带式输送机一般检修作业规程.doc

带式输送机普通检修规程
1 总则
1．1 主题内容与合用范畴
1．1．1 本规程规定了带式输送机检修周期与内容、检修与质量原则、试车与验收、维护与故障解决。
1．1．2 本规程合用本厂带式输送机。
1．2 编写根据
SY一210013—73 炼油厂带式输送机维护检修规程
HGJl071—79 化工厂带式输送机维护检修规程
HGJ203—83 化工机器安装工程施工及验收规范
2 检修周期与内容
2．1 检修周期(见表1)
表1
检修类别
小修
中修
大修
检修周期
不定期
3--6
12--15
2．2 检修内容
2．2．1 小修项目
2．2．1．1 检查皮带接头.
2．2．1．2 检查滚筒和托辊.
2．2．1．3 检查传动机构并消缺。
2．2．2 中修项目
2．2．2．1 涉及小修项目。
2．2．2．2 解体检查各传动机构、滚筒及其轴承，并清洗换油。
2．2．2．3 检查皮带、侧面挡皮磨损状况，调节皮带张紧度。
2．2．2．4 检查、调节皮带清理器。
2．2．2．5 检查下料斗。
2．2．3 大修项目
2．2．3．1 涉及中修项目。
2．2．3．2 解体检查减速机，更换润滑油。
2．2．3．3 检查或更换皮带。
2．2．5．4 检查桁架并防腐涂漆。
2．2．5．5 更换调节螺栓，检查皮带张紧装置及各防护罩。
2．2．3．6 校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。
3 检修与质量原则
3．1 拆卸前准备
3．1．1 掌握带式输送机运营状况，备齐必要图纸资料。
3．1．2 备齐检修工具、量具、配件及材料。
3．1．3 切断电源，清除皮带上物料，符合安全检修条件。
3．2 拆卸与检查
3．2．1 拆卸联轴器，检查联轴器对中。
3．2．2 拆卸检查减速机。
3．2．3 拆卸检查皮带清理器。
3．2．4 拆卸检查张紧装置，松开或断开皮带。
3．2．5 拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。
3．2．6 拆卸检查所有托辊和挡辊。
3．2．7 检查修理桁架。
3．2．8 检查修理下料斗。
3．3 检修质量原则
3．3．1 桁架
3．3．1．1 金属桁架裂纹焊补牢固。
3．3．1．2 桁架变形应矫正平直，保证皮带直线运动。
3．3．1．3 桁架防腐涂漆均匀、美观。
3．3．2 皮带
3．3．2．1 皮带磨损不得超过其厚度50%，皮带应无严重扯破现象。
3．3．2．2 大、中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度约为皮带宽度1．5倍，割开角度为20°，每阶梯间距为200mm，搭接处胶接解决牢固。
3．3．2．3 大、中型皮带采用分层角接时，其搭接角度可取30～45°，搭接线应分层交叉，搭接处胶结 解决牢固。
3．3．3 滚筒与托辊
3．3．3．1 金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。
3．3．3．2 金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过60%，，橡胶或塑料滚筒飞托辊径向厚度磨损不得超过50%。
3．3．3．3 滚筒圆度公差值为直径1%。
3．3．3．4 滚筒与托辊安装时，其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为：
小型皮带 1．0mm
大、中型皮带 1.5mm
3．3．3. 5 滚筒与托辊安装后必要转动灵活。
3．3．4 轴
3．3．4. 1 轴表面应无损伤及裂纹。
3．3．4．2 轴颈表面粗糙度为
3．3．4．3 轴直线公差值为0．015mm100mm。
3．3．5 轴承
3．3．5．1 滚动轴承
a. 轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷。
b．轴承游隙见表2。
表2 mm
轴承内径
轴承游隙
规定值
极限值
20--30
0.01--0.04
0.10
>30--50
0.01--0.05
0.15
>50--80
0.01--0.06
0.20
>80--120
0.02--0.07
0.25
>120--150
0.03--0.08
0.40
>150--200
0.03--0.10
0.50

c．轴承与轴配合为H7／k6或H7／m6，轴承与轴承座配合为J7／h6或H7／h6。
d．轴承与轴承座之间不容许放置垫片。如间隙超过原则可镶套或更换轴承座。
3．3．5．2 滑动轴承
a．轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺陷，粗糙度为。
b. 轴承间隙见表3。
表3 mm
轴承直径
轴承间隙
20--30
0.07--0.12
>30--50
0.08--0.15
>50--80
0.10--0.18
>80--120
0.14--0.22
>120--180
0.16--0.26
>180--200
0.18--0.30

c．轴承与轴接触角为60～90°，接触点每平方厘米不少于2点。
3．3．6 齿轮(开式齿轮)
3．3．6．1 齿面接触沿齿宽方向为40%以上，沿齿高方向为 30%以上。
3．3．6．2 齿轮啮合时，齿顶间隙为(0．20～0．30)m(m为模数)。
3．3．6．3 齿面磨损应不超过齿厚25%。
3．3．6．4 齿轮齿面应光洁，无严重裂纹、剥落等缺陷。
3．3．6．5 齿轮与轴配合为H7／k6或H7／m6。
3．3. 7 联轴器
3．3．7．1 拆卸联轴器须用专用工具，避免损伤，两半联轴器外圆表面及端面要光洁。
3．3．7．2 联轴器对中找正值见表5。
表5 mm
类型
径向圆跳动
端面圆跳动
弹簧片式
0.12
0.08
弹性
0.10
0.06
刚性
0.04
爪式、齿式
0．12
0．08
3. 3. 7. 3 弹性圈柱销联轴器两半联轴器端面间隙值见表6。
表6 mm
联轴器外径
端面间隙
120--140
1--5
>140--220
2--6
>220--260
2--8
>260--330
2--10
>330--410
2--12
>410--550
2--15
3．3．8 皮带清理器
3．3．8．1 调节清理刮板，使其紧紧地接触皮带表面，压力不得过大。
3．3．8．2 清理刮板橡皮磨损，当其金属架与皮带表面距离为5～10mm时，调节翻板或更换橡皮。
3．3．9 下料斗
3．3．9．1 橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或所有更换。
3．3．9．2 焊缝浮现裂纹要进行焊补牢固，料斗变形进行校形复原。
3．3．10 减速机
减速机检修见SHS 01028—92《变速机维护检修规程》。
4 试车与验收
4．1 试车前准备
4．1．1 检查检修记录，确认检修数据对的。
4．1．2 各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料。
4．1．3 按设备润滑规定对轴承飞齿轮飞链轮及减速机注润滑油(脂)。
4．1．4 手动盘车，皮带不跑偏，滚筒和托辊转动正常。各部无卡涩现象。
4．1．5 点动电动机，确认旋转方向对的。
4．2 试车
4．2．1 按操作规程起动电机，进行空负荷试车。
4．2．2 检查传动系统运营正常，无异常声响。
4．2．3 皮带不跑偏，紧度适当，接头良好。
4．2．4 桁架无摇晃现象。
4．2．5 轴承温度应符合：
a．滚动轴承不不不大于70℃
b．滑动轴承不不不大于65℃。
4. 2．6 空负荷试车1h后，设备运营正常，进行负荷试车。
4．2．7 负荷试车中，设备运营平稳，各项技术指标在规定范畴内。
4．2．8 做好试车记录。
4．3 验收
4. 3．1 设备持续运营24h后，各项技术指标均达到设计规定或能满足生产需要。
4．3．2 设备达到完好原则。
4．3．3 检修记录齐全、精确。按规定办理验罢手续。
5 维护与故障解决
5．1 寻常维护
5．1．1 定期巡检并做好记录。
5．1．2 禁止带式输送机带负荷启动，启动前需检查、清除皮带上物料。
5．1．3 检查传动系统，及时给减速机、轴承等润滑部位注油。
5．1．4 检查轴承振动及温度状况。
5．1．5 检查皮带与否浮现跑偏、打滑和接头松动等现象，必要时要进行调节和修理。
5．1．6 检查滚筒及托辊转动与否灵活。
5．1．7 检查桁架及各连接部位与否损坏或松动。
5．2 常用故障与解决(见表7)
表7
序号
故障现象
故障因素
解决办法
1
皮带打滑
滚筒位置偏斜
托辊与运送机纵向中心线不垂直
机架不平或变形
调节滚筒位置
调节托辊位置

找平或校正机架
2
皮带打滑
皮带张紧度不够
滚筒外皮磨损严重
负荷过大或下料不均匀
调节皮带张紧度
修复或更换滚筒外皮
控制负荷
3
皮带破裂
挡板损坏，坚硬物料落入皮带空边卡死皮带
滚筒外皮磨损严重，螺栓突出刺破皮带
清理器刮板胶皮磨损严重，金属架划破皮带
下料斗变形、破损，划破皮带
皮带严重跑偏，皮带被桁架扯破
修理或更换挡板

更换滚筒外皮

更换刮板胶皮

解决下料斗

解决皮带跑偏
5
轴承温度高
轴承磨损间隙增大
润滑油量过多或过少
润滑油质不好或含杂质
轴承座松动
调节或更换轴承
调节油量适度

更换合格油品

调节、把紧轴承座

附：变速机维护检修规程

1 总则
1．1 主题内容与合用范畴
1．1．1 本规程规定了变速机检修周期与内容、检修与质量原则、试车与验收、维护与故障解决。
1．1．2 本规程合用本厂变速机。
2 检修周期与内容
2. 1 检修周期
12～18个月，如监测手段齐全，可依照设备运营状况恰当调节检修周期。
2．2 检修内容
2．2．1 大修项目
2．2．1．1 检查联轴器对中状况。
2．2．1．2 检查修理轴承、测量间隙。
2．2．1．3 检查传动零部件磨损及配合状况。
2．2．1．4 解决运营中存在问题。
3 检修与质量原则
3．1 拆卸前准备
3．1．1 检查变速机运营状态及存在问题，备齐资料。
3．1．2 备齐检修工具、配件、材料等。
3．1．3 切断电源及附件，放净机内润滑油，符合安全检修条件。
3．2 拆卸与检查
3．2．1 拆卸联轴器，检核对中及磨损状况。
3．2．2 检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面密封状况。
3．2．3 清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合状况。
3．2．4 检查轴承，测量、调节间隙。
3．3 检修质量原则
3．3．1 联轴器
3．3．1．1 拆卸联轴器使用专用工具，不得直接敲打。
3．3．1．2 联轴器对中见表1。
表1 mm
联接形式
容许径向圆跳动
容许端面圆跳动
固定式
0.06
0.04
弹性圆柱销式
0.08
0.06
齿式
0.08
0.08
弹簧片式
0.15
0.10
3. 3. 1. 3 弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表2
表2 mm
联轴器直径
联轴器两端面间隙
90--140
1.5--2.5
140--260
2.5--4
260--500
4--6
3．3．1．4 当输出轴传动方式是链传动时，链轮与轴配合应采用H7／js6，两链轮中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不不不大于(1／200)a(a为两链轮中心距，mm)
3．3．2 轴承
3．3．2．1 拆卸轴承应用专用工具，禁止直接敲打。
3．3．2．2 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。
3．3．2．3 滚动轴承内圈必要紧贴轴肩或定位环，用0．05mm塞尺检查不得通过。
3．3．2. 4 轴承内径与轴配合，外径与轴承座配合见表3
表3 mm
向心球轴承和向心推力轴承
推 力 滚 子 轴 承
内径与轴配合
外径与轴承座配合
内径与轴配合
外径与轴承座配合
H7／k6或H7／js6
J7／h6或H7／h6
H7／m6或H7／k6
J7／h6或H7／h6
3. 3. 2. 5 滑动轴承轴瓦表面应光滑，无硬点、裂纹、气孔、夹渣、重皮、脱壳等缺陷。
3．3．2．6 轴瓦在下瓦中部60—90°之间接触，接触点每平方厘米不少于2点。
3．3．2．7 轴瓦径向与轴向间隙见表4。
表4 mm
直 径
径 向 间 隙
轴 向 间 隙
50—80
0．08—0．16
0．20～0．25
>800 120
0．12—0．20
0．25～0．30
>120一180
0．14—0．24
0．30--0．35
>180--260
0．16～0．28
0．35—0，40
3. 3. 2. 8 轴瓦与轴承座配合为H7/m6,表面粗糙度为
3．3．2．9 轴瓦表面粗糙度为
3．3．3 轴
3．3．3．1 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕飞碰伤等缺陷。
3．3．3．2 轴直线度为0．03mm。
3．3．3．3 轴颈圆柱度为0．015mm，表面粗糙度为。
3．3．4 机体
3．3．4．1 机盖与机体剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0．05mm塞尺插入深度不得不不大于剖分面1／3，检查剖分面严密性。
3．3．4．2 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。
3．3．5 圆柱齿轮
3．3．5．1 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。
3．3．5．2 齿轮啮合齿顶间隙为0．20～0．30m(m为法向模数)，齿侧间隙见表5。
表5 mm
中心距
≦50
>50--80
>80--120
>120--200
>200--320
>320--500
>500--800
侧间隙
0.085
0.105
0.130
0.170
0.210
0.260
0.340
3．3．5．3 齿轮节圆处齿厚最大容许磨损值见表6。
表6 mm
圆周线速度,m/s
≦2
>2—6
>6
最大容许磨损值,mm
0.24m
0.16m
0.10m
3．3．5．4 齿轮啮合接触面积见表7。
表7 mm
精度级别
7
8
9
沿齿高,%
>45
>40
>30
沿齿宽,%
>60
>50
>40
3．3．5．5 齿顶圆径向圆跳动公差值见表8。
表8
齿轮直径
法向模数
径向圆跳动
≦125
1—10
0.14
>125—400
1—16
0.18
>400—800
1—30
0.22
>800—1600
>25—50
0.30
3．3．5．6 齿轮啮合表面粗糙度为。
3．3．5．7 齿轮内径圆柱度公差值为0．010～0．025mm，表面粗糙度为。
3．3．5．8 齿轮与轴配合为H7／k6或H7／m6。
3．3．6 圆锥齿轮
3．3．6．1 齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷。
3．3．6．2 齿轮节圆处齿厚最大容许磨损值见表6。
3．3．6．3 齿轮轴中心线夹角极限偏差见表9。
表9 mm
名称
常 圆 锥 母 线 长 度
≦50
>50—80
>80—120
>120—200
>200—320
>320--500
>500--800
极限偏差
±0.05
±0.06
±0.07
±0.08
±0.10
±0.12
±0.14
3．3．6．4 齿轮中心线位置度公差值见表10。
表10 mm
精度级别
端面模数
位置度
节圆锥母线长度
≦200
>200—320
>320--500
>500—800
7
1—16
0.02
0.025
0.030
0.035
8
1—16
0.03
0.03
0.035
0.045
9
2.5—16
0.04
0.035
0.045
0.055
3．3．6．5 齿轮啮合侧间隙见表11。
表11 mm
节圆锥母线长度
≦50
>50--80
>80—120
>120--200
>200—320
>320—500
>500--800
侧间隙
0.085
0.10
0.13
0.17
0.21
0.26
0.34
3．3．6．6 齿顶啮合齿顶间隙为0．2～0．3m (m为端面模数)。
3．3．6．7 齿轮啮合接触面积见表12。
表12 mm
名称

精度级别

7
8
9
接触面积
沿齿高,%
>60
>50
>40

沿齿宽,%
>60
>50
>40

3．3．6．8 锥齿轮齿顶圆锥径向圆跳动公差见表13。
表13 mm
公称尺寸
径向圆跳动
大端分度圆直径
≥40—100
0.08
>100—200
0.10
>200—400
0.12
>400—800
0.15
>800—
0.20
3．3．7 圆弧齿轮
3．3．7．1 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。
3．3．7．2 圆弧齿轮传动齿顶间隙和齿侧间隙理论值见表14。圆弧齿轮传动实际侧间隙应不不大于理论值2／3。
表14
圆弧齿轮齿形
齿侧间隙
齿顶间隙
Mn≥2—6
Mn≥6—30
JB 929—67型
0.06 Mn
0.04 Mn
0.20 Mn
统一通用双圆弧齿
0.06 Mn
0.04 Mn
0.20 Mn
S74 型双圆弧齿
0.05 Mn
0.04 Mn
0.20 Mn
FSPH—75型双圆弧齿
0.07 Mn
0.05 Mn
0.25 Mn
注：Mn为法向模数
3．3．7. 3 圆弧齿轮啮合接触面对的位置应分布在名义接触迹线上下两侧，单圆板齿轮名义接触停线距齿顶高度，凸齿为0．45Mn；凹齿为0．?5M4，圆弧齿轮对的啮合接触面积见表15。
表15
精度级别
5
6
7
8
接触面
沿齿长,%
95
90
85
85
沿齿高,%
60
55
50
45
接触迹线
位置偏差
±0.20 Mn
±0.20 Mn
±0.25 Mn
±0.25 Mn
3．3. 7．4 圆弧齿轮啮合面表面粗糙度为。
3．3. 7．5 齿轮内径圆度公差值为0．02mm，表面粗糙度为。
3．3．7．6 齿轮与轴配合为H7／k6或H7／m6。
3．3. 8 蜗轮、蜗杆 、
3．3. 8．1 蜗轮、蜗杆齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹等缺陷。
3．3. 8．2 蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动啮合最大侧间隙见表16。
表16 mm
中心距
>40—80
>80—160
>160—320
>320—630
>630—1250
>1250
啮合侧间隙
0.095
0.13
0.19
0.26
0.38
0.53
开式啮合最大侧间隙
0.190
0.26
0.38
0.53
0.76
--
3．3. 8．3 蜗轮、蜗杆啮合齿顶间隙为0．20～0．30m(m为模数)
3．3. 8．4 蜗轮节圆处齿厚容许最大磨损值见表6。
3．3．8．5 蜗轮啮合接触面积见表17。
表17 mm
方向
接触面积
沿齿高,%
>30
沿齿宽,%
>40
3．3．8．6 蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上垂直度见表18。
表18

轴向模数
1—2.5
>2.5—6
>6—10
>10—16
>16—30
垂直度
0.021
0.028
0.042
0.055
0.095
3．3．8. 7 蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为。
3．3．8. 8 蜗杆齿顶圆柱度公差值见表19。
表19 mm
蜗杆齿顶圆直径
圆柱度
30—50
0.02—0.04
>50—120
0.04—0.06
>120—250
0.06—0.08
>250
0.10
3．3．8．9 蜗杆轴径向圆跳动公差值见表20。
表20 mm
精度级别
传动形式
圆跳动
蜗杆分度圆直径
12—25
>25—50
>50—100
>100—200
>200—400
7
Dc
0.026
0.026
0.026
0.030
0.030
De
0.036
0.036
0.036
0.040
0.042
8
Dc
0.028
0.030
0.030
0.035
0.038
De
0.030
0.040
0.040
0.045
0.048
9
Dc
0.030
0.034
0.034
0.045
0.045
De
0.042
0.045
0.045
0.055
0.055
3．3．8．10 蜗轮中间平面与蜗杆中心线极限偏差值见表 21。
表21 mm
精度级别
极限偏差
中心距
40—80
>80—160
>160—320
>320—630
>630--1250
7
±0.035
±0.045
±0.055
±0.065
±0.08
8
±0.055
±0.065
±0.085
±0.110
±0.12
9
±0.085
±0.110
±0.130
±0.170
±0.2
3．3．8．11 蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见表22。
3．3．8．12 蜗轮齿顶圆跳动公差值见表23。
表22
精度级别
极限偏差
中心距
40—80
>80—160
>160—320
>320—630
>630--1250
7
±0.042
±0.055
±0.07
±0.085
±0.110
8
±0.065
±0.09
±0.11
±0.130
±0.18
9
±0.105
±0.140
±0.180
±0.21
±0.28

表23 mm
精度级别
圆跳动
蜗轮分度圆直径
≤50
>50--80
>80—120
>120—200
>200—320
>320—500
>500—800
>800--1250
7
0.035
0.045
0.05
0.06
0.07
0.08
0.095
0.110
8
0.05
0.065
0.08
0.095
0.110
0.120
0.15
0.19
9
0.08
0.11
0.12
0.15
0.18
0.2
0.24
0.3

3．3．9 行星摆线针轮
3．3．9．1 针齿壳针齿销孔直径容许磨损极限公差值见表 24。
表24 mm
针齿销孔直径
公差原则
磨损极限
≤10
0.016—0.019
0.03
>10—20
0.019—0.023
0.037

3．3．9．2 针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表 25。
表25 mm
针齿销孔直径
圆跳动
≤10
0.030
>10—20
0.037

3．3．9．3 针齿销孔应均匀分布，两相邻孔距容许最大偏差见表26。
表26 mm
针齿销孔直径
孔距最大偏差
≤10
0.05
>10—20
0.06
3．3．9．4 针齿壳两端面针齿销孔同轴度公差值力 0．03mm，针齿销孔轴心线对针齿壳两端面垂直度公差值为 0．015mm。
3．3．9．5 摆线齿轮表面粗糙度为，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
3．3．9．6 摆线齿轮内径与轴承配合间隙见表27。
表27 mm
摆线轮内孔直径
配合间隙
极限间隙
≤60
0.05
0.10
>60—121.5
0.05—0.08
0.13

3．3．9．7 摆线齿轮齿面磨损极限值见表28。
表28 mm
摆线齿轮直径
磨损极限
≤250
0.05
>250
0.08

3．3．9．8 摆线齿轮轴向间隙为0．2一0．25mm。
3．3．9．9 两摆线轮要按标记对的装配。
3．3．9．10 针齿套、针齿销不得有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷，表面粗糙度为。
3．3．9．11 针齿轮与针齿套使用极限间隙见表29。
表29 mm
针齿销直径
针齿套内径
原则间隙
极限间隙
≤10
≤14
0.075—0.085
0.13
>10—24
>14—35
0.085—0.100
0.15
>24
>35
0.100—0.120
0.17

3．3．9．12 销轴，销套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。
3．3．9．13 销轴与销套圆柱度公差值见表30
表30 mm
销轴、套直径
圆柱度容许值
极限公差值
≤10
0.005—0.009
0.014
>10—18
0.006—0.012
0.018
>18—30
0.007—0.014
0.021
>30—50
0.009—0.017
0.026
>50—65
0.010—0.020
0.030

3．3．9．14 偏心套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。
3．3．9．15 偏心套内径与外径圆柱度公差值为0．015mm：
3．3．10 行星齿轮增速
3．3．10．1 齿轮啮合良好，接触均匀，接触面积见表31。
表31
齿形
直齿
斜齿
接触面
沿齿高，%
>50
>55
沿齿宽,%
>70
>80

3．3．10．2 齿面应无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷，表面粗糙度为。
3．3．10．3 齿轮啮合侧间隙见表32。
表32 mm
啮合形式
侧间隙
太阳齿与行星齿
0.15—0.25
行星齿与内齿圈
0.35—0.50
3．3．10．4 行星齿轮内径圆柱度为0．02mm。
3．3．10．5 行星齿轮与行星齿轴径向间隙见表33。
表33 mm
行星齿轮孔直径
110
120
150
160
190
径向间隙
0.2—0.24
0.24—0.27
0.30—0.33
0.32—0.34
0.38—0.42

3．3．10．6 积极轴、转架盖轴径，行星齿轴圆柱度为0．02 mm。
3．3．10．7 行星齿轴与转架油孔要对准。
3．3．10．8 内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、行星齿与行星齿轴应按标记装配。
3. 3．10．9 行星齿端面与左、右内齿圈端面应在同一平面。
3．3．10．10 各部位卡圈、卡圈应有足够弹性，不得有明显变形，装配应牢固可靠。
3．3．10．11 转架和转架盖固定螺栓和垫片更换时应按原重量配换，其重量差应不不不大于1g。
3．3．10．12 行星齿轴和行星齿更换时，各组重量差不不不大于2g。
3．3．10．13 转子组装后，转颈处径向圆跳动为0．025mm。
3．3．10．14 行星轮架组零件更换过多时，应做动平衡。
3．3．10．15 增速机输出轴与压缩机对中时，必要以增速机端盖上止口两个平面为基准，径向圆跳动为0．03mm，端面圆跳动为0．02mm。
3．3．10．16 增速机启动后轴承处振动应符合原则，在2h运转中轴承温度不超过65℃。
3．3．10．17 增速机在压缩机试车前做24～48h空载运转。
3．3．10．18 增速机采用机械密封时，泄漏不得超过l0滴／ min
3．3．11 行星式摩擦无级变速
3．3．11．1 主行锥、从动锥与行星锥接触母线汇交于输入、输出轴中心线上同一点。
3．3．11．2 主、从动锥与行星锥应研配，保证接触线密合，用深色法检查时，接触线密合长度应在70%以上。
3．3．11．3 主、从动锥、行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，内孔外径及两端面表面粗糙度为，锥表面粗糙度为。
3．3．11．4 主、从动锥、行星锥锥面斜向圆跳动公差值为 0．03mm。
3．3．11．5 主，从动锥内径与外径圆度和圆柱度公差值为0.010 mm。
3. 3. 11. 6 主、从动锥两端面对轴线圆跳动公差值为0.01mm。
3．3．11．7 外环内表面应无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷，粗糙度为。
3．3．11．8 外环内径圆度公差值为0．02mm。
3．3．11．9 保持架不容许有严重磨损和变形，保证与行星锥装配处在对的位置。
3．3．11．10 加压盘表面应无毛刺，伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为。
3．3．11．11 力压盘内孔与输出轴花键配合为H9／h8或H8／ h7，沿轴向移动应灵活