注塑模具设计论文：基于CAE的注塑件成型.doc

注塑模具设计论文：
基于CAE的注塑件成型缺陷预测与优化
摘要: 为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多的运用在注塑成型的模具设计中。本文基于AMI对接收器上盖在注射成型过程中的成型缺陷进行预测和优化,为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴。
　　Abstract: In order to reduce the development cycle and cost of products and improve the quality, the CAE technology is being used more and more in mould design of injection molding. This paper uses AMI software to predict and optimize the forming defects on the receiver cover. It provides a reference to the method of applying CAE technology to injection molding.
　　关键词: AMI;接收器上盖;缺陷;优化
　　Key words: AMI;receiver cover;defection;optimization
　0引言
　　传统的注塑模具设计是设计人员凭经验来进行,而模具设计往往需要反复的试模、修模才能投入生产,费时费力,降低产品的开发速度。在本文的应用实例中,作者采用AMI软件对接收器上盖外壳的成型问题进行CAE分析。
　　网格划分修改后的网格匹配率为93.3%,最大纵横比为8.942,能够满足分析的精度要求。
　　冷却水路设置如图1所示
　　1分析方案
　　分析使用的材料: PC+10%Glass Fiber,
　　注射机为:Battenfeld BA 4500/2800 BK
　　浇口方案设置如图2、图3所示:
　　2分析结果
　　2.1 填充和保压分析结果
　　从上图4可以看到,使用方案一的浇注系统时,充填时间为1.277s;流动前沿的温度变化范围也很小,但在产品的外表面上会有气穴和明显的熔接痕出现。
　　从图5可以看出减少浇口数量,并没有增加过多的注射时间,充填时间为1.300s;流动前沿温度变化范围也很小,而且,方案一中的成型缺陷得到了明显的改善,产品外观面上没有气穴,同时,熔接痕也产生在产品的小柱位附近,属于不可见面,使得产品的成型质量得到了明显的改善。另外改变浇口数量后注射压力由方案一的135.4MPa增加至152.5MPa,锁模力也由方案一的273.7tonne增加至318.8tonne,但是所使用的注塑机的最大注射压力为173.915MPa(需要的压力约为注塑机最大注射压力的0.876是可以完成正常注射的),锁模为458.73 tonne。从而可以预见,此优化方案是可行的,同时也明显的改善了产品的成型质量的。
　　2.2 冷却和翘曲分析结果从图6中可以看到回路冷却介质温度变化范围都非常小仅仅只增加了0.83℃,而且变形量都仅仅只有0.5mm多一点,因此说明该冷却水路的设计方案是可行的。
　　3结论
　　通过AMI的模流分析,可以使设计人员在设计之初预见很多仅仅凭借经验无法得到的信息,例如熔接痕和气穴是否会出现在产品的外观面上,冷却水路的设计是否可行,使塑料模具结构设计得到最优化,提高模具设计的效率和降低模具设计的风险。
　　参考文献:
　　[1]陈智勇.Moldflow 6.1注射成型从入门到精通[J].电子工业出版社,2009:34-45.
　　[2]吴柳机,张木青,彭智勇,黄广力.模具设计技能培训—AutoCAD中文版2009[J].