分解槽施工方案.doc

目 录1、工程概况及特点-2、项目管理目标-3、施工总体部署及施工准备-4、施工技术要求-5、分解槽槽体施工方案和关键部位施工方法-5.1临设场地- 5.2槽体制作- 5.3槽体安装- 5.4槽体焊接- 5.5其他构件安装-6、确保工程质量的技术组织措施-7、施工进度计划及保证工期的技术组织措施- 8、劳动力计划安排及材料供应计划-9、主要施工设备机具计划-10、作业层组织机构11、主要措施材料- 14M种分槽制作安装施工方案一、 工程概况及特点1.1工程概况：工程名称：工程地点:施工单位：承包范围：非标设备制作、安装、除锈防腐、搅拌装置等工艺设备。1.2工程特点此项工程，工期要求紧，质量要求高，直径大，施工难度大，再加上槽体基础高，场地狭窄，给施工造成了极大的不便。所以要求参加施工人员要高度重视，在工作中都要尽职尽责，保质、保量、保安全，按期完成此项艰巨的任务。二、 项目管理目标2.1质量目标本工程质量计划达到国家优良工程2.2工期目标本工程共16 台分解槽槽体制作与安装、总工期计划180天，槽体主体制作与安装计划用时150天，要确保按期完工，施工进度按施工进度计划表执行三、 施工总体部署及施工准备 3.1施工总体部署在本工程施工中，将借鉴以往氧化铝种子分解槽制作安装工程中积累的施工管理经验和施工方法，确保工程能够按时交付投入使用，确保工程质量能够得到业主认可。 施工程序安排如下： 槽体制作槽体安装槽内结构制作安装16台分解槽根据土建基础交付顺序，按4台一组同步施工，流水作业，分片制作，现场组对，槽体利用内桅杆倒装的办法进行安装。3.2 施工准备技术准备配备有关的施工规范以及标准图集等技术资料。组织现场技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸要求、技术标准和规范及操作规程，对本工程的质量和工期要求有高度的重视。参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点。组织技术人员、管理人员和职工学习施工组织设计，施工方案，合理安排组织施工，掌握施工中的重要环节，编制作业指导书。有关管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款。编制施工预算，提出主要和辅助材料需用计划、劳动力计划及机械进场计划。3.3 施工人员的教育对施工人员进行施工和验收规范和标准的教育，树立创建优质工程的思想，并以此严格要求自己，约束自己的行为，做好每项工作，把好质量关。对施工人员进行安全操作规程教育，人人重视施工安全，特别是施工现场要有醒目的安全标志。对施工人员进行文明施工教育，防止施工给工地造成污染。为保证质量和安全生产，施工人员必须持证上岗。3.4 施工测量及基础验收组织有关工程施工及技术人员，根据建设单位的现场交桩，设置便于观测的、牢固的临时基准点和分解槽轴线控制桩，并采取保护措施。根据基础施工图检查基础轴线，复核临时基准点、轴线控制桩、高程桩。检验方法：轴线：用经纬仪、钢盘尺检查；标高：用水准仪、钢盘尺检查；表面平整度：用水准仪（最少检查8点，明显不平处都要处理）。分解槽基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：a、 中心坐标的允许偏差为20 mm；b、 中心标高的允许偏差为10mm；c、 基础表面径向平整度，用2m靠尺检查，间隙应少于或等于10mm，基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，沿边板处每10m长度内任意两点的高度查收应小于或等于6mm，每m长允差2mm，不合格处土建进行处理。d、 基础中心预埋地脚螺栓坐标允许偏差为2mm，标高允许偏差为+10mm。e、 基础边沿地脚螺栓孔的中心坐标允许偏差为10mm；深度允许偏差为+20mm；孔壁垂直度允许偏差为10mm。f、 基础表面应符合设计规定。检查无误后放线，如有与实地不符的应详细做好测量资料，上报监理审核，批复后再放线。对基础验收中发现尺寸偏差，还应做以下工作：如轴线偏差超出规范和验收标准，应由土建进行返修；标高如超出规范和验收标准，其正负误差由土建铲除或用砂浆填充；若表面不平，应由土建抹平。3.5 材料及施工设备工具的准备a) 根据施工图纸，绘制槽体排版图，编制材料计划，上报甲方备料，然后根据材料需用计划，按施工顺序领用材料。材质必须符合技术规范要求，必须具有出厂合格证，出厂合格证应有材质、炉批号，质量保证书或检验报告。每批钢材根据要求进行抽样试验。罐壁用钢板，当厚度大于或等于22mm时，根据要求按JB4730进行超声波检测，质量等级应符合级要求。检查数量按钢板张数的20%，且不少于两张进行抽查，发现不合格，应逐张进行抽查。焊接材料（焊条、焊丝或焊剂）应具有质量合格证书。焊条质量合格书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。半成品应分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌。根据机械进场计划，组织安装机械设备进场，原来用过的机械应经检修，保证完好状态备用。施工工具、量具准备齐全。施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要。所有量具及实验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求并带有合格证方可使用。四、 施工技术要求4.1 总技术要求按照JB/T4735-1997钢制焊接常压容器及其“立式圆筒形储罐”的规定进行设计、制造、检验和验收。并应符合GB50236-98现场设备工业管道焊接工程施工及验收的规定。焊接接头型式及尺寸按图GB985-986中的规定执行。对槽体、槽底等主要焊缝，当焊接采用手工电弧焊时，采用E5016焊条，当采用埋弧焊时，焊丝为H08MnSi，焊剂为HJ431。当采用二氧化碳气体保护焊时，焊丝为MG50-6。（根据图纸和规范选用）槽壁底圈圆筒纵焊缝及底圈与边缘板连接的内侧角焊缝均应进行100%超声波检测，其余焊接接头进行局部超声波检测，局部超声波检测长度不得少于各条焊缝长度的10%，且全部选择T型接头部位，射线探伤按JB473094压力容器无损探伤进行，检查结果级合格，（厚度16mm时，级合格），超声波探伤级别应提高一级。底板铺设前，与基础接触的底板表面应涂刷X52-3防腐涂料，焊接处50mm内不涂刷，底板所有焊接接头均应进行真空试漏，试验负压值不得低于53Kpa，不渗漏为合格。设备制造完毕后，进行盛水试验，无异常和渗漏现象为合格。4.2 槽壁板制安技术要求壁板制作时，四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割，现采用半自动火焰切割及坡口，切口光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定。图 形测量部位对接允许偏差ABCD宽度（AC、BD）1长度（AB、CD）1.5对角线（AD、BC）2不直度（AB、CD）2（AC、BD）1槽壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。滚圆后，水平面用弧形样板检查，间隙不大于4mm，垂直方向间隙不大于1mm。底圈壁板以及采用倒装法施工的顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求。筒壁上任意点的水平半径偏差19mm。相邻两张板的上边沿水平偏差2mm，整节圆筒上任意两点之高度6mm。周长偏差应控制在理论周长的0.5/1000以内，且上下口周长允差10mm。壁板环焊缝的焊接，应在其上、下节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。两相邻圆筒的纵向焊缝错开距离300mm。槽壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：对接纵焊缝的错边量：板厚 10mm时，不应超过1mm；板厚10mm不应超过板厚的10%，且不大于3mm。对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的10%，且不超过3mm。每圈槽壁垂直度偏差每圈板高的2.5/1000，整体累计偏差不大于50mm。包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与圆筒纵焊缝错开距离200mm。在槽壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测钢板厚度：1223，允差10mm钢板厚度：23，允差6mm在槽壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值：钢板厚度：1223，允差8mm钢板厚度：23，允差6mm槽体制作完后，各槽壁圆筒高度偏差不得超过其槽高的2/1000；垂直度偏差不得超过其槽高的2.5/1000。组装焊接后，罐壁的局部凹凸度应平缓，不得有突然起伏且应符合下列规定：板厚25mm壁板局部凹凸度13mm所有焊缝均应进行外处观检查，并应符合下列规定：焊缝表面必须清渣。焊缝表面及热影响区不得有裂纹。焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。焊缝咬肉深度0.5mm，其连续长度100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。焊缝的检测按总技术要求。4.3底板技术要求底板在预制时，应根据图纸及材料情况首先绘制排版图。为补偿焊缝收缩，底板的排版直径比设计直径大1.5-2/1000。底板弓形板（图中的边缘板、加强板）的对接边采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。必要时采用数控切割机加工。边缘板及中幅板要求平整，局部凹凸度用1m长的直尺检查，其间隙不得大于6mm。在制造弓形板时，先放大样制作一块样板，按样板画线，然后下料切割和边缘加工。清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。底板在焊接前，应注意焊口的清洁与干燥。在钢板对接及搭接处不允许有泥沙、油污及铁锈等杂物。边缘板之间的对接焊缝边缘300mm处必须打磨平整，以便与底圈筒体连接。底板上任意两个相邻焊接接头的距离，以及边缘板对接接头与底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于300mm。边缘板对接接头应用超声波100%进行检查，结果为级合格。 罐底焊接后的局部凹凸变形，应不大于底板变形长度的2%，且最大量不超过50mm。底板试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊修整。底板制造完毕后采用真空箱法进行严密性试验，真空实验负压不得小于53Kpa，不渗漏为合格。4.4槽内结构（挡板、出料管）、安装技术要求。挡板安装技术要求。挡板安装在整个槽体安装完毕后进行。与挡板相关的所有焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为连接件中薄者的厚度。挡板首先单独组对时，须设置胎具，并在胎具上进行组对。挡板在安装时，必须严格按设计要求，确定方位及其朝向，即挡板应正面迎接槽子正常工作时槽内母液的旋转流向。出料管技术要求。出料管在整个槽体安装完毕后进行。与出料管相关的所有焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为连接中薄者厚度。出料管组对时，应设置胎具，并在胎具上进行组对。出料管下端斜开口朝向应为槽子正常工作时正面迎接槽内母液的旋转流向。五、 分解槽槽体施工方案和关键部位施工方法5.1现场请示业主在距离种分槽就近规划一块30M*80M的场地作为加工临时场地，进行种分槽及上部钢结构的制作。场地内安装10吨龙门吊和3000*30卷板机各一台。5.2分解槽槽体制作槽体底板制作分解槽底板，由边缘板和中幅板组成，底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版图，在排版时，为补偿焊接后的焊缝的收缩底板的排版直径放大1.52。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，最小为500mm底板上任意两个相邻焊接接头之间以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。底板下料采用半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条，矫正变形和消除残余应力，用锤击或火焰加热加锤击联合施工，边缘板按图在刨床上加工台阶。底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷油漆涂料，涂料用X52-3。槽盖板的制作对于槽盖的制作，我们在现场加工厂内进行排版放样、编号、在下料时应考虑在拼装时焊缝的收缩量，放样外径应适当加大，拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm，以便组装到筒体上去时二次切割拼装。H型钢制作H型钢制作按规定对翼缘板及腹板的下料切割，拼装焊接，应注意板料不够时采用全焊透坡口拼接，腹板与翼缘板的拼接应错开。所有焊缝均采用埋弧自动焊，四条长焊缝应采用船型焊。焊角高度按图纸要求，焊后H型钢应在矫正机上矫直。角钢圈制作角钢圈制作可以采用中频加热煨制，或者采用热煨并在转胎上进行煨制，也可以用卷板机制作。槽壁制作根据槽壁设计要求，我们以图纸尺寸要求进行排版，每圈4到5片组成，每圈板的最低高度不允许下降，（如下降必须取得设计院同意），下料高度允许大于等于设计高度，每小节板宽最小不应小于500mm，每块板最小长度不小于2000mm。考虑到纵焊缝焊接后的收缩量，现规定每条纵焊缝的收缩量为24-32厚度的钢板为3mm，16-20厚度的钢板为2mm，8-14厚度的钢板为1.5mm。筒体卷弧时应符合要求。具体规定在质量控制表中表示。钢板下料各边的平行度及对角线的长度差在质量控制表中表示。附件制作 溢流管制作：根据槽体型号不同，制作不同直径的溢流管，为运输和安装方便，溢流管每段制成5m左右长度为宜。检修孔制作：为安装槽体，可先将检修孔制作出来待槽体底板与最后一节槽体安装好后，即行安装孔座，将检修孔门按图纸尺寸先进行制作，并外委机加工。观察孔、支架等制作：各附件在每台槽体制作过程中根据进度按图纸制作好后备用，观察孔在槽顶板安装前制作好备用。分解槽制作尺寸质量控制表分解槽制作尺寸质量控制表项次项 目允许偏差实际偏差检验方法1钢板长度、宽度1 mm2钢板两对角线之差2mm3边缘不直度2 mm4局部挠曲板厚14mm1.5 mm板厚14 mm1 mm5弧型板与样板间隙2 mm6坡口纯边1 mm角度2.57弧型板与平台间隙4 mm8弧型板钢挠曲2/1000，10 mm9焊缝高度3 mm宽度3 mm1 mm10咬肉深度0.5mm用检验尺半成品的运输及堆放由于分解槽的槽体都以单片形式制作的，如堆放、运输不当，会使弧板产生变形，给安装带来不便，也是造成槽体制作安装不合格的一个主要原因，为保证分解槽的制造质量，在弧板堆放、运输时应注意以下几点：弧板制作现场的堆放：弧板验收合格后，在制作现场应立放，需设置专用靠架，靠架内堆放的弧板不可过多，应能便于吊装时取出。弧板的装卸：弧板在装卸时可能由于吊装方法不当，造成弧板的变形，这样在装卸时最好立吊。平吊时需作弧形托架，由于板宽较小，因此吊运时用吊架。弧板的运输：在运输弧板时，不可随意将弧板放在车上，以免由于车辆的颠簸而产生弧板的变形，必须放在专用的运输托架上，都应绑扎牢固，以免晃动而引起变形及安全。弧板安装现场的堆放：安装现场的堆放，要按槽壁的安装顺序堆放，应于立放，便于取出。每堆放的编号和顺序应有记录，以防盲目寻找。5.3 分解槽槽体安装吊装方法的选择：分解槽属特大型设备，直径大，槽体高，重量重，施工场地狭窄，工期短，且多单位交叉作业，采用正装法费工费时，高空作业多，不但质量保证受限而且安全系数相对降低，故我们在这次分解槽安装工程中采用“内桅杆倒装法”。利用内桅杆倒装的好处及缺点：制作简单；实用性强；低空作业；安全可靠；实践经验；质量保证；操作简单；稳定性较差；液压油容易污染底板影响焊接质量。桅杆的数量与布置：吊装主桅杆共21根，均由32510无缝钢管或【20构成，桅杆高度均为6.0m，其中20根桅杆沿筒体内均匀分布，另外一根设置在槽底板中心位置，主要起支撑缆绳连接盘作用，20根桅杆之间采用896钢管进行剪刀型支撑，20根缆绳用角钢706替代，即起缆绳作用又起支撑作用，起吊设备为20t电动倒链与20个或20台液压顶与桅杆配套使用，为尽量减少对底板的损害，当一台槽子吊装结束后，桅杆只从其底脚板与底板角焊缝上切割并修磨平整。每个电动倒链或液压顶应作负载试验，试验负载应为使用负载的1.25倍，不合格的不能用，设置试验台进行试验。利用内桅杆倒装法吊装分解槽具体步骤是：当所要安装的分解槽底板铺设完毕后，沿槽基础铺设一圆形活动平台及滑道，设置标高为底板上平面高500mm，在筒壁位置环向铺设20根长500mm的H500型钢，以利于人员进出。沿槽筒体内圆设置桅杆，20根承重桅杆沿半径为6600mm6200mm的圆周上，尽可能的均匀分布。在H500型钢上组对并焊接上部第一节筒体并在筒节下部适当高度的位置对应桅杆设置吊鼻，并安装胀圈，吊鼻设置在胀圈上。然后在第一节筒体的外侧组对第二节筒体焊接外纵缝并留锁口，将第一节筒体吊起，合拢锁口组对第一、二接筒体环缝并焊接，待第一、第二节筒体组对、焊接成整体后，再组对第三节圆筒，第二节组对焊接好，并拔高，内部架设临时平台（用架管及木板组成）高度为3.5m，以便组装槽盖。然后用25吨汽车吊配合，安装槽盖“H”梁及型钢结构，盖板可以部分组对。用同样的办法组对第四节筒体；吊送板料用16吨汽车吊先将槽另一侧的筒体壁板，分别吊到活动平台上，通过圆型滑道逐一运送到位进行组对；各节筒体的组对均沿用上述工序逐节拔高，直至最后一节在底板上就位。当起吊高度超过槽体二分之一时应在槽周围四个方向系上起保护作用的揽风绳，设置4台5T卷扬及滑车配合，为减少高空作业揽风绳可事先系好，随槽体一起升高，风绳布置成45的角度。根据以往施工经验，每台槽子吊装过程中实际起吊重量最大约290吨，20根承重桅杆最大受力平均考虑为14.85吨。每根桅杆平均所受的正压力为：P=14.85t每根桅杆的偏心弯矩为:M=Pe=14.850.3=4.455t m=P/A=14.85/82.62=0.18t/cm20.1=0.17t/cm2得：=P/A+0.9M/W=14.85/82.62+0.9445.5/524=0.18+0.766=0.946t/cm2其中A=82.62cm2 W=524CM2角钢水平拉撑的受力为:S=M/h=4.455t.m/5.5m=0.81t32510管的性能计算L=6.0m A=95.8 CI=12286.55 W=756 I=11.32cm =L/i=600/11.32=5360 e=40cm =eA/W=4095.8/756=5.068 查表p=0.174 =p/4pA=30t/0.17495.80=1.780t/C1.7t/c= =0.0470.05 此桅杆不会失稳。 吊鼻强度核算： 桅杆上的吊鼻1、M=30*e=30*40=1200t-cm 偏心弯矩2、L1=25cm 焊缝长度3、h=10mm=1cm 焊缝高度4、A1=0.7h*L2= 35c 钢管一侧焊缝面积5、I=2A*a=23516.25=18484.375cm4 惯性矩 6、W=I/=2I/32.5=218484.375/32.5=1137.5cm 抚弯模数=N/A+0.9*M/W=30000/2A1+0.9*1200000/1137.5=30000/70+0.9*1200000/1137.5=428.57（kg/cm）+959.16kg/cm=1380.73kg/cm1700kg/cm=如果把P=30t改成P1=15t（因为受力只有14.85t）来计算则只有40%左右，所以此焊应该是安全的。涨圈上的吊鼻焊缝分析1、受拉焊缝h=1.0cm L1=82+7.12=30.4cm2、受剪焊缝h=1.0cm L2=2（25-3.2）=43.6cm3、受拉焊缝的计算长度L11=30.4-4=26.4cm 截面积A1=0.7h*L11=18.48cm24、受剪焊缝的计算长度L21=43.6-4=39.6cm 截面积A2=0.7L21=27.72cm25、焊缝高度h=1cm6、I1=21/12*0.7*83+2*1/12*0.7*7.13+2*1/12*0.73（25-3.2）= 85.33+59.65+1.42=146.4 I2=A1*a12+A2-a22=20.78（16-4）2+20.77.1（16-4）2+ 27.72（16-1.4）2=1612.8+1431.36+5908.80=8952.96cm4 I=I1+I2=146.4+8952.96=9099.36cm4 W=I/h=9099.362/15.1=1205.2cm37、偏心弯矩 M：e*N=（16-1.99）30=14.0130=420.3t-cm=420300kg-cm8、偏心矩引起的应力： 1=M/W=420300/1205.2=348.74kg/cm292=N/A=30（A1+A2）=30000/（18.48+27.72）=30000/46.2=649.35kg/cm210、=12+22=121619.5876+421655.4225=737.07kg/cm211、如果把N=30t改成N=15t来计算，则只有的20%左右所以认为此焊缝是安全的。 涨圈的安装如下图所示，先在涨圈下方焊接支撑架，把涨圈各段放在支撑条上，再用10t千斤顶把涨圈顶紧在槽壁上，再如图焊接吊鼻及受力加强卡板等，打紧斜楔，使吊点固定在吊鼻上挂倒链起吊。分解槽安装工艺技术要求a本设备的制造、检验和验收应符合JB/T4735-1997钢制焊接常压容器的规定。b本槽体的纵、环焊缝应按JB4730-94压力容器无损检测进行局部射线或超声波检测，检测应优先选择“T”型接头，检测长度不得小于各条焊接接头长度的10%；合格标准按设计要求执行。c图纸未注明的焊缝均为连续焊缝，焊缝型式按GB985-88和GB986-88；焊角高度为两相邻件薄者之厚度；法兰的焊接应按相应的法兰标准执行。d槽顶焊接“H”型钢梁上表面的水平度偏差不大于6mm。e槽体上各管口方位由工艺定。拼装a 分解槽筒体均由多节组成，每节由四块或五块弧形板拼对在一起，形成一圈，内径为14m，所以以每半片运输在安装平台上组圆。b 拼装前矫正c钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割表面氧化层应除去。d可锤击矫正，但经矫正后的各筒节表面不应有明显的凹面和损伤现象，表面划痕深度不大于0.5mm，为此，锤击矫正时必须采用=3-4mm薄钢板垫击的措施。E 允许加热矫正，但加热温度严禁超过600（钢板表面呈暗红色）。F 经矫正后的各部件，用不带切割余量的样板进行检查无误后，方可进入下一道工序。现场组对焊接主要包括筒体组对、焊接“H”型钢与上圆筒的组装、焊接，槽底板的拼装以及底圈筒体与槽底板的定位连接。顺序如下：a 槽底板的组对。b上圆筒部分筒节组对焊接（即第一、二节筒节组对焊接）。c槽顶部型钢框架的组装。型钢框架在组对时应首先组对应按由大到小由主到次的顺序安装。H型梁组对应考虑方向的要求。顶盖板在提升完第二节到或第三节时铺设安装。d依次组对第三节、第四节底节。e最后是底圈筒节与槽底板的定位连接，底圈筒节落在底板上之前，必须将底板相应区域清理干净，以免有异物被挤压，给焊接质量埋下隐患。底节组装应考虑检修孔，管孔的方位，避免立缝和与孔的相交。组焊后的每一圈，其椭圆度误差5mm。拼装时采用钢楔子校正拼缝，其楔子用角钢706。分解槽的底板安装前，在安装基础上划出中心线和边缘线、中幅板的位置。底板铺设应先铺边缘板，弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为67mm，内侧间隙宜为812mm。 底板的边缘板焊完后即铺设整个中幅板，先铺中间条板，组对完进行点焊固定，再将其余中幅板由中间向两侧铺设，经水平仪找平后焊接。中幅板与边缘板之间的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由收缩。筒体的组装 每台分解槽筒体由不同厚度及高度不一样的筒节组成，壁厚由底至顶由厚到薄，筒节焊缝要求射线探伤检查。当槽体底板安装后，留底板的中幅板与边缘板的焊缝不焊，即可安装筒体。 分解槽的组装及立、环缝焊接均在低空作业，需制作操作平台，制作及安装平台时应严格检查质量，消除不安全因素，操作平台由两个煨制的槽钢圈组成骨架，用24根槽钢沿圆周等分连接在一起，上铺花纹钢板，旁装防护栏杆。操作平台设爬梯一部，爬梯焊固在平台上，并在平台爬梯处开一个600mm*600mm的人孔以便于人员上下，在开孔处设一活动盖板，无人上下时将盖板盖上，以利于安全。槽壁板与底板边缘板的角焊缝焊接应先焊外侧，后焊内侧。焊接时应有4倍数的上焊工均布，同时沿同一方向分段退焊。分解槽安装尺寸质量控制表分解槽安装尺寸质量控制表项次项 目允许偏差实际偏差检查方法1直 径周长的0.2/1000mm用盘尺测上下口2椭圆度 半径19mm用盘尺测8点3槽壁总长度15mm用盘尺测4点4槽壁垂直度3/1000mm 且50mm用经纬仪测5槽壁局部凹凸度13mm用样板测6底板及槽盖板局部凹凸度变形长度2%且40mm用直尺测7钢板纵缝错边量0.1且1.5mm用焊工检验尺测8槽壁环缝错边量（0.1 +1）mm 且2mm用焊工检验尺测9槽体中心线总偏差20 mm用经纬仪测5.4 分解槽槽体焊接（特殊过程）一般规定a、分解槽施焊前施工单位应建立质量管理体系，并应有符合规范规定的焊接技术人员、质检人员、无损探伤人员、焊工等且必须持证上岗。b、施焊单位应按JB4708或GB236标准进行焊接工艺评定，并报监理公司批准后，方可用以施工生产。c、从事槽体焊接的焊工应按GB236焊工考试的有关规定进行相应考试。按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格并取得劳动部门颁发的相应项目的焊工合格证，可以从事槽体相应部位的焊接，不再进行考试。d、分解槽施工前，应根据焊接工艺评定报告等，制定槽体焊接施工作业指导书。e、焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。f、焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书表的规定进行烘干后使用。烘干后的低氢焊条应保存在100150的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条在现场使用时应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后需重新烘干。g、气体保护焊所使用的保护气体，水分含量不应超过0.005%，使用前应预热和干燥。h、定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。引弧或熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊接的长度，碳素钢不宜小于50mm；低合金钢不宜小于80mm，定位焊缝高为本条焊缝高的1/3。焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的油污、水锈，并应干燥。i、钢板切割和焊接坡口加工宜采用机械加工或自动火焰切割加工，槽顶板和槽底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；用于对接接头厚度大10mm的钢板和用于搭接接头厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。j、钢板边缘加工面应光滑不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。k、焊接中应保证焊道始端和终端质量。双面焊的对接接头在背面焊前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。L、强度不同的钢材对焊时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊材和采用较高强度的钢材的焊接工艺。施焊环境应符合下列规定a.焊接环境的温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。b.焊接时的风速不应超过下列规定，当超过时应有防风设施。 手工电弧焊、埋弧焊； 8 m/s 。二氧化碳气体保护焊； 2 m/s 。c.焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。d.当焊件表面潮湿，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。 关键工序焊接方法的选择.分解槽属特大型设备，直径大、槽体高、重量重，只能在安装现场进行拼接，考虑现场施工条件及工期要求，决定选用国内目前自动化程度高、焊接质量好、焊接速度快的一些焊接方法。a、筒体立缝、底扳采用CO2气体保护焊；b、H型钢采用埋弧自动焊；c、筒体环缝等其余焊缝采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。 焊接材料选用原则.a、手工电弧焊材质Q235A之间焊接选用E4316焊条；材质Q345之间焊接选用E5016焊条；材质Q235A和Q345之间焊接选用E4316焊条。b、CO2气体保护焊材质Q235A之间焊接选用焊丝（MG50-6）；材质Q345之间焊接选用焊丝（MG50-6）；材质Q235A和Q345之间焊接选用焊丝（MG50-6）。分解槽底板焊接.a、分解槽底板在基础上按图纸要求坡口形式拼对完后，可先进行点固焊，然后焊接幅板焊缝，幅板焊缝应先横后纵分段焊接，罐底与罐壁连接的角焊蜂应在底圈壁板纵焊缝接头焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接，应采用分段退焊或跳焊法。b.焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污等杂质。与罐壁连接处的底板之间的对接焊缝表面必须磨平。e.采用带垫板的对接焊缝，焊接采用CO2气体保护焊，施焊时宜采用合理的焊接顺序以减少焊接变形。焊接时几点要求：a、焊工一定要按照既定的焊接规范进行施焊，以保证焊缝的几何尺寸及焊缝的其他方面的质量；b、每条纵焊缝由两名焊工从中间向外施焊；横向焊缝应分段焊，每段长1000mm左右。c、焊条必须烘干，使用时应放在焊条保温桶内。所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定： a、焊缝表面必须清洁；b、焊缝表面及热影响区不得有裂纹；c、焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；d、焊缝咬肉深度0.5mm，其连续长度100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的的10%。上节筒壁与支撑盖的焊接.a.分解槽上部由上圆筒壁和支撑盖两大部分组成，上圆筒由筒体、角钢加强圈以及立支撑组成，筒体高度由分解槽总高度确定，支撑盖由工字梁和盖板组成。b.先焊内侧接头，后焊外焊道。径向的长焊道宜采用间隔法对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，焊接采用手工焊或CO2气体保护焊。c.焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。分解槽罐壁的焊接.a.罐壁的焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊进行，应先焊纵缝接头，后焊环向横缝接头；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；b.纵向接头自下向上焊接成型，对环向接头焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊，正面焊完后背面碳弧气刨清根再进行焊接。c.罐壁纵、环焊缝焊接后，经几何尺寸和焊缝外观检查合格后随即进行无损探伤检查。各类对接接头的坡口形式如图所示。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，始端应采用后退d.一个吊装单元经监理验收合格后，方可进行起吊。焊接工艺规范焊接规范根据经试验合格的工艺评定进行编制，形成工艺指导书来指导施焊。焊缝无损检测槽壁底圈园筒纵焊缝进行100%的射线探伤检测，底圈与边缘板连接的内侧角焊缝应进行100%着色探伤检测，其余焊接接头进行局部超声探伤检测，局部超声探伤检测长度不得少于各条焊缝长度的10%， T型接头全部检测射线探伤按JB473094压力容器无损探伤进行，检查结果级合格，（厚度16mm时，级合格）。必须在规定无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤，当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件覆盖时，被覆盖部分应经过探伤合格。并将焊缝表面修平。每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，如不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按原法进行探伤，同一部位焊缝返修不得超过两次。焊后进行消除应