
第七章 质量保证技术组织措施和保证体系
第八章 安全保证技术组织措施和保证体系
第九章 环境保护措施
第十章 文明施工措施
第十一章 冬雨季施工计划
第十二章 成品保护和工程保修工作的管理措施
第十三章 施工场地治安保卫管理计划
第十四章 紧急预案以及抵抗风险的措施
第十五章 对总包管理的认识以及专业分包的配合
第十六章 与发包人、监理及设计人的配合
第十七章 新材料、新技术、新工艺的应用及降低成本措施
第十八章 编制依据
附页1 拟投入本工程的主要施工设备表
附页2 拟投入本工程的试验和检测仪器设备表
附页3 劳动力计划表
附页4 计划开、竣工日期和施工进度网路图
附页5 施工总平面图
附表6 临时用地表

第一章 工程概况
本工程为油库扩容改造工程，设计单位为空军工程设计研究局。包括新建项目和改造部分，施工工期为100日历天。
 新建项目：新建1000航煤立式油罐2座，新建铁路卸油栈桥1座，新建综合发油棚1座，新建收油泵房1座。
改造部分：改造原有500立式油罐6座，改造库区消防系统、配电系统及油料收发控制系统。
第二章 编制依据及相关规范
《石油库设计规范》GB50074-2002
《后方油料仓库设计规范》GJB5758-2006
《军用永备机场供油工程技术规范》GJB3500-1998
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2010
《地下工程防水技术规范》GB50108-2008
《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
《建筑抗震设计规范》GB50011-2010
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001
《建筑抗震设防分类标准》GB50223-2008
《室外给水设计规范》GB50013-2006
《建筑设计防火规范》GB50016-2006
《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005
《泡沫灭火系统设计规范》GB50151-2010
《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
《给排水管道工程施工质量验收规范》GB50268-2008
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
《压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88
《压力容器油漆、包装、运输》JB/T4711-2003
第三章、施工准备及施工部署
3.1施工部署
本工程包括油罐制作就位、管道安装、发油棚制作安装、消防系统及配电系统改造等内容，我方根据工程特点制定针对本工程的施工方法，确定合理的施工顺序、施工程序等保证工程连续施工，科学组织合理安排保证本工程的顺利进行。
3.2项目经理部机构组成及项目管理人员名单（见表）
根据招标文件对本工程的施工要求，以及工程规模、工期、质量等方面的要求，项目经理部组成一套高效、精干、强有力的施工队伍，分设由各专业技术人员负责的施工作业队。

55

项目部管理人员名单
序号
姓 名
性别
年龄
职 务
职 称
学 历
资 格 证 书
拟任本项目职务
从事本专业年限
名 称
专 业
证 号

我方保证上述填报内容真实，否则愿接受处罚；并保证一旦我单位中标，将配备上述项目管理人员（附管理人员证书复印件），实行项目经理负责制。

3.3施工准备
(一)技术准备
1、接到施工图纸后，由项目技术负责人组织施工技术人员认真审图，检查图纸和资料是否齐全，了解工程特点、工程量和质量要求，掌握图纸设计意图，学习有关施工规范、验评标准和操作规程。
2、在熟悉图纸的基础上，进行图纸会审，找出并解决图纸设计上存在的的问题，并向参与施工的技术人员进行交底。
3、了解掌握工程场地情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形、地貌、地质水文、运输道路、地下基础、管线等，地面上施工范围内的障碍物和堆积物状况，供水、供电、通讯情况、排水系统等，为编制施工组织计划和施工准备提供可靠的资料和数据。
4、研究制定挖运土方及其它分项工程的施工方案，绘制施工总平面布置图，确定施工顺序、范围、标高及弃土地点，提出需用的施工机具、劳力等。
(二)生产、生活临时设施
1、办公、生活设施
    办公及生活设施集中布置在建设单位提供的用地范围内，采用临时用房。
2、生产辅助设施
    材料堆放场：用于堆放本工程施工所用的钢筋、钢模板、钢架杆等。
    综合仓库：主要贮存各种小五金、生活办公用品、劳保用品等。
(三)供水、供电
现场施工、生活用水由建设单位指定水源，施工时用水箱贮水。
施工用电接在建设单位指定的电源处，供电不方便接入时采用移动发电设备。
(四)现场准备
1、施工用物资材料供应完备并可以进场；
2、施工机械状况良好，可以进场；
3、施工组织设计已编制完成并已报批，分项工程作业指导书编制完毕可以满足施工要求，各类施工用记录齐备；
4、现场四通一平已完善，现场安全、环保、文明施工设施准备齐全，可以进场投入使用。
(五)施工机具准备见（主要施工机械设备表）
主要施工机械设备表
序号
机械或设备名称
型号规格
数 量
国别产地
制造年份
额定功率（kw）
生产能力
用于施工部位
备 注

(六)劳动力准备
劳动力计划表 单位：人
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
10
天
20天
30
天
40
天
50
天
60
天
70
天
80
天
90
天
钢筋工

8
9
10
8

模板工

10
10
12
10

混凝土工

10
10
12
10

壮工
10
15
20
20
25
25
25
25
15
瓦工

4
4
4
8
8
8
8
8
抹灰工
2
4
4
4
4
4
4
4
4
电工
4
4
4
4
4
4
4
4
4
钳工

10
10
10
12
12
12
12
4
焊工

12
14
14
16
20
20
16
4
吊装工
2
4
5
5
5
6
6
2

序号
工种
名称
按施工阶段投入的劳动力情况
时间（天）
1～7
8～18
19～25
26～32
33～40
1
管理
6
6
6
6
6
2
焊工
8
8
8
8
8
3
钳工
4
4
4
4
4
4
电工
1
4
1
1
1
5
起重工
1
1
1
1
1
6
架子工
1
1
1
1
1
7
油漆工

4
4
8
壮工
4
4
4
4
4
第四章、主要施工方案和技术措施
该工程主要施工内容为油罐制作和栈桥、发油棚、油泵房建设两部分，改造部
分内容小、施工工序简单，因此施工方案主要叙述油罐制作及栈桥、发油棚、油泵
房综合建设。
（一）油罐制作
油罐制作安装工艺：材料验收→预制→组装→焊接→检查及验收
1．材料验收：
（1）钢板材质为Q235-B钢板，逐张进行外观检查，不允许有裂纹、划痕，凹坑、严重锈蚀及杂物等缺陷，钢板尺寸要实测。
（2）所用钢板及焊材必须符合GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定。并有制造厂的材料质量证明书。
（3）凡主材及焊材的质量证明书检验项目不全或对数据有怀疑的钢材与焊材，必须进行复验，复验合格后，方可领用。
（4）所用钢材必须有材料标记，无材料标记的钢材不允许使用。
2．预制
（1）壁板预制
a、划线：首先备齐地规、钢卷尺、样冲、手锤、划针等划线工具。按罐体图中尺寸划线，划线在钢板表面进行。
b、如果钢板是毛边钢板，应在钢板内距毛边40—100mm处划切割线，以便去除钢板在轧制过程中在边缘形成的夹层等缺陷。
c、火焰切割坡口产生表面硬化层应磨平，熔渣、毛剌和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。
d、壁板尺寸允许偏差，应符合下表规定
测量部位
允许偏差（mm）
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差 AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2

A E B

C F D

e、壁板卷制后立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
（2）顶板预制
a、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
b、拱顶顶板进行成型加工；
c、拱顶顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
3.组装
（1）罐体基础验收：
油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：
a、基础中心标高允许偏差为±20mm；
b、支撑罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
①有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
②无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
c、沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度检查方法：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
（2）罐底组装
a、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷；
b、根据基础表面上的十字线按排版图依中幅十字中心线为基准，顺次向四角方向铺设条板，然后铺设边板，边板铺设找正并用夹具临时固定。铺设边板时，应适当加大对接间隙。
c、搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角缝；
（3）罐壁组装
a、壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕；
b、底圈壁板组装应符合下列规定：
①相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；
②壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；
③组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±13mm。
c、其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；
d、壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
①纵向焊缝错边量：不应大于1mm；
②环向焊缝错边量：任意一点的错边量均不得大于1.5mm。
e、组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，≤10mm为合格；
f、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸变形≤13mm。
（4）固定顶组装
a、固定顶安装前，检查包边角钢的半径偏差，半径允许偏差为±13mm。
b、顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
c、组对顶盖板时，每条焊缝至少用三组弧形卡具进行固定，以保证弧度的正确性。罐顶外侧为连续焊，内侧为间段焊。
（5）附件安装
a、罐体的开孔接管，应符合下列要求：
①开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；
②开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
③开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
b、量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。
4．焊接
（1）焊前准备
a、焊工必须持有劳动人事部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书且焊接工位应与本人考试合格项目相符。
b、焊条应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房保管。
焊条使用前必须烘干。采用J422焊条，烘干温度为100～150℃，时间为0.5～1小时；
c、采用焊条电弧焊，焊接形式按图纸要求
（2）焊接施工
a、定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和息弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不应小于50mm；
b、焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥；
c、在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
①雨天或雪天；
②手工焊时，风速超过8m/s ;
③焊接环境温度低于-20℃；
④大气相对湿度超过90%。
（3）焊接顺序
a、底板焊接：
焊接顺序是先中幅板后边板，中幅板应是先短焊缝后长焊缝。焊工对称均布，由中心向外，采用分段倒退法进行；
每条短缝、长缝每段施焊长度以两根焊条所焊的长度为宜，上下层焊道接头应错开50mm以上，短缝两头留70～80mm，长缝两头留80～100mm暂不焊；
边板搭接（或对接）焊缝采取由外向里分段倒退法。边板与中幅板间的收缩缝在罐体安装完后，由焊工沿周围均布用倒退法施焊；
罐底中幅板、边缘板搭接焊缝应采用单面连续角焊缝，焊脚高度等于较薄板的厚度，角焊缝应至少焊两遍；
罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不大于50mm.
b、拱顶焊接：
焊接顺序是：
①焊罐顶板短边（即环向）拼缝；
②焊罐顶板长边（即径向）拼缝；
③焊径向搭接长缝时，先由顶盖中部向中心，再由包边角钢处开始向中部施焊，施焊时均采用由中向外的分段退步施焊法，每段可按两根焊条施焊长度，一般施焊两边，其接头应错开50mm以上；
④焊径向均布的收缩焊缝；
⑤焊包边角钢和顶板处的环向焊缝时，由数名焊工均布对称沿同一方向采取分段退步法施焊。
质量要求：
罐顶焊完后不应有明显的凸凹，局部凸凹用1.5m弦长的弧形样板检查，其间隙不应大于15mm。
c、罐壁组焊
采用倒装法施工：在组焊罐底之后，立即组焊油罐的最上圈壁板和顶板，然后自上而下，将罐壁板逐圈组焊、起升，直至全部组焊完毕。
自上而下组焊第一带壁板，起吊离地后检查吊装机具及壁板变形情况，无异状方可继续起吊组焊第二带壁板，并顺次安装各带板。最后一圈壁板焊接后，与罐底焊接。在组装过程中用夹具固定各接口和调整接缝间隙，按焊接工艺进行焊接。
组装前准备
①对壁板逐张复验弧度，凡不符合要求的应重新找圆，但应防止锤痕；
②在已焊完对接缝的底板边缘板上划出顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立焊缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧每隔一定距离点焊定位角钢；
③每圈壁板组焊时，宜先标出每张的位置，然后对号吊装入位。
边柱的竖立
①边柱竖立时，应将滑轮组、起重绳、揽风绳、套管等全部系挂好，然后用辅助桅杆竖立中心柱。揽风绳调整固定后，应使桅杆保持铅垂状态；
②揽风绳及滑轮组引出绳以不影响罐体吊装为宜，揽风绳与地面夹角宜为30°左右；
③边柱底部应铺垫枕木（一般至少铺两层），枕木间用爪钉抓牢；
④边柱树立与拆除时，不得碰（擦）伤罐体和底部表面，必要时可采取保护措施。
⑤6根边柱在罐壁周边均布，由吊链通过2～3组滑轮组自上而下组焊顶盖、壁板。边柱垂直度偏差不得大于边柱高度的1/1000最大不超过8mm。
顶圈壁板安装
据排版图方位，在包边角钢圈外侧围放壁板共用弧形卡具固定；
提升包边角钢至壁板上口，使壁板上口紧帖包边角钢，下口紧帖槽钢胀圈；
检查壁板垂直度及弧度，以及上沿口壁板与包边角贴合和水平高差情况，确认合格后，按设计要求与包边角钢定位焊。
利用对接夹具，调整全周的焊缝间隙和接口平直度，使其符合规范规定。
胀圈的安装
胀圈由数段长度为4～6m的单元段弧形槽钢构成，弧形槽钢外弧度应与罐内壁弧度相同，各段之间用螺栓连接。为使胀圈紧贴于内壁，每隔45℃用千斤顶与壁板贴紧。
包边角钢的安装
按下列顺序依次进行：根据排版图方位在胀圈上组对包边角钢；用样板检查圆弧度，用尺检查周长；定位焊；焊工均布、对称施焊角钢圈对接焊缝；用砂轮机磨平与壁板贴合面的焊肉。
d、管座组焊
①罐体及各管座、压力表座、温度计座等必须是经检验合格品， 符合图样设计要求。
②准备电焊机及电焊工具、角尺、钢板尺等。
③罐体与管座组对找正后定位焊及焊接按《焊接工艺》文件的规定执行。
④法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直， 其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于2mm。法兰外径小于100mm时，按100mm计算。
⑤接管法兰螺栓通孔应与筒体主轴或沿垂线跨中布置。
5、检查及验收
（1）焊缝的外观检查
a、焊缝外观质量及外形尺寸符合以下要求：
①焊缝表面不得有裂纹、气孔，弧坑夹渣、咬边等缺陷，并不得有溶渣和飞溅物；
②对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；
③罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度不得超过该焊缝总长度的10%；
④焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。
（2）水压试验
a、充水、水压试验技术要求
1、油罐充水试验必须符合GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定，并符合图样的技术要求。
2、充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆
3、充水试验时采用洁净的水，水温度不得低于5℃。
4、油罐开孔补强圈应在充水试验前通入100～200KPa的压缩空气检查补强圈的焊缝质量。
5、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
6、罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定进行焊接修补。
7、固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。
8、固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。
9、试验过程中，如发现有异常响声，压力下降或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试压，并查明原因，加以解决。
b、油罐水压试验程序
1、清理油罐内部一切杂物。安装好油罐的盲板及其它的不利用的管口，要求螺栓全部上好。安装好试压系统的管路装置。
2、试压泵出口处安装一块压力表，油罐上安装一块压力表。
3、开排气口排气阀，向容器内充水。水从油罐的排气口冒出，表示油罐内充满水，空气排尽，关闭排气阀。
4、升压前应对安全防护措施，试压准备工作进行全面检查。油罐外表面应保持干燥。
5、待油罐壁温与水温度相同时，才能缓慢升到试验压力(200立方油罐为2155Pa，300立方油罐为2155Pa)。压力升到试验压力后，持续保压48h，同时对所有焊缝和连接部位进行检查，如有渗漏，修补后重新试压。
6、水压试验由专职检验员检查。油罐水压试验合格后，将水放干净。
7、按图样的设计要求位置安装产品铭牌。
（二）
A支完模板后，在模板上分好钢筋的间距，按间距布置钢筋。
B．短向钢筋在下边，长向钢筋在上边。
C．板的纵横钢筋绑扎时，板边钢筋应绑扎严密，板中部的十字交叉可隔一个绑一个。
(2)模板工程施工
本工程均采用组合钢模板。
①施工前的准备工作
组合钢模板在安装前，要做好模板的定位基准工作。合理划分施工流水段，组织流水作业，实行有节奏的均衡施工，以加快模板周转和施工进度。
进行中心线和位置线的放线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，做好标高测量工作：用水准仪把水平标高根据模板实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。
 进行找平工作：模板承垫底部位应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
②模板支设安装原则：
按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢楞。
 预埋件与预留孔洞必须位置正确，安设牢固，墙的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙继续安装模板时，模板应有可靠支承点，其平直度应进行校正。
③一般模板安装质量要求
 组合钢模安装完毕后，按现行的《砼结构工程施工及验收规范》和《组合钢模板技术规范》的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。
 组装的模板必须符合施工设计的要求。各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
 模板安装时，同一条拼缝上的u形卡，不宜向同一方向卡紧。钻孔严禁采用电、气焊烧孔；钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于20mm。
④模板拆除
  除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时方可拆除外，承重模板应按现行的《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。
模板拆除的顺序：遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故。待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出和堆放。
 拆下的模板及配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备用。
(3)砼施工
①试件制作
检验砼强度的试件在砼浇筑点制作，制作时应先将试模清理洁净、涂油，将砼分两层装入，每层高度大约相等。捣固时用捣固棒，捣固棒为直径16mm、长650mm的弹头形钢筋棒。捣固顺序按螺旋方向从边缘向中心垂直均匀地进行：用150mm ×150mm试模时每层插捣25下，底层应达到试模底面，上层应插入该层底面以下20～30mm：捣实后静置2～4小时抹平，然后进行标准养护。
试什组数的留置，每工作班不少于一组；每100m3砼不少于一组。每组三个试件。二个试件应在同一盘砼中取样制作。
砼强度等级的评定，根据试件标养龄期28d抗压强度等级的试验报告值确定。
②准备工作
 浇筑砼前，应对模板位置、尺寸、垂直度、留洞以及对支撑系统进行检查的同时，把模板的缝隙和孔洞堵塞严密，核对钢筋的种类、规格、数量、位置、接头以及预埋件的数量，及其各部位的几何尺寸等。确认准确无误后，方可浇筑混凝土。
③砼浇筑
浇筑砼时，应重点控制浇筑的自由下落高度、位置等环节。
浇筑砼时分层分段连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
④砼振捣
 砼浇筑入模成型后，应严格捣实，才能保证混凝土的密实性及设计的结构形体和几何尺寸。
 振捣可分三个阶段：初期下沉、排除气泡、稳定期。
使用插入式振捣快插慢拨，插点要均匀排列，每层浇筑高度应根据顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的1．5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层50mm，  以消除两层间的接缝，表面振动器 (或称平板振动器)的移动间距。应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
浇筑砼时应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定，一般超过2h，应按施工缝处理。
浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
 ⑤养护
 砼浇筑完毕，应在砼终凝后、硬化前12h以内，对外露表面加以覆盖保护，浇水养护。在养护期内要经常浇水，保证砼处于足够的润湿状态。一般情况下，浇水养护7d。掺有缓凝外加剂以及有抗渗要求的砼，不得少于14d，最好能蓄水养护。如采用薄膜养护，应在砼浇筑后2-4h、泌水的水分刚好散失时开始。

(一)作业准备及条件
1、施工人员调配齐全并有相应资质，持有效上岗证上岗。
2、施工机械及工器具已配备齐全，并检验合格。
3、设计施工图纸及其它技术标准，规范齐全，施工图纸专业会审完毕。
4、施工方案已编制并经施工管理部门审查批准。
5、材料、劳动力、设备机具齐全，现场道路畅通，水、电、气能满足施工需要。
6、管子、管道附件及阀门的检验：必须具备制造厂提供的产品合格证明书，且有关指标如：化学成分分析结果、力学性能实验结果、冲击韧性试验结果和金相分析结果必须符合现行国家或行业技术标准。
管子、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质、数量，检验合格的材料应分类放置保管，防止混用及锈蚀。
管子、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、  粘砂、折迭、漏焊、重皮、锈蚀等缺陷，表面应光滑，不得有尖锐划痕和凹坑。
管道的加工现场应选择在距离施工现场较近的地方，场地开阔便于集中下料摆放、吊装、运输，对口组合、焊接热处理工作。
 管子下料前施工人应熟悉施工图纸、反复核实设计图纸尺寸与实际尺寸有无出入，待确定无误后方可下料。
7、管子切割程序：
根据管道安装图纸、对现场测量情况及现场的起重机械确定管道安装所需管段的长度，记下管段的长度，必须注意管道系统中的弯头、阀门等的尺寸并在确定下料尺寸时加以考虑。
(1)画线：
根据已确定的下料尺寸用石笔或油漆在管子上画线作为下料依据，画线时不得偏斜。
(2)将要下料的管子放在金属平台上，底部垫高至距地面不小于200nm。
按照所画下料线进行切割。切割时操作人员必须戴好防护眼镜，以防损伤眼睛。要求切口平齐，如有坡口要求时应在切割时打出相应的坡口。
(3)切口清理：管子切割后清除切口上的毛刺、凸凹、缩口、焊渣、氧化铁及铁屑。
(4)平口及磨口：用磨光机将切口磨齐并将切割内表面距切口30-50mm范围内磨出金属光泽。
(5)质量检验：切割下料要求其切口平面偏差不大于管子外径的l％。不大于2mm。
(6)注意事项：
切割下料时必须对所使用的管件尺寸进行测量，然后确定下料尺寸，防止出现返工。
 在切割下料过程中，有关人员必须遵守有关安全规程，正确使用劳保用品，以免造成人身伤害。
(二)管道安装施工工序
作业指导书编写→领料→划线→下料→焊接→搬运→现场吊装→管内清洁→配管支撑→焊接→检验→试压→冲洗→临时设施拆除→验收签证
(三)管道集中下料组合及安装：
1、管子运到组合现场，按施工图纸的安装尺寸将管子先割断，并按顺序逐件编号，再放到坡口机上加工坡口，坡口形式为双“V”形。
2、将加工好的管子放至马凳上，用磨光机把坡口内外壁20mm处打磨干净，直至露出金属光泽。
3、管子对口时，先将管子的平直度调整好，待对口的管子成一直线且水平时，将对口间隙调整至3-5mm，再将其用氩弧焊对称点焊。
4、管子施焊前，应将被焊的管子固定牢固，以防焊口变形、错位，再用氧焊烤把将焊口两侧50mm处加温至满足焊接规定为止，再进行焊接工作。
5、对焊接完的焊口，应及时进行热处理和探伤工作，热处理时要把被热处理的管子底部用枕木垫平，以防止在热处理过程中温度过高使焊口产生永久变形。
6、管道对接的焊缝位置应符合设计及规范要求，两个对接焊缝间的距离不的小于管道外径，焊缝与支架管部的位置不得重合，两者间距不得小于200mm，管道接口应避开疏放水的开孔位置，距开孔边缘不得小于100mm。
7、管道水平度的坡度、坡向应符合设计图纸要求，最低点设排液阀，高点设排气阀。
8、管道与管道、管道与设备连接时，不得强行对口，加热管道等方法来消除接口间隙，偏斜、错口或不同的缺陷，必须在设备安装定位、紧好螺栓后自然进行。
9、在管道系统安装完毕后，应对管道、阀门进行光谱复查。
(四)管道支架的配置、安装
1、管道支架配置时其形式材质、加工尺寸几精度应符合设计图纸的规定。
2、支架安装时，应与管道安装同步进行，安装位置要与设计相符，不妨碍管道自由膨胀，支点的偏装值，偏装方向应按设计要求正确装设。
3、支架根部的结构焊接应严格按施工图纸和焊接规范要求进行，不得有漏焊、少焊或焊接高度不够等现象发生。导向支架的导向结合面应洁净、平整、接触良好。
4、支架安装高度应按设计规定调整。
5、管道安装时不宜使用临时性的支架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支架的位置，且不得影响正式支架的安装。管道安装好前，管道和固定支架不得进行固定连接。
(五)放水管道安装：
1、放水管道安装时，阀门接管座的材质、规格应与设计相符。
2、管子开孔应采用机械钻孔，开孔后，必须将内部清理干净。
3、放水管道的布置走向要合理，并有不小于2％的倾斜度，阀门应装设在便于操作和检修处，且美观不影响通道。
(六) 管道焊接
1、焊接工艺方案
(1)适用范围
适用于本标段管道安装的手工氩弧打底、电弧盖面焊接。
(2)施工准备
①材料管理要求
施工现场应配有符合要求的固定焊条库房(二级库)，焊条的保管、烘焙、清洗、发放应符合《焊条质量管理规程》
JB3223的规定。焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对湿度小于60％的库房内。
焊丝使用前，应清除表面锈垢和油污，使用的焊材其质量证明书应齐全。焊条重复烘焙不得超过两次，焊条的烘焙按厂家说明书提供的参数要求进行烘焙。气体保护焊使用的氩气，其纯度应不低于99.95％。
②焊机机具要求
焊机为直流逆变焊机、焊机性能稳定可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。焊工必备的焊条保温筒、磨光机、刨锤、钢丝刷等工具齐全。预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合规定要求。
 ③作业条件
 焊工必须持证上岗，并有压力管道焊工考试合格。合格证项目，应符合相应的施焊项目。
④环境条件要求
 施焊前应确认环境符合下列要求风速：手工电弧焊小于8m／s，氩弧焊小于2m／s；相对湿度：相对湿度小于90％。采取防风、防雨、防寒等有效防护措施。
2、焊接工艺
管径：50、70、100坡口型式：“V”  对口间隙1~4mm
焊接方法：WS／10
焊材选用：WS：TIG-1210/Φ2.5 D：E5015、Φ3．2、Φ4氩气纯度≥99．98％
焊接施工
(1)焊件坡口加工
 坡口的制备应以机械加工方法进行，如用热加法(如气割)下料时，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。
(2)焊接施工要求焊工应经培训考试合格后，持证上岗。合格证项目且符合担任焊接项目的要求，否则不准施焊。焊接管理建立建全三级检查验收体系，配备专业技术员、质检员，持证上岗。焊接前应检查焊机、辅助工具和防护用品，并对工作区域的安全、环境条件措施等进行检查，确保安全施工。建立焊工焊接工艺卡，严格按作业指导书和技术交底要求焊接，焊后清理、自检合格后打上钢印标记，  也可在焊口附近处，用记号笔标识。焊接项目完成后，技术员应及时做好焊接记录，以便实现可追溯性。焊接技术员负责管线探伤记录图的编制记录工作，其记录表中内容应包含：工程名称、管线代号、焊口数、检验数、焊工代号、压力、温度、材质、工作介质、探伤比例、扩探口、检验状态及记录人等内容。
 焊接质检员负责焊接过程控制，并按“标识管理规定”，对焊接状态，按：待检、合格、不合格做出状态标识，标识要统一规范。对有热处理要求的焊口、焊缝，在返工(返修)后，应重新做热处理和无损探伤检验。本标段的管道焊口，必须两人对把施焊，防止变形。禁止在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，及防止产生裂纹。
焊接接头有超标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补数一般不超过3次。施焊中应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将焊池填满，多层多道焊的接头应错开。对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1毫米。
(3)焊缝检验要求
完成后的焊口，经自检合格后填写自检记录表，交上一级检查验收，严格按检验项目和三级检查验收程序进行。 无损检测