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箱体的精度设计
箱体主要起支承作用，为保证传动件的工作性能，箱体应具有一定的强度和支承刚度，还应具有规定的几何精度，特别是箱体上安装输出轴和齿轮轴的轴承孔，应根据齿轮的精度等级规定它们的中心距极限偏差和它们的轴线间的定向公差，这些孔尺寸公差带应根据滚动轴承外圈与外壳孔的配合性质确定。为防止轴承外圈安装在这些孔中产生过大的变形，还应对它们分别规定圆柱度公差。对上、下箱体的连接孔、连接轴承端盖的螺旋孔，为保证安装应规定位置度公差。为保证上、下箱体连接的紧密性，应规定结合面的平面度公差。为了保证轴承端盖在轴承孔中的方位正确，应规定轴承端盖结合面与轴承孔轴线的垂直度。箱体精度射击还包括确定螺纹孔公差和箱体各部位表妹粗糙度参数。现以图1-1减速器下箱体为例加以说明。
1. 确定尺寸公差
（1） 轴承孔的公差带
由装配图1-1可知，下箱体四个轴承孔分别与滚动轴外圈配合，前者的公差带主要根据轴承的负荷状态和运转状态来确定。该减速器中，轴承工作时承受定向负荷的作用外圈与这四个孔固定、不旋转。因此，该外圈相对于负荷方向固定。由上述输出轴精度设计可知，输出轴上两圈锥滚子轴承的负荷状态属于轻负荷状态。考虑减速器箱体为剖公式，根据附表5-2确定机座上分别支承齿轮轴和输出轴的轴承孔的公差带代号为Φ80H7（+0.030、0）Φ100H7（+0.035、0）
（2） 中心距极限偏差
减速器中齿轮的精度等级为8级。因此，根据齿轮副的中心距150mm查附表7-4，该中心距的极限偏差±fa=±31.5um，而下箱体孔的中心距极限偏差值±f’a.可取为±（0.7~0.8）fa.本例取±fa’=±0.8fa=±25um
(3)螺纹公差
下箱体安装轴承端盖螺钉的螺纹孔和安装油塞的螺纹孔精度要求不高，按表6.5选取它们的精度等级为中等级，采用内螺纹公差带6H，螺纹代号分别为M8-6H和M16*1.5.安装油标的螺纹孔精度要求低，选取粗糙级，采用7H，螺纹代号为M12-7H，螺纹孔的标注间下箱体零件图。
2. 确定形位公差
为了保证齿轮传动载荷分布的均匀性，应规定下箱体两对轴承孔轴线的平行度公差。根据第七章齿轮的精度，齿轮副轴线平面内的平行度公差为
fΣδ=(L/B)Fβ=125/60*29=60um
齿轮轴线垂直平面内的平行度公差为
Σβ=0.5fΣδ=0.5*60=30um
考虑滚动轴承误差和因配合间隙而引起轴线偏移的影响，取下箱体两对轴承孔轴线的平行度公差为齿轮副轴线平行度公差的0.3-0.4倍。故箱体轴承孔轴线平面内好垂直平面内的平行度公差分别为0.024mm好0.012mm。
若下箱体支承同一根轴的两个轴承孔分别采用包容要求，即使按包容要求检验合格，也控制可采用最大实体要求的零形位公差给出同轴度公差，以保证指定的配合性质。此外，对该轴承孔应进一步规定圆柱度公差。查附表5-3，Φ80H7Φ100H7轴承孔的圆柱度公差分别为0.008mm的0.01mm。
减速器的下箱体好上箱体用螺栓联接成一体。对下箱体结合面上的螺栓孔组应规定位置度公差，公差值为螺栓大径与螺栓孔（通孔）之间最小间隙的数值。所使用的轴承旁螺栓为M12，通孔的直径为Φ13H12mm,故取位置度公差值为1mm，并采用最大实体要求。
为了保证轴承端盖在轴承孔中的位置正确，规定端面对轴承孔轴线的垂直度公差为0.08mm。
为了保证上、下箱体结合面的紧密性，要求结合面平整。因此，应对结合面规定平面度公差。查附表3-1选取平面度公差为0.04mm。
为了便于用6个螺钉分别穿过均布在轴承端盖上的6个通孔，将它紧固在箱体上，对下箱体轴承孔端面上的螺纹孔组因规定位置度公差。位置度公差为轴承端盖通孔与螺钉最小间隙的数值的一半。所使用的螺钉为M8，通孔直径为Φ9H12mm。去位置度公差值为0.5mm，该位置度公差以端面为第一基准，以轴承孔的轴线为第二基准，并采用最大实体要求。
3. 确定表面粗糙度参数值
按附表5-4选取Φ80H7和Φ100H7轴承孔的表面粗糙度参数Ra的上限值皆为1.6um。轴承孔端面的Ra的上限值为3.2um。
根据经验，下箱体结合面的Ra的上限值取为6.3um，平底面的Ra的上限值取为12.5um。其余表面的Ra见图11-3.
下箱体尺寸公差，形位公差的表面粗糙度的标注见图11-3