带式输送机一般检修作业规程.doc

带式输送机普通检修规程1 总则 11 主题内容与合用范畴 111 本规程规定了带式输送机检修周期与内容、检修与质量原则、试车与验收、维护与故障解决。 112 本规程合用本厂带式输送机。 12 编写根据 SY一21001373 炼油厂带式输送机维护检修规程 HGJl07179 化工厂带式输送机维护检修规程 HGJ20383 化工机器安装工程施工及验收规范2 检修周期与内容 21 检修周期(见表1) 表1检修类别小修中修大修检修周期不定期3-612-15 22 检修内容 221 小修项目 2211 检查皮带接头. 2212 检查滚筒和托辊. 2213 检查传动机构并消缺。 222 中修项目 2221 涉及小修项目。 2222 解体检查各传动机构、滚筒及其轴承，并清洗换油。2223 检查皮带、侧面挡皮磨损状况，调节皮带张紧度。2224 检查、调节皮带清理器。2225 检查下料斗。223 大修项目2231 涉及中修项目。2232 解体检查减速机，更换润滑油。2233 检查或更换皮带。2254 检查桁架并防腐涂漆。2255 更换调节螺栓，检查皮带张紧装置及各防护罩。2236 校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。3 检修与质量原则31 拆卸前准备311 掌握带式输送机运营状况，备齐必要图纸资料。312 备齐检修工具、量具、配件及材料。313 切断电源，清除皮带上物料，符合安全检修条件。32 拆卸与检查321 拆卸联轴器，检查联轴器对中。322 拆卸检查减速机。323 拆卸检查皮带清理器。324 拆卸检查张紧装置，松开或断开皮带。325 拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。326 拆卸检查所有托辊和挡辊。327 检查修理桁架。328 检查修理下料斗。 33 检修质量原则331 桁架3311 金属桁架裂纹焊补牢固。3312 桁架变形应矫正平直，保证皮带直线运动。3313 桁架防腐涂漆均匀、美观。332 皮带3321 皮带磨损不得超过其厚度50%，皮带应无严重扯破现象。3322 大、中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度约为皮带宽度15倍，割开角度为20，每阶梯间距为200mm，搭接处胶接解决牢固。3323 大、中型皮带采用分层角接时，其搭接角度可取3045，搭接线应分层交叉，搭接处胶结 解决牢固。333 滚筒与托辊3331 金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。3332 金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过60%，橡胶或塑料滚筒飞托辊径向厚度磨损不得超过50%。3333 滚筒圆度公差值为直径1%。3334 滚筒与托辊安装时，其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为： 小型皮带 10mm 大、中型皮带 1.5mm333. 5 滚筒与托辊安装后必要转动灵活。334 轴334. 1 轴表面应无损伤及裂纹。3342 轴颈表面粗糙度为3343 轴直线公差值为0015mm100mm。 335 轴承3351 滚动轴承 a. 轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷。b轴承游隙见表2。 表2 mm轴承内径轴承游隙规定值极限值20-300.01-0.040.1030-500.01-0.050.1550-800.01-0.060.2080-1200.02-0.070.25120-1500.03-0.080.40150-2000.03-0.100.50 c轴承与轴配合为H7k6或H7m6，轴承与轴承座配合为J7h6或H7h6。 d轴承与轴承座之间不容许放置垫片。如间隙超过原则可镶套或更换轴承座。3352 滑动轴承 a轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺陷，粗糙度为。b. 轴承间隙见表3。 表3 mm轴承直径轴承间隙20-300.07-0.1230-500.08-0.1550-800.10-0.1880-1200.14-0.22120-1800.16-0.26180-2000.18-0.30 c轴承与轴接触角为6090，接触点每平方厘米不少于2点。 336 齿轮(开式齿轮) 3361 齿面接触沿齿宽方向为40%以上，沿齿高方向为 30%以上。3362 齿轮啮合时，齿顶间隙为(020030)m(m为模数)。 3363 齿面磨损应不超过齿厚25%。 3364 齿轮齿面应光洁，无严重裂纹、剥落等缺陷。 3365 齿轮与轴配合为H7k6或H7m6。 33. 7 联轴器 3371 拆卸联轴器须用专用工具，避免损伤，两半联轴器外圆表面及端面要光洁。 3372 联轴器对中找正值见表5。 表5 mm类型径向圆跳动端面圆跳动弹簧片式0.120.08弹性0.100.06刚性0.04爪式、齿式0120083. 3. 7. 3 弹性圈柱销联轴器两半联轴器端面间隙值见表6。 表6 mm联轴器外径端面间隙120-1401-5140-2202-6220-2602-8260-3302-10330-4102-12410-5502-15338 皮带清理器 3381 调节清理刮板，使其紧紧地接触皮带表面，压力不得过大。 3382 清理刮板橡皮磨损，当其金属架与皮带表面距离为510mm时，调节翻板或更换橡皮。339 下料斗 3391 橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或所有更换。 3392 焊缝浮现裂纹要进行焊补牢固，料斗变形进行校形复原。 3310 减速机 减速机检修见SHS 0102892变速机维护检修规程。4 试车与验收 41 试车前准备 411 检查检修记录，确认检修数据对的。 412 各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料。 413 按设备润滑规定对轴承飞齿轮飞链轮及减速机注润滑油(脂)。 414 手动盘车，皮带不跑偏，滚筒和托辊转动正常。各部无卡涩现象。 415 点动电动机，确认旋转方向对的。 42 试车 421 按操作规程起动电机，进行空负荷试车。 422 检查传动系统运营正常，无异常声响。 423 皮带不跑偏，紧度适当，接头良好。 424 桁架无摇晃现象。 425 轴承温度应符合： a滚动轴承不不不大于70 b滑动轴承不不不大于65。 4. 26 空负荷试车1h后，设备运营正常，进行负荷试车。 427 负荷试车中，设备运营平稳，各项技术指标在规定范畴内。 428 做好试车记录。 43 验收 4. 31 设备持续运营24h后，各项技术指标均达到设计规定或能满足生产需要。 432 设备达到完好原则。 433 检修记录齐全、精确。按规定办理验罢手续。5 维护与故障解决 51 寻常维护 511 定期巡检并做好记录。 512 禁止带式输送机带负荷启动，启动前需检查、清除皮带上物料。 513 检查传动系统，及时给减速机、轴承等润滑部位注油。 514 检查轴承振动及温度状况。 515 检查皮带与否浮现跑偏、打滑和接头松动等现象，必要时要进行调节和修理。 516 检查滚筒及托辊转动与否灵活。 517 检查桁架及各连接部位与否损坏或松动。 52 常用故障与解决(见表7) 表7 序号故障现象故障因素解决办法1皮带打滑滚筒位置偏斜托辊与运送机纵向中心线不垂直机架不平或变形调节滚筒位置调节托辊位置找平或校正机架2皮带打滑皮带张紧度不够滚筒外皮磨损严重负荷过大或下料不均匀调节皮带张紧度修复或更换滚筒外皮控制负荷3皮带破裂挡板损坏，坚硬物料落入皮带空边卡死皮带滚筒外皮磨损严重，螺栓突出刺破皮带清理器刮板胶皮磨损严重，金属架划破皮带下料斗变形、破损，划破皮带皮带严重跑偏，皮带被桁架扯破修理或更换挡板更换滚筒外皮更换刮板胶皮解决下料斗解决皮带跑偏5轴承温度高轴承磨损间隙增大润滑油量过多或过少润滑油质不好或含杂质轴承座松动调节或更换轴承调节油量适度更换合格油品调节、把紧轴承座附：变速机维护检修规程 1 总则 11 主题内容与合用范畴 111 本规程规定了变速机检修周期与内容、检修与质量原则、试车与验收、维护与故障解决。 112 本规程合用本厂变速机。2 检修周期与内容 2. 1 检修周期 1218个月，如监测手段齐全，可依照设备运营状况恰当调节检修周期。 22 检修内容 221 大修项目 2211 检查联轴器对中状况。 2212 检查修理轴承、测量间隙。 2213 检查传动零部件磨损及配合状况。 2214 解决运营中存在问题。3 检修与质量原则 31 拆卸前准备 311 检查变速机运营状态及存在问题，备齐资料。 312 备齐检修工具、配件、材料等。 313 切断电源及附件，放净机内润滑油，符合安全检修条件。 32 拆卸与检查 321 拆卸联轴器，检核对中及磨损状况。 322 检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面密封状况。 323 清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合状况。 324 检查轴承，测量、调节间隙。 33 检修质量原则 331 联轴器 3311 拆卸联轴器使用专用工具，不得直接敲打。 3312 联轴器对中见表1。 表1 mm联接形式容许径向圆跳动容许端面圆跳动固定式0.060.04弹性圆柱销式0.080.06齿式0.080.08弹簧片式0.150.103. 3. 1. 3 弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表2 表2 mm联轴器直径联轴器两端面间隙90-1401.5-2.5140-2602.5-4260-5004-63314 当输出轴传动方式是链传动时，链轮与轴配合应采用H7js6，两链轮中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不不不大于(1200)a(a为两链轮中心距，mm)332 轴承3321 拆卸轴承应用专用工具，禁止直接敲打。3322 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。3323 滚动轴承内圈必要紧贴轴肩或定位环，用005mm塞尺检查不得通过。332. 4 轴承内径与轴配合，外径与轴承座配合见表3 表3 mm向心球轴承和向心推力轴承推 力 滚 子 轴 承内径与轴配合外径与轴承座配合内径与轴配合外径与轴承座配合H7k6或H7js6J7h6或H7h6H7m6或H7k6J7h6或H7h63. 3. 2. 5 滑动轴承轴瓦表面应光滑，无硬点、裂纹、气孔、夹渣、重皮、脱壳等缺陷。3326 轴瓦在下瓦中部6090之间接触，接触点每平方厘米不少于2点。3327 轴瓦径向与轴向间隙见表4。 表4 mm直 径径 向 间 隙轴 向 间 隙5080008016020025800 120012020025030120一180014024030-035180-2600160280350，40 3. 3. 2. 8 轴瓦与轴承座配合为H7/m6,表面粗糙度为3329 轴瓦表面粗糙度为 333 轴3331 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕飞碰伤等缺陷。3332 轴直线度为003mm。3333 轴颈圆柱度为0015mm，表面粗糙度为。334 机体3341 机盖与机体剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用005mm塞尺插入深度不得不不大于剖分面13，检查剖分面严密性。3342 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。335 圆柱齿轮3351 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。3352 齿轮啮合齿顶间隙为020030m(m为法向模数)，齿侧间隙见表5。 表5 mm中心距5050-8080-120120-200200-320320-500500-800侧间隙0.0850.1050.1300.1700.2100.2600.3403353 齿轮节圆处齿厚最大容许磨损值见表6。 表6 mm圆周线速度,m/s2266最大容许磨损值,mm0.24m0.16m0.10m3354 齿轮啮合接触面积见表7。 表7 mm精度级别789沿齿高,%454030沿齿宽,%6050403355 齿顶圆径向圆跳动公差值见表8。 表8齿轮直径法向模数径向圆跳动1251100.141254001160.184008001300.22800160025500.303356 齿轮啮合表面粗糙度为。 3357 齿轮内径圆柱度公差值为00100025mm，表面粗糙度为。 3358 齿轮与轴配合为H7k6或H7m6。 336 圆锥齿轮 3361 齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷。 3362 齿轮节圆处齿厚最大容许磨损值见表6。 3363 齿轮轴中心线夹角极限偏差见表9。 表9 mm名称常 圆 锥 母 线 长 度50508080120120200200320320-500500-800极限偏差0.050.060.070.080.100.120.14 3364 齿轮中心线位置度公差值见表10。 表10 mm精度级别端面模数位置度节圆锥母线长度200200320320-50050080071160.020.0250.0300.03581160.030.030.0350.04592.5160.040.0350.0450.055 3365 齿轮啮合侧间隙见表11。表11 mm节圆锥母线长度5050-8080120120-200200320320500500-800侧间隙0.0850.100.130.170.210.260.343366 齿顶啮合齿顶间隙为0203m (m为端面模数)。 3367 齿轮啮合接触面积见表12。表12 mm名称精度级别789接触面积沿齿高,%605040沿齿宽,%605040 3368 锥齿轮齿顶圆锥径向圆跳动公差见表13。 表13 mm公称尺寸径向圆跳动大端分度圆直径401000.081002000.102004000.124008000.158000.20 337 圆弧齿轮 3371 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。 3372 圆弧齿轮传动齿顶间隙和齿侧间隙理论值见表14。圆弧齿轮传动实际侧间隙应不不大于理论值23。 表14 圆弧齿轮齿形齿侧间隙齿顶间隙Mn26Mn630JB 92967型0.06 Mn0.04 Mn0.20 Mn统一通用双圆弧齿0.06 Mn0.04 Mn0.20 MnS74 型双圆弧齿0.05 Mn0.04 Mn0.20 MnFSPH75型双圆弧齿0.07 Mn0.05 Mn0.25 Mn 注：Mn为法向模数337. 3 圆弧齿轮啮合接触面对的位置应分布在名义接触迹线上下两侧，单圆板齿轮名义接触停线距齿顶高度，凸齿为045Mn；凹齿为0?5M4，圆弧齿轮对的啮合接触面积见表15。 表15精度级别5678接触面沿齿长,%95908585沿齿高,%60555045接触迹线位置偏差0.20 Mn0.20 Mn0.25 Mn0.25 Mn33. 74 圆弧齿轮啮合面表面粗糙度为。 33. 75 齿轮内径圆度公差值为002mm，表面粗糙度为。 3376 齿轮与轴配合为H7k6或H7m6。 33. 8 蜗轮、蜗杆 、33. 81 蜗轮、蜗杆齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹等缺陷。 33. 82 蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动啮合最大侧间隙见表16。 表16 mm中心距40808016016032032063063012501250啮合侧间隙0.0950.130.190.260.380.53开式啮合最大侧间隙0.1900.260.380.530.76-33. 83 蜗轮、蜗杆啮合齿顶间隙为020030m(m为模数) 33. 84 蜗轮节圆处齿厚容许最大磨损值见表6。3385 蜗轮啮合接触面积见表17。 表17 mm方向接触面积沿齿高,%30沿齿宽,%403386 蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上垂直度见表18。 表18轴向模数12.52.5661010161630垂直度0.0210.0280.0420.0550.095 338. 7 蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为。338. 8 蜗杆齿顶圆柱度公差值见表19。 表19 mm蜗杆齿顶圆直径圆柱度30500.020.04501200.040.061202500.060.082500.103389 蜗杆轴径向圆跳动公差值见表20。 表20 mm精度级别传动形式圆跳动蜗杆分度圆直径12252550501001002002004007Dc0.0260.0260.0260.0300.030De0.0360.0360.0360.0400.0428Dc0.0280.0300.0300.0350.038De0.0300.0400.0400.0450.0489Dc0.0300.0340.0340.0450.045De0.0420.0450.0450.0550.055 33810 蜗轮中间平面与蜗杆中心线极限偏差值见表 21。表21 mm精度级别极限偏差中心距408080160160320320630630-125070.0350.0450.0550.0650.0880.0550.0650.0850.1100.1290.0850.1100.1300.1700.233811 蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见表22。33812 蜗轮齿顶圆跳动公差值见表23。 表22精度级别极限偏差中心距408080160160320320630630-125070.0420.0550.070.0850.11080.0650.090.110.1300.1890.1050.1400.1800.210.28表23 mm精度级别圆跳动蜗轮分度圆直径5050-8080120120200200320320500500800800-125070.0350.0450.050.060.070.080.0950.11080.050.0650.080.0950.1100.1200.150.1990.080.110.120.150.180.20.240.3339 行星摆线针轮 3391 针齿壳针齿销孔直径容许磨损极限公差值见表 24。 表24 mm针齿销孔直径公差原则磨损极限100.0160.0190.0310200.0190.0230.0373392 针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表 25。 表25 mm针齿销孔直径圆跳动100.03010200.037 3393 针齿销孔应均匀分布，两相邻孔距容许最大偏差见表26。表26 mm针齿销孔直径孔距最大偏差100.0510200.06 3394 针齿壳两端面针齿销孔同轴度公差值力 003mm，针齿销孔轴心线对针齿壳两端面垂直度公差值为 0015mm。 3395 摆线齿轮表面粗糙度为，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。 3396 摆线齿轮内径与轴承配合间隙见表27。 表27 mm摆线轮内孔直径配合间隙极限间隙600.050.1060121.50.050.080.13 3397 摆线齿轮齿面磨损极限值见表28。 表28 mm摆线齿轮直径磨损极限2500.052500.08 3398 摆线齿轮轴向间隙为02一025mm。 3399 两摆线轮要按标记对的装配。 33910 针齿套、针齿销不得有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷，表面粗糙度为。 33911 针齿轮与针齿套使用极限间隙见表29。 表29 mm针齿销直径针齿套内径原则间隙极限间隙10140.0750.0850.13102414350.0850.1000.1524350.1000.1200.1733912 销轴，销套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 33913 销轴与销套圆柱度公差值见表30 表30 mm销轴、套直径圆柱度容许值极限公差值100.0050.0090.01410180.0060.0120.01818300.0070.0140.02130500.0090.0170.02650650.0100.0200.030 33914 偏心套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 33915 偏心套内径与外径圆柱度公差值为0015mm： 3310 行星齿轮增速 33101 齿轮啮合良好，接触均匀，接触面积见表31。 表31 齿形直齿斜齿接触面沿齿高，%5055沿齿宽,%7080 33102 齿面应无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 33103 齿轮啮合侧间隙见表32。 表32 mm啮合形式侧间隙太阳齿与行星齿0.150.25行星齿与内齿圈0.350.50 33104 行星齿轮内径圆柱度为002mm。 33105 行星齿轮与行星齿轴径向间隙见表33。 表33 mm行星齿轮孔直径110120150160190径向间隙0.20.240.240.270.300.330.320.340.380.42 33106 积极轴、转架盖轴径，行星齿轴圆柱度为002 mm。 33107 行星齿轴与转架油孔要对准。 33108 内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、行星齿与行星齿轴应按标记装配。 3. 3109 行星齿端面与左、右内齿圈端面应在同一平面。 331010 各部位卡圈、卡圈应有足够弹性，不得有明显变形，装配应牢固可靠。 331011 转架和转架盖固定螺栓和垫片更换时应按原重量配换，其重量差应不不不大于1g。 331012 行星齿轴和行星齿更换时，各组重量差不不不大于2g。 331013 转子组装后，转颈处径向圆跳动为0025mm。 331014 行星轮架组零件更换过多时，应做动平衡。331015 增速机输出轴与压缩机对中时，必要以增速机端盖上止口两个平面为基准，径向圆跳动为003mm，端面圆跳动为002mm。 331016 增速机启动后轴承处振动应符合原则，在2h运转中轴承温度不超过65。 331017 增速机在压缩机试车前做2448h空载运转。 331018 增速机采用机械密封时，泄漏不得超过l0滴 min 3311 行星式摩擦无级变速 33111 主行锥、从动锥与行星锥接触母线汇交于输入、输出轴中心线上同一点。 33112 主、从动锥与行星锥应研配，保证接触线密合，用深色法检查时，接触线密合长度应在70%以上。 33113 主、从动锥、行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，内孔外径及两端面表面粗糙度为，锥表面粗糙度为。 33114 主、从动锥、行星锥锥面斜向圆跳动公差值为 003mm。 33115 主，从动锥内径与外径圆度和圆柱度公差值为0.010 mm。 3. 3. 11. 6 主、从动锥两端面对轴线圆跳动公差值为0.01mm。33117 外环内表面应无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷，粗糙度为。 33118 外环内径圆度公差值为002mm。 33119 保持架不容许有严重磨损和变形，保证与行星锥装配处在对的位置。 331110 加压盘表面应无毛刺，伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。 331111 力压盘内孔与输出轴花键配合为H9h8或H8 h7，沿轴向移动应灵活