带式输送机一般检修规程样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。带式输送机一般带式输送机一般检修规程检修规程 1 1 总则 1 11 1 主题内容与适用范围 1 11 11 1 本规程规定了带式输送机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1 11 12 2 本规程适用本厂带式输送机。1 12 2 编写依据 SY 一 21001373 炼油厂带式输送机维护检修规程 HGJl07179 化工厂带式输送机维护检修规程 HGJ20383 化工机器安装工程施工及验收规范 2 2 检修周期与内容 2 21 1 检修周期(见表 1)表表 1 1 检修类别 小修 中修 大修 检修周期 不定期 3-6 12-15 2 22 2 检修内容 2 22 21 1 小修项目 2 22 21 11 1 检查皮带接头.2 22 21 12 2 检查滚筒和托辊.2 22 21 13 3 检查传动机构并消缺。2 22 22 2 中修项目 2 22 22 21 1 包括小修项目。2 22 22 22 2 解体检查各传动机构、滚筒及其轴承,并清洗换油。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。2 22 22 23 3 检查皮带、侧面挡皮的磨损情况,调整皮带的张紧度。2 22 22 24 4 检查、调整皮带清理器。2 22 22 25 5 检查下料斗。2 22 23 3 大修项目 2 22 23 31 1 包括中修项目。2 22 23 32 2 解体检查减速机,更换润滑油。2 22 23 33 3 检查或更换皮带。2 22 25 54 4 检查桁架并防腐涂漆。2 22 25 55 5 更换调节螺栓,检查皮带张紧装置及各防护罩。2 22 23 36 6 校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。3 3 检修与质量标准 3 31 1 拆卸前准备 3 31 11 1 掌握带式输送机运行状况,备齐必要的图纸资料。3 31 12 2 备齐检修工具、量具、配件及材料。3 31 13 3 切断电源,清除皮带上物料,符合安全检修条件。3 32 2 拆卸与检查 3 32 21 1 拆卸联轴器,检查联轴器对中。3 32 22 2 拆卸检查减速机。3 32 23 3 拆卸检查皮带清理器。3 32 24 4 拆卸检查张紧装置,松开或断开皮带。3 32 25 5 拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。3 32 26 6 拆卸检查全部托辊和挡辊。3 32 27 7 检查修理桁架。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。3 32 28 8 检查修理下料斗。3 33 3 检修质量标准 3 33 31 1 桁架 3 33 31 11 1 金属桁架裂纹焊补牢固。3 33 31 12 2 桁架变形应矫正平直,保证皮带直线运动。3 33 31 13 3 桁架防腐涂漆均匀、美观。3 33 32 2 皮带 3 33 32 21 1 皮带磨损不得超过其厚度的 50%,皮带应无严重撕裂现象。3 3 3 3 2 2 2 2 大、中型皮带采用阶梯搭接时,其搭接长度约为皮带宽度的 1 5倍,割开角度为 20,每阶梯间距为 200mm,搭接处胶接处理牢固。3 3 3 3 2 2 3 3 大、中型皮带采用分层角接时,其搭接角度可取 3045,搭接线应分层交叉,搭接处胶结 处理牢固。3 33 33 3 滚筒与托辊 3 33 33 31 1 金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。3 33 33 32 2 金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过 60%,橡胶或塑料滚筒飞托辊径向厚度磨损不得超过 50%。3 33 33 33 3 滚筒的圆度公差值为直径的 1%。3 33 33 34 4 滚筒与托辊安装时,其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为:小型皮带 10mm 大、中型皮带 1.5mm 3 33 33.5 3.5 滚筒与托辊安装后必须转动灵活。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。3 33 34 4 轴 3 33 34.1 4.1 轴表面应无损伤及裂纹。3 33 34 42 2 轴颈表面粗糙度为1.6 3 33 34 43 3 轴的直线公差值为 0015mm100mm。3 33 35 5 轴承 3 33 35 51 1 滚动轴承 a.轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷。b轴承游隙见表 2。表表 2 2 mm 轴承内径 轴承游隙 要求值 极限值 20-30 0.01-0.04 0.10 30-50 0.01-0.05 0.15 50-80 0.01-0.06 0.20 80-120 0.02-0.07 0.25 120-150 0.03-0.08 0.40 150-200 0.03-0.10 0.50 c 轴承与轴的配合为 H7k6 或 H7m6,轴承与轴承座的配合为 J7h6或 H7h6。d轴承与轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标准可镶套或更换轴承座。3 33 35 52 2 滑动轴承 a轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。陷,粗糙度为1.6。b.轴承间隙见表 3。表表 3 3 mm c轴承与轴接触角为 6090,接触点每平方厘米不少于 2 点。3 33 36 6 齿轮(开式齿轮)3 33 36 61 1 齿面接触沿齿宽方向为 40%以上,沿齿高方向为 30%以上。3 33 36 62 2 齿轮啮合时,齿顶间隙为(020030)m(m 为模数)。3 33 36 63 3 齿面磨损应不超过齿厚的 25%。3 33 36 64 4 齿轮齿面应光洁,无严重裂纹、剥落等缺陷。3 33 36 65 5 齿轮与轴的配合为 H7k6 或 H7m6。3 33.73.7 联轴器 3 33 37 71 1 拆卸联轴器须用专用工具,避免损伤,两半联轴器的外圆表面及端面要光洁。3 33 37 72 2 联轴器对中找正值见表 5。表5 mm 轴承直径 轴承间隙 20-30 0.07-0.12 30-50 0.08-0.15 50-80 0.10-0.18 80-120 0.14-0.22 120-180 0.16-0.26 180-200 0.18-0.30 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。类型 径向圆跳动 端面圆跳动 弹簧片式 0.12 0.08 弹性 0.10 0.06 刚性 0.04 爪式、齿式 012 008 3.3.3.3.7 7.3.3 弹性圈柱销联轴器的两半联轴器端面间隙值见表 6。表表6 6 mm 联轴器外径 端面间隙 120-140 1-5 140-220 2-6 220-260 2-8 260-330 2-10 330-410 2-12 410-550 2-15 3 33 38 8 皮带清理器 3 33 38 81 1 调整清理刮板,使其紧紧地接触皮带表面,压力不得过大。3 33 38 82 2 清理刮板的橡皮磨损,当其金属架与皮带表面距离为 510mm时,调整翻板或更换橡皮。3 33 39 9 下料斗 3 33 39 91 1 橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或全部更换。3 33 39 92 2 焊缝出现裂纹要进行焊补牢固,料斗变形进行校形复原。3 33 31010 减速机 减速机检修见 SHS 0102892变速机维护检修规程。4 4 试车与验收 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。4 41 1 试车前准备 4 41 11 1 检查检修记录,确认检修数据正确。4 41 12 2 各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料。4 41 13 3 按设备润滑规定对轴承飞齿轮飞链轮及减速机注润滑油(脂)。4 4 1 1 4 4 手动盘车,皮带不跑偏,滚筒和托辊转动正常。各部无卡涩现象。4 41 15 5 点动电动机,确认旋转方向正确。4 42 2 试车 4 42 21 1 按操作规程起动电机,进行空负荷试车。4 42 22 2 检查传动系统运行正常,无异常声响。4 42 23 3 皮带不跑偏,紧度适宜,接头良好。4 42 24 4 桁架无摇晃现象。4 42 25 5 轴承温度应符合:a滚动轴承不大于 70 b滑动轴承不大于 65。4.24.26 6 空负荷试车 1h 后,设备运行正常,进行负荷试车。4 42 27 7 负荷试车中,设备运行平稳,各项技术指标在规定范围内。4 42 28 8 做好试车记录。4 43 3 验收 4.34.31 1 设备连续运行 24h 后,各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。4 43 32 2 设备达到完好标准。4 43 33 3 检修记录齐全、准确。按规定办理验收手续。5 5 维护与故障处理 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。5 51 1 日常维护 5 51 11 1 定时巡检并做好记录。5 51 12 2 严禁带式输送机带负荷启动,启动前需检查、清除皮带上的物料。5 51 13 3 检查传动系统,及时给减速机、轴承等润滑部位注油。5 51 14 4 检查轴承振动及温度情况。5 51 15 5 检查皮带是否出现跑偏、打滑和接头松动等现象,必要时要进行调整和修理。5 51 16 6 检查滚筒及托辊转动是否灵活。5 51 17 7 检查桁架及各连接部位是否损坏或松动。5 52 2 常见故障与处理(见表 7)表 7 序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 皮带打滑 滚筒位置偏斜 托辊与运输机纵向中心线不垂直 机架不平或变形 调整滚筒位置 调整托辊位置 找平或校正机架 2 皮带打滑 皮带张紧度不够 滚筒外皮磨损严重 负荷过大或下料不均匀 调整皮带张紧度 修复或更换滚筒外皮 控制负荷 3 皮带破裂 挡板损坏,坚硬物料落入皮带空边卡死皮带 滚筒外皮磨损严重,螺栓突出刺破皮带 清理器刮板胶皮磨损严修理或更换挡板 更换滚筒外皮 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。重,金属架划破皮带 下料斗变形、破损,划破皮带 皮带严重跑偏,皮带被桁架撕裂 更换刮板胶皮 处理下料斗 处理皮带跑偏 5 轴承温度高 轴承磨损间隙增大 润滑油量过多或过少 润滑油质不好或含杂质 轴承座松动 调整或更换轴承 调整油量适度 更换合格油品 调整、把紧轴承座 附附:变速机维护检修规程变速机维护检修规程 1 1 总则 1 11 1 主题内容与适用范围 1 11 11 1 本规程规定了变速机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1 11 12 2 本规程适用本厂变速机。2 2 检修周期与内容 2 2.1 1 检修周期 1218 个月,如监测手段齐全,可根据设备运行状况适当调整检修周期。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。2 22 2 检修内容 2 22 21 1 大修项目 2 22 21 11 1 检查联轴器对中情况。2 22 21 12 2 检查修理轴承、测量间隙。2 22 21 13 3 检查传动零部件磨损及配合情况。2 22 21 14 4 处理运行中存在的问题。3 3 检修与质量标准 3 31 1 拆卸前准备 3 31 11 1 检查变速机运行状态及存在问题,备齐资料。3 31 12 2 备齐检修工具、配件、材料等。3 31 13 3 切断电源及附件,放净机内润滑油,符合安全检修条件。3 32 2 拆卸与检查 3 32 21 1 拆卸联轴器,检查对中及磨损情况。3 32 22 2 检查机体有无缺陷和损坏,测量检查中分面的密封情况。3 3 2 2 3 3 清洗齿轮箱内油垢及杂物,检查齿面磨损,配合间隙及啮合情况。3 32 24 4 检查轴承,测量、调整间隙。3 33 3 检修质量标准 3 33 31 1 联轴器 3 33 31 11 1 拆卸联轴器使用专用工具,不得直接敲打。3 33 31 12 2 联轴器对中见表 1。表表1 1 mm 联接形式 允许径向圆跳动 允许端面圆跳动 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。固定式 0.06 0.04 弹性圆柱销式 0.08 0.06 齿式 0.08 0.08 弹簧片式 0.15 0.10 3.3.1.3 3.3.1.3 弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表 2 表表2 2 mm 联轴器直径 联轴器两端面间隙 90-140 1.5-2.5 140-260 2.5-4 260-500 4-6 3 33 31 14 4 当输出轴传动方式是链传动时,链轮与轴的配合应采用 H7js6,两链轮的中间平面应在同一平面内,其轴向偏移量不大于(1200)a(a 为两链轮中心距,mm)3 33 32 2 轴承 3 33 32 21 1 拆卸轴承应用专用工具,严禁直接敲打。3 33 32 22 2 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点,接触平滑,滚动无杂音。3 33 32 23 3 滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环,用 005mm 塞尺检查不得经过。3 33 32.4 2.4 轴承内径与轴的配合,外径与轴承座的配合见表 3 表表3 3 mm 向心球轴承和向心推力轴承 推 力 滚 子 轴 承 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。内径与轴配合 外径与轴承座配合 内径与轴配合 外径与轴承座配合 H7k6 或 H7js6 J7h6 或 H7h6 H7m6 或 H7k6 J7h6 或 H7h6 3.3.2.5 3.3.2.5 滑动轴承轴瓦表面应光滑,无硬点、裂纹、气孔、夹渣、重皮、脱壳等缺陷。3 33 32 26 6 轴瓦在下瓦中部 6090之间接触,接触点每平方厘米不少于 2 点。3 33 32 27 7 轴瓦径向与轴向间隙见表 4。表表4 4 mm 直 径 径 向 间 隙 轴 向 间 隙 5080 008016 020025 800 120 012020 025030 120 一 180 014024 030-035 180-260 016028 0350,40 3.3.2.83.3.2.8 轴瓦与轴承座的配合为 H7/m6,表面粗糙度为3.2 3 33 32 29 9 轴瓦表面粗糙度为1.6 3 33 33 3 轴 3 33 33 31 1 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕飞碰伤等缺陷。3 33 33 32 2 轴的直线度为 003mm。3 33 33 33 3 轴颈的圆柱度为 0015mm,表面粗糙度为1.6。3 33 34 4 机体 3 33 34 41 1 机盖与机体的剖分面应光滑、平整,保证装配严密,用 0 05mm资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。的塞尺插入深度不得大于剖分面的 13,检查剖分面的严密性。3 33 34 42 2 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。3 33 35 5 圆柱齿轮 3 33 35 51 1 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。3 33 35 52 2 齿轮啮合的齿顶间隙为 020030m(m 为法向模数),齿侧间隙见表 5。表表5 5 mm 中心距 50 50-80 80-120 120-200 200-320 320-500 500-800 侧间隙 0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.340 3 33 35 53 3 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表 6。表表6 6 mm 圆周线速度,m/s 2 26 6 最大允许磨损值,mm 0.24m 0.16m 0.10m 3 33 35 54 4 齿轮啮合接触面积见表 7。表表7 7 mm 精度等级 7 8 9 沿齿高,%45 40 30 沿齿宽,%60 50 40 3 33 35 55 5 齿顶圆的径向圆跳动公差值见表 8。表表 8 8 齿轮直径 法向模数 径向圆跳动 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。125 110 0.14 125400 116 0.18 400800 130 0.22 8001600 2550 0.30 3 33 35 56 6 齿轮啮合表面粗糙度为3.2。3 33 35 57 7 齿轮内径圆柱度公差值为 00100025mm,表面粗糙度为1.6。3 33 35 58 8 齿轮与轴配合为 H7k6 或 H7m6。3 33 36 6 圆锥齿轮 3 33 36 61 1 齿轮齿表面应光滑,无毛刺、伤痕,裂纹等缺陷。3 33 36 62 2 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表 6。3 33 36 63 3 齿轮轴中心线夹角极限偏差见表 9。表表9 9 mm 名称 常 圆 锥 母 线 长 度 50 5080 80120 120200 200320 320-500 500-800 极限偏差 0.05 0.06 0.07 0.08 0.10 0.12 0.14 3 33 36 64 4 齿轮中心线的位置度公差值见表 10。表表10 10 mm 精度等级 端面模数 位置度 节圆锥母线长度 200 200320 320-500 500800 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。7 116 0.02 0.025 0.030 0.035 8 116 0.03 0.03 0.035 0.045 9 2.516 0.04 0.035 0.045 0.055 3365 齿轮啮合的侧间隙见表 11。表表11 11 mm 节 圆 锥 母线长度 50 50-80 80120 120-200 200320 320500 500-800 侧间隙 0.085 0.10 0.13 0.17 0.21 0.26 0.34 3 33 36 66 6 齿顶啮合的齿顶间隙为 0203m(m 为端面模数)。3 33 36 67 7 齿轮啮合接触面积见表 12。表表12 12 mm 名称 精度等级 7 8 9 接触面积 沿齿高,%60 50 40 沿齿宽,%60 50 40 3 33 36 68 8 锥齿轮齿顶圆锥的径向圆跳动公差见表 13。表表1313 mm 公称尺寸 径向圆跳动 大 端分 度圆 直40100 0.08 100200 0.10 200400 0.12 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。径 400800 0.15 800 0.20 3 33 37 7 圆弧齿轮 3 33 37 71 1 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。3 33 37 72 2 圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表 14。圆弧齿轮传动的实际侧间隙应不小于理论值的 23。表 14 圆弧齿轮齿形 齿侧间隙 齿顶间隙 Mn26 Mn630 JB 92967 型 0.06 Mn 0.04 Mn 0.20 Mn 统一通用双圆弧齿 0.06 Mn 0.04 Mn 0.20 Mn S74 型双圆弧齿 0.05 Mn 0.04 Mn 0.20 Mn FSPH75 型双圆弧齿 0.07 Mn 0.05 Mn 0.25 Mn 注:Mn 为法向模数 3 33 37.3 7.3 圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧,单圆板齿轮的名义接触停线距齿顶的高度,凸齿为0 45Mn;凹齿为 0?5M4,圆弧齿轮正确啮合接触面积见表 15。表表 1515 精度等级 5 6 7 8 接触面 沿齿长,%95 90 85 85 沿齿高,%60 55 50 45 接触迹线 位置偏差 0.20 Mn 0.20 Mn 0.25 Mn 0.25 Mn 3 33.3.7 74 4 圆弧齿轮啮合面的表面粗糙度为1.6。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。3 33.3.7 75 5 齿轮内径圆度公差值为 002mm,表面粗糙度为1.6。3 33 37 76 6 齿轮与轴配合为 H7k6 或 H7m6。3 33.3.8 8 蜗轮、蜗杆 、3 33 3.8 81 1 蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹等缺陷。3 33 3.8 82 2 蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动的啮合最大侧间隙见表16。表表16 16 mm 中心距 4080 80160 160320 320630 6301250 1250 啮合侧间隙 0.095 0.13 0.19 0.26 0.38 0.53 开式啮合最大侧间隙 0.190 0.26 0.38 0.53 0.76-3 33 3.8 83 3 蜗轮、蜗杆啮合的齿顶间隙为 020030m(m 为模数)3 33 3.8 84 4 蜗轮节圆处齿厚允许最大磨损值见表 6。3 33 38 85 5 蜗轮啮合接触面积见表 17。表表17 17 mm 方向 接触面积 沿齿高,%30 沿齿宽,%40 3 33 38 86 6 蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表 18。表表 1818 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。轴向模数 12.5 2.56 610 1016 1630 垂直度 0.021 0.028 0.042 0.055 0.095 3 33 38 8.7 7 蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为3.2。3 33 38 8.8 8 蜗杆齿顶圆柱度公差值见表 19。表表19 19 mm 蜗杆齿顶圆直径 圆柱度 3050 0.020.04 50120 0.040.06 120250 0.060.08 250 0.10 3 33 38 89 9 蜗杆轴的径向圆跳动公差值见表 20。表表2020 mm 精度等级 传动形式 圆跳动 蜗杆分度圆直径 1225 2550 50100 100200 200400 7 Dc 0.026 0.026 0.026 0.030 0.030 De 0.036 0.036 0.036 0.040 0.042 8 Dc 0.028 0.030 0.030 0.035 0.038 De 0.030 0.040 0.040 0.045 0.048 9 Dc 0.030 0.034 0.034 0.045 0.045 De 0.042 0.045 0.045 0.055 0.055 3 33 38 81010 蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值见表 21。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。表表21 21 mm 精度等级 极限偏差 中心距 4080 80160 160320 320630 630-1250 7 0.035 0.045 0.055 0.065 0.08 8 0.055 0.065 0.085 0.110 0.12 9 0.085 0.110 0.130 0.170 0.2 3 33 38 81111 蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见表 22。3 33 38 81212 蜗轮齿顶圆跳动公差值见表 23。表表 2222 精度等级 极限偏差 中心距 4080 80160 160320 320630 630-1250 7 0.042 0.055 0.07 0.085 0.110 8 0.065 0.09 0.11 0.130 0.18 9 0.105 0.140 0.180 0.21 0.28 表表23 23 mm 精度等级 圆跳动 蜗轮分度圆直径 50 50-80 80120 120200 200320 320500 500800 800-1250 7 0.035 0.045 0.05 0.06 0.07 0.08 0.095 0.110 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。8 0.05 0.065 0.08 0.095 0.110 0.120 0.15 0.19 9 0.08 0.11 0.12 0.15 0.18 0.2 0.24 0.3 3 33 39 9 行星摆线针轮 3 33 39 91 1 针齿壳的针齿销孔直径允许磨损极限公差值见表 24。表表24 24 mm 针齿销孔直径 公差标准 磨损极限 10 0.0160.019 0.03 1020 0.0190.023 0.037 3 33 39 92 2 针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表 25。表表 25 25 mm 针齿销孔直径 圆跳动 10 0.030 1020 0.037 3 33 39 93 3 针齿销孔应均匀分布,两相邻孔距允许最大偏差见表 26。表表26 26 mm 针齿销孔直径 孔距最大偏差 10 0.05 1020 0.06 3 33 39 94 4 针齿壳两端面的针齿销孔同轴度公差值力 003mm,针齿销孔轴心线对针齿壳两端面垂直度公差值为 0015mm。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。3 33 39 95 5 摆线齿轮表面粗糙度为1.6,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。3 33 39 96 6 摆线齿轮内径与轴承配合间隙见表 27。表表27 27 mm 摆线轮内孔直径 配合间隙 极限间隙 60 0.05 0.10 60121.5 0.050.08 0.13 3 33 39 97 7 摆线齿轮齿面磨损极限值见表 28。表表28 28 mm 摆线齿轮直径 磨损极限 250 0.05 250 0.08 3 33 39 98 8 摆线齿轮轴向间隙为 02 一 025mm。3 33 39 99 9 两摆线轮要按标记正确装配。3 33 39 91 10 0 针齿套、针齿销不得有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷,表面粗糙度为0.8。3 33 39 91111 针齿轮与针齿套的使用极限间隙见表 29。表表29 29 mm 针齿销直径 针齿套内径 标准间隙 极限间隙 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。10 14 0.0750.085 0.13 1024 1435 0.0850.100 0.15 24 35 0.1000.120 0.17 3 33 39 91212 销轴,销套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷,表面粗糙度为0.8。3 33 39 913 13 销轴与销套的圆柱度公差值见表 30 表表30 30 mm 销轴、套直径 圆柱度允许值 极限公差值 10 0.0050.009 0.014 1018 0.0060.012 0.018 1830 0.0070.014 0.021 3050 0.0090.017 0.026 5065 0.0100.020 0.030 3 3 3 3 9 9 1414 偏心套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷,表面粗糙度为0.8。3 33 39 91515 偏心套内径与外径的圆柱度公差值为 0015mm:3 33 31010 行星齿轮增速 3 33 310101 1 齿轮啮合良好,接触均匀,接触面积见表 31。表表 31 31 齿形 直齿 斜齿 接触面 沿齿高,%50 55 沿齿宽,%70 80 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。3 3 3 3 1010 2 2 齿面应无毛刺、伤痕,裂纹等缺陷,表面粗糙度为3.2。3 33 310103 3 齿轮啮合侧间隙见表 32。表表32 32 mm 啮合形式 侧间隙 太阳齿与行星齿 0.150.25 行星齿与内齿圈 0.350.50 3 33 310104 4 行星齿轮内径圆柱度为 002mm。3 33 310105 5 行星齿轮与行星齿轴的径向间隙见表 33。表表33 33 mm 行星齿轮孔直径 110 120 150 160 190 径向间隙 0.20.24 0.240.27 0.300.33 0.320.34 0.380.42 3 33 310106 6 主动轴、转架盖轴径,行星齿轴的圆柱度为 002 mm。3 33 310107 7 行星齿轴与转架油孔要对准。3 33 310108 8 内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、行星齿与行星齿轴应按标记装配。3.33.310109 9 行星齿端面与左、右内齿圈端面应在同一平面。3 3 3 3 1010 10 10 各部位卡圈、卡圈应有足够的弹性,不得有明显的变形,装配应牢固可靠。3 3 3 3 1010 11 11 转架和转架盖的固定螺栓和垫片更换时应按原重量配换,其资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。重量差应不大于 1g。3 33 310101212 行星齿轴和行星齿更换时,各组的重量差不大于 2g。3 33 3101013 13 转子组装后,转颈处径向圆跳动为 0025mm。3 33 3101014 14 行星轮架组零件更换过多时,应做动平衡。3 33 3101015 15 增速机输出轴与压缩机对中时,必须以增速机端盖上止口的两个平面为基准,径向圆跳动为 003mm,端面圆跳动为002mm。3 33 310101616 增速机启动后轴承处的振动应符合标准,在 2h 运转中轴承温度不超过 65。3 33 3101017 17 增速机在压缩机试车前做 2448h 的空载运转。3 33 3101018 18 增速机采用机械密封时,泄漏不得超过 l0 滴 min 3 33 311 11 行星式摩擦无级变速 3 33 311111 1 主行锥、从动锥与行星锥的接触母线汇交于输入、输出轴中心线上的同一点。3 33 311112 2 主、从动锥与行星锥应研配,保证接触线的密合,用深色法检查时,接触线密合长度应在 70%以上。3 33 311113 3 主、从动锥、行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷,内孔外径及两端面表面粗糙度为1.6,锥表面粗糙度为0.8。3 33 311114 4 主、从动锥、行星锥锥面斜向圆跳动公差值为 003mm。3 33 311115 5 主,从动锥内径与外径的圆度和圆柱度公差值为 0.010 mm。3.3.11.63.3.11.6 主、从动锥两端面对轴线的圆跳动公差值为 0.01mm。资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。3 3 3 3 1111 7 7 外环内表面应无毛刺、伤痕,裂纹等缺陷,粗糙度为1.6。3 33 311118 8 外环内径圆度公差值为 002mm。3 33 311119 9 保持架不允许有严重磨损和变形,保证与行星锥装配处于正确位置。3 33 311111010 加压盘表面应无毛刺,伤痕、裂纹等缺陷,表面粗糙度为1.6。3 33 311111111 力压盘内孔与输出轴花键配合为 H9h8 或 H8 h7,沿轴向移动应灵活,无卡涩。3 33 311111212 加压盘端面对轴心的平行度公差值为 0015mm,外径圆跳动公差值为 o02mm。4 4 试车与验收 4 41 1 试车前准备 4 41 11 1 审查检修记录,确认检修质量合格。4 41 12 2 盘车检查无卡涩和异常声音。4 41 13 3 润滑油符合要求,附件齐全好用。4 42 2 试车 4 4 2 2 1 1 空负荷试车,检查运行是否平稳,有无冲击、振动及异常响声,变速灵活。4 42 22 2 检查密封有无渗漏。4 42 23 3 各联接、紧固件有无松动。4 42 24 4 空负荷试车合格后,进行负荷试车。4 42 25 5 检查轴承温度,滚动轴承温度不大于 70,滑动轴承温度不大资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。于 65。4 42 26 6 运转平稳,不得有冲击、振动和异常响声,电流不超过额定值。4 43 3 验收 4 43 31 1 额定负荷连续运转 24h,各项性能指标达到技术要求或能满足生产需要。4 43 32 2 设备状况达到完好标准。4 43 33 3 检修记录齐全、准确。按规定办理验收手续。5 5 维护与故障处理 5 51 1 日常维护 5 51 11 1 检查各轴承温度,超过各规定值应及时处理。5 51 12 2 检查油位、油压,定期填加或更换润滑油。5 51 13 3 检查密封情况,发现泄漏应及时处理。5 51 14 4 经常检查变速机有无异常声音和振动。5 51 15 5 检查紧固件有无松动。5 52 2 常见故障与处理(见表 34)序号 故障现象 故障原因 处理方法 1 振动 变速器对中不好 连接件松动,配合精度破坏 动平衡破坏 检查、调整机组对中 紧固松动螺栓 检查转子动平衡 2 噪音过大 润滑不良 齿轮啮合不良 各部位配合精度降低、磨损严重 检查、更换润滑油 检查调整齿轮啮合 检查调整各配合精度 资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。3 密封泄漏 轴封、机封磨损 油位过高 轴承或轴颈损坏 更换轴封、机封 调整到要求油位 更换轴或轴承 4 轴承温度高 润滑不良 磨损严重 装配质量差 检查油位 油压或油质 更换轴承 检查调整装配间隙