主生产计划与生产管理.doc

主生产计划
一、U盘的年度生产大纲
季度
U盘类别
第一季度
第二季度
第三季度
第四季度
总产量
32G
1.0万
2.0万
1.0万
1.0万
5万
16G
5.0万
6..0万
4.0万
5.0万
20万
8G
4.0万
4.5万
3.5万
4.0万
16万
4G
2.5万
2.5万
2.0万
2.0万
9万
总产量
12.5万
15万
10.5万
12万
50万

二、U盘生产的大致流程：
图1 U盘生产的大致流程图

如图1所示，说明：
1.本公司采用的需求响应策略是“组装生产”。
2.晶圆是向外国进口的产品。
3.集成电路板、U盘的外壳、U盘的外包装都是直接采购的，这三部分业务直接外包给不同的外包公司。

三、主生产计划的对象
1.生产结构：
MPS把生产规划制定的产品族的生产率分解为每一种产品或“最终项目”的生产率。而在本公司，U盘被分为四种规格：32G、16G、8G和4G四种规格，并且全部采用USB3.0标准的接口。U盘的计划物料单如下：
图2 U盘的生产结构图

2.生产类型因素：
本公司采用的需求响应策略是“订单组装（ATO）”，主生产计划的对象是基本组件或者是通用件。MPS的计划对象包括：晶圆、集成电路板、U盘的外壳、U盘的外包装、电池（用于音乐U盘）。
图3 订单组装与双层MPS

三、主生产计划的策略
1.方法：
（1）预测：
责任人：董亚运（COO）
展望期限：本企业以12个月作为计划展望期，每过一个月增加一个月的新的月计划。
计划时区：日。
需求相应策略：订单组装（ATO）
生产类型：重复式生产（连续流水生产）
确定计划时界和需求时界：便于对主生产计划进行维护（见图5）。
2.本企业MPS遵循的原则：
（1）最少项目原则：
用最少的项目数进行安排。其中，MPS尽可能代表企业的产品系列。在本企业中，则选择了4个项目：32G、16G、8G和4G进行安排生产。
（2）独立具体原则：
只列出可制造项目，而不是一下项目组或计划清单项目。MPS应当是列出实际的、独立的，具有特性型号的产品项目。
（3）关键项目原则：
列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目。对生产能力：如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作重心的项目；对财务：制造费用高昂的不见或原材料，如晶圆；对关键材料：提前期很长或工业厂商有限的项目。
（4）全面代表的原则：
计划的项目尽可能全面代表企业的生产产品。
（5）适当充裕原则：
考虑预防性维修设备的时间，把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，或者按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
（6）适当稳定的原则：
主生产计划制定后再有效的期限内保持适当的稳定，不能扰乱合理的优先级计划，削减系统的计划能力。但是，仍要及时更新，保持计划的切实可行和有效性。
（7）均衡生产原则：
通过均衡地安排生产实现生产规划的目标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高。而且主生产计划中不能有超越可用物料和可用能力的项目。

四、主生产计划的编制和维护：
1.MPS需求的种类：
MPS安排知道生产以满足独立需求的需要，是独立需求件。
2.以时间为坐标产品结构模型：
图4 以时间为坐标的U盘生产结构模型

2.MPS的时区和时界（即确定计划时界和需求时界）：
图5 MPS的时区和时界

4.编制主生产计划（以2014/4/19为例）：
主生产计划典型报表（横式报表）（单位：万件）
物料号：00001 计划日期：2014/4/19
物料名称：集成电路板 安全库存量：0.5 计划员：董亚运
提前期：1周 批量：2.0 需求时界：2
现有库存：0.8 批量增量：2.0 计划时界：11
时段
当期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
4/20
4/25
4/27
4/30
5/04
5/08
5/15
5/20
5/26
6/02
6/09
6/15
6/21
6/25
6/28
预测量

1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
合同量

1.6
0.9

1.4
1.3
0.8

1.6
1.0
1.5
1.3
0.8

1.6
1.2
毛需求

1.6
0.9

1.4
1.3
1.0
1.0
1.6
1.0
1.5
1.3
1.0
1.0
1.0
1.0
计划接收量

2.0
(2.0)

(2.0)

(2.0)

(2.0)
(2.0)

(2.0)

(2.0)
(2.0)

预计库存量
0.8
1.2
1.3
1.3
1.9
0.6
1.6
0.6
1.0
2.0
0.5
1.2
0.2
1.2
2.2
1.2
净需求

1.2

0.6

0.9

1.5
0.5

1.3

1.3
0.3

计划产出量

2.0

2.0

2.0

2.0
2.0

2.0

2.0
2.0

计划投入量

2.0

2.0

2.0

2.0
2.0

2.0

2.0
2.0

可供销售量

0.2
1.1

-0.7

1.2

0.4
-0.5

-0.1

1.0
0

能力需求计划
一、间歇式生产
物料需求计划的对象是物料，MRP计划是按一项一项的单个物料（产品或零部件）分别单独展开运算的。多个物料会使用同一个工作中心，因此只有把对应某一个工作中心的全部物料所需的小时数汇总到一起，按时段列出，同工作中心的可用能力对比，便能看出能力资源是否满足物料需求。
图1 物料需求计划和能力需求计划

备注：
具体工序和工作中心情况，详见工艺路线报表。

二、工艺路线报表
1. 工艺路线1的典型报表：
物料号：0001 生效日期：20140101
物料名称：晶圆 失效日期：20150101
工序
工序名称
工作中心
标准时间（小时）
排队时间（天）
传送时间（天）
工人数
编号
名称
准备
加工（工时）
机器（台时）
准备
加工
10
切割
1
锯床
2.0
2.0
5.00
3.0
1.0
3
3
20
电镀
2
镀床
1.5
1.7
——
1.0
1.0
2
1
30
金属针
3
压床
1.5
0.3
10.00
2.0
1.0
1
1
40
组装
4
装帧
1.0
0.5
——
1.0
1.0
1
1
50
打印
5
打印机
1.0
0.5
——
2.0
1.0
1
1
60
检验
6
质检
——
1.5
——
——
——
——
1

2.工艺路线2的典型报表：
物料号：0002 生效日期：20140101
物料名称：集成电路板 失效日期：20150101
工序
工序名称
工作中心
标准时间（小时）
排队时间（天）
传送时间（天）
工人数
外协费（元）
编号
名称
准备
加工（工时）
机器（台时）
准备
加工
40
组装
4
装帧
1.0
0.5
——
1.0
1.0
1
1

70
加工
7
外协
——
——
——
——
5.0
——
——
财务
60
检验
6
质检
——
1.0
——
——
——
——
1

3.工艺路线3的典型报表
物料号：0003 生效日期：20140101
物料名称：外壳 失效日期：20150101
工序
工序名称
工作中心
标准时间（小时）
排队时间（天）
传送时间（天）
工人数
外协费（元）
编号
名称
准备
加工（工时）
机器（台时）
准备
加工
40
组装
4
装帧
1.0
0.5
——
1.0
1.0
1
1

70
加工
7
外协
——
——
——
——
7.0
——
——
财务
60
检验
6
质检
——
0.5
——
——
——
——
1

4.工艺路线4的典型报表
物料号：0004 生效日期：20140101
物料名称：外包装 失效日期：20150101
工序
工序名称
工作中心
标准时间（小时）
排队时间（天）
传送时间（天）
工人数
外协费（元）
编号
名称
准备
加工（工时）
机器（台时）
准备
加工
40
组装
04
装帧
1.0
0.5
——
1.0
1.0
1
1

70
加工
07
外协
——
——
——
——
4.0
——
——
财务
60
检验
06
质检
——
0.5
——
——
——
——
1

5.工艺路线5的典型报表
物料号：0005 生效日期：20140101
物料名称：电池 失效日期：20150101
工序
工序名称
工作中心
标准时间（小时）
排队时间（天）
传送时间（天）
工人数
外协费（元）
编号
名称
准备
加工（工时）
机器（台时）
准备
加工
40
组装
4
装帧
1.0
0.5
——
1.0
1.0
1
1

70
加工
5
外协
——
——
——
——
1.0
——
——
财务
60
检验
6
质检
——
0.3
——
——
——
——
1

三、有限能力排产
本企业采用有限能力排产，将工作中心的能力视为不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心复核已满时，优先级级别低的物料将被推迟，即订单被推迟。如图2所示：
图2 按优先级顺序排程

四、粗能力计划
由于MPS层次，还没对产品结构进行全面展开，还不能详细到按时段逐段分析。因此，采用偏置天数的概念，参考历史资料，估计哥哥产品使用关键工作中心偏离交货期的开始日期和结束日期，将使用关键工作中心的时段适当的细化，显示是否有超负荷能力问题。因此，
本企业采用确定使用关键工作中心的开始和结束时间来运行粗能力计划。
偏置天数：关键工作中心的开始日期—交货日期
具体详见图3：
图3 关键工作中心偏置天数

五、能力需求计划（耀峰）

生产作业管理
一、生产作业控制（PAC）的意义和内容
（一）生产作业控制的内容如下：
1.控制加工单的下达：
（1）只有在物料、能力、提前期和工具都齐备的情况下才下达订单，以免造成生产中的混乱。
（2）通过查询一系列报表，如：加工单、库存分配、例外短缺、工艺路线、能力计划、工作日历等来核实。
2.控制加工件在工作中心加工的工序优先级：
（1）根据加工单的完工日期确定工序优先级
（2）生成下达订单、派工单及车间文档（文档包括图纸、工艺过程卡、领料单、工票等）。
3.控制投入和产出的工作量：
控制工作量、排队时间、提前期和在制品库存，保持物流稳定。
4.控制加工成本：
（1）控制返修、废品、材料利用、工时等；
（2）结清订单，完成库存事务处理。
（二）PAC的输入输出
1.运行 PAC 的主要信息依据是：
（1）MRP 生成的建议计划或确认计划，及人工添加的订单（说明加工什么？）
（2）工艺路线文件（说明加工顺序？）
（3）工作中心文件（说明在何处加工？）
（4）工艺装备或专用工具文件（核实加工条件是否具备）
2.主要的输出信息包括：
（1）加工单
（2）派工单
（3）工序进度报告
（4）完工报告
二、计划指令
加工单：面向物料
加工单号：1002
物料号：0002 需用数量：100件 计划日期：20140409
物料名称：集成电路板 需用日期：20140420 计划员：董亚运
工序
工序名称
工作中心
标准时间（小时）
本工序总时间
工人数
工具

M312
编号
名称
准备
加工（工时）
机器（台时）
开始日期
加工日期
40
组装
4
装帧
1.0
0.5
——
51.0
20140410
20140413
70
加工
7
外协
——
——
——
——
——
——
60
检验
6
质检
——
1.0
——
100.0
20140414
20140419

派工单：面向工作中心
工作中心：6 名称：质检 日期：自20140409 -20140620
物料号
物料名称
加工单号
数量
工序号
日期
剩余时间
上工序工作中心
下工序工作中心
需用
完成
开始
完成
订单
准备
加工

正在加工的工作

——
0004
外包装
1004
100
76
60
20140414
20140419
20140420
—
0.5
4
——
0005
电池
1005
100

60
20140418
20140420
20140420
—
0.3
4
——

已到达的待加工工作

——
0001
晶圆
1001
5

10
20140422
20140425
20140429
—
1.5
5
——
0002
集成电路板
1002
100

40
20140425
20140426
20140429
—
1.0
4
——

将要到达的工作

——
0003
外壳
1003
145

50
20140501
20140502
20140505
—
0.5
4
——
0004
外包装
1006
145

50
20140501
20140503
20140505
—
0.5
4
——
0005
电池
1007
57

40
20140504
20140504
20140505
—
0.3
4
——

三、反馈信息
1.工序跟踪报告
物料号：0002 订单日期：20140429 计划日期：20140419
物料名称：集成电路板 计划员：董亚运
工序号
工作中心代码
工作中心名称
开始日期
完成日期
订单日期
计划数量
完成数量
合格数量
报废数量
原因代码
返修数量
转下工序
工时：
准
工时：
加
40
4
组装
0421
0422
0424
100
100
100
0
-
0
60
1.0
0.5
60
6
检验
0424
0425
0428
100
100
100

0
-
-
1.0
50
5
加工
0425
0426
0429
100
98
97
1
13
0
40
-
-

2.工序完工报告
工作中心名称：质检 合同号：3012
工作中心代码：6 加工单号：1002
班组号：8848 班次：1 报告日期：20140429 操作员：董亚运
序号
物料号
物料名称
工序号
开始日期
完成日期
订单日期
计划数量
完成数量
合格数量
报废数量
原因代码
返修数量
转下工序
工时：
准
工时：
加
10
0002
集成电路板
60
0425
0426
0429
100
98
97
1
13
0
-
-
1.0

四、调度措施：
采用平行顺序作业，工件在一个工作中心完成一定数量。不等全部加工完，就部分地传送到下一个工作中心去。如下图所示：