设备维护与保养PPT文档.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,TnPM全面规范化生产维护,设备维护与保养,1,侯龙文老师简介,著名实战派经营管理学者，财务成本管理专家，质量管理专家，精益生产管理专家，绩效薪酬挂钩联动制度/模式设计专家，国家注册管理咨询师，注册六西格玛黑带大师,河南省委咨询组经济组成员,2,河南世博企业管理咨询有限公司 资深咨询师 高级培训师,三龙翔企业管理咨询有限公司首席专家 首席咨询师 首席培训师,郑州惠尔企业管理咨询有限公司首席管理顾问 首席咨询师 资深培训师,北京管会技术有限公司/中国成本与管理会计网专家顾问 高级培训师,华安盛道管理咨询有限公司/精益管理网 特约专家顾问 高级培训师,北京智生堂营销顾问有限公司 高级顾问师 高级培训师,广州君远管理咨询有限公司 高级培训师,3,河南大学会计研究所研究员,中国管理会计研究院研究员,中国企业管理研究会会员,中国管理科学学会会员,中国成本研究会会员,中国成本学会会员,中国会计学会会员,4,职业经历,历任大型企业（集团公司）计划处长，总调度室主任兼集团公司承包领导小组副组长、办公室主任，总经理办公室主任兼管理办公室主任，财务公司经理兼内部银行行长、股份制改制办公室主任，销售公司经理，总经济师兼战略研究室主任，副总经理等职。,5,从事经营管理理论研究和管理咨询工作10余年来，先后为郑州卷烟厂（黄金叶集团）、新郑卷烟厂、中国外运河南公司、中国外运久凌公司、丝爽集团、中山纺织、永通特钢、宇通重工、博达集团、茂盛集团、鼎盛工程技术公司、南阳棉纺织集团、神马实业集团、郑州一帆机械、英娜化妆品等50多家企业提供全面预算管理，目标成本管理，物流配送管理，资本运营，品牌经营，质量管理创新、质量经营与质量成本管理，企业改制与资产重组等咨询、企划、内训工作。具有丰富的经营管理实战经验和深厚的理论造诣。,6,学术成果,侯龙文老师既具有丰富的管理实战经验，还具有扎实的理论造诣，论著颇丰。在国家级刊物上发表论文100多篇；在经验总结和理论升华的基础上编著出版：,企业资本经营、资本增值经营、现代全面预算管理、成本控制、目标成本管理、企业财务战略管理、企业定价方略、经营质量论、现代市场营销战略、品牌经营、品牌文化：商品文化意蕴、哲学理念与表现、现代质量管理：质量及其管理的科学发展观、质量经营、质量管理创新、ISO9000质量体系进入国际市场的护照、现代物流管理,等专著17部，700余万字。,其中10多部进入清华、北大等重点大学图书馆；多部著作成为清华、北大、人大、中山、复旦、浙江大学、武汉大学、厦门大学等重点大学教材；大部分著作成为企业培训教材。多部著作被美国翻译出版，多部著作被香港、台湾用繁体字出版。,7,编著出版的著作,以上著作全部是侯龙文老师撰写的。书中出现最多的周朝琦是原郑州卷烟厂厂长，是侯龙文老师在担任河南省现代管理科学研究所所长期间与郑州卷烟厂合作开展企业管理研究和管理咨询项目时合作编著的,8,授课/咨询风格,侯龙文老师讲课理论联系实际，讲授的大部分案例是他近30年经营管理实践经验和深入研究的成果。讲课深入浅出、通俗易懂，讲授的方法简便易用，实用性、可操作性强。特别侧重于针对企业实际进行咨询式培训，受到学员和客户的广泛好评。,侯老师以广博的知识面、丰富的实践经验，旁征博引、声情并茂、引人入胜的的教学语言及案例分析，使得他成为一个具有深厚管理文化底蕴的学者型讲师。,9,设备维护实施与目标,10,设备自主保养体制,11,保养类型与特质,预,防,保,养,定,期,保,养,预,知,保,养,时间基准保养,TBM,(Time Based,Maintenance),方式：根据零件劣化参数，订定保养周期，周期一到，无条件更换。,优点：点检等保养工数少，故障也少,缺点：保养修理费用高,大修型保养,IR,(Inspection&Rep,-air Maintenance),方式：定期拆解设备并点检，判读并更换不良的零件。,优点：费用较TBM少,缺点：点检等工数较TBM多,状态基准保养,CBM,(Condition Based,Maintenance),方式：根据对零件的劣化曲线的分析当达到预定基准值即予更换。,优点：可防止如TBM的过渡保养,缺点：检测分析成本较高,事后,保养,(也称维修),BM,(Break down,Maintenance),方式：不执行点检、更换，设备故障后才进行维修更换。,优点：零件寿命完全适用，若无二次故障，则费用最低,缺点：故障增加，影响生产，成本会高,改良,保养,经过改善的分析研究，设法延长零件的使用寿命或缩短保养作业时间，以达到降低费用的目的。,12,设备点检保养关系系统,13,计划保养系统架构图,14,计划保养活动展开内容表,15,主要目的,（一）让全员经由TPM的活动建立“自己的设备自己管理”的观念，加强其学习自主保养的意愿。（二）一个公司的核心竞争能力在于技术经验的累积，此需靠全员努力来实现；而若藉由自主保养体制的建立，使技术扎根，是一种极简便有效的手法。,16,活动类别,（一）为了达到保养目标，可以将保养活动概分为二：(1)维持活动：故障的防止及故障后的机能恢复。(2)改善活动：延长设备寿命，缩短保养时间，甚至最好能达到免保养的程度。,17,（二）为使设备综合效率达到最高，这两个活动有必要齐头并进。在维护活动方面，可分为正常开展及预防保养（日常保养、定期保养、预知保养）二大类；改善活动方面，则有改良保养（可靠性及预防保养性的改善）、保养预防（免保养的设计）。,18,（三）这些手法主要以设备劣化的防止、测定，恢复为TPM活动的三要素，而这三要素中，又以劣化的防止活动较多，它是保养过程中最基本的活动，如果基本活动没做好，就专注于定期点检、精度检查等工作，可说是本末倒置的做法。,19,操作与保养部门的保养活动划分,在实施自主保养初期，若未明确区分操作部门及保养部门的工作范围，常会发生作业困扰；甚至有些人误认为实施TPM活动后，所有保养部门的工作将转移到作业者身上。其实，操作及保养部门就如同车的轮子，缺一不可。若依保养手法分类，可概分出操作部门及保养部门在保养活动中究竟应担任何种工作，两个部门的工作划分，可参考下图。,20,21,操作部门及保养部门的,保养活动与作业实施,22,一、操作部门的保养活动,操作部门的保养活动重点工作，在于设备劣化的防止，其次是设备劣化的测定及恢复活动两种，兹将操作部门的保养活动略归纳如下。1.劣化的防止活动：正确的操作方法；基本条件的整备；调整（主要是变换工序的调动）；故障及其他异常状况资料的纪录；与保养部门共同商讨改善的对策。,23,2.劣化的测定活动：异常点检；部分定期点检（主要是靠人的感官来判断）。3.劣化的恢复活动；小整备（应急的处置、简单零件的交换）；遇故障及其他异常状况，能正确且迅速地与保养部门联络；突发故障修理上的协助；小停止的改善及修理。这些活动都是操作者自己能实施，且作业内容也是操作者最了解的，因为由操作部门来实施最恰当，效率也较高。,24,二、保养部门的保养活动,在整个保养活动中，以劣化的测定及恢复活动为主要重点，其中定期保养、预知保养及改良保养涉及高度的技术要求，本来就属于保养部门的业务。,另外对于操作部门自主保养活动的指导协助，也是保养部门的重点工作之一，这些工作内容约略如下：,25,1.点检的指导及日常点检的要求。2.制定点检基准。3.制定给油基准，并告知油品颜色的变化状况。4.如要求操作部门作点检及给油，应朝简易化改善。,同时，对于自主保养工作的推进，保养部门应时时反省作业方式，使其自主保养便于实施。,26,除此，保养部门其他重要保养活动如下：1.保养技术的研究开发及保养标准的设定。2.保养实绩的纪录及保养效果的评价。3.协助设备设计部门。,27,保养部门的计划保养体制,28,一、主要目的：1.降低设备故障次数；2.降低设备保养费用；3.保养作业的效率化；4.设备可靠度的提高；5.职务分担的明确化。,29,二、基本概念：1.设备管理基本的概念体系如下图所示。,近年来投资设备时，追求经济性的概念已经受到重视，因此在设备的寿命周期成本方面作更深入的分析，成为企业必然考虑的因素。为了满足这种经济性的追求，必须从设备计划、设计到安装，即建立起保养预防（MP）的体制，使设备成为免保养、经济性高、可靠度高的设备。,30,设备管理的概念,31,2.使用中的设备应实施预防保养，使突发故障次数减为零。另外，为了使自主保养顺利推展，缩减保养时间，更应对设备进行改良，使其易于保养。在进行过程中，必须将设备所发生的各种异常现象作完整纪录，以便提供预知保养或计划保养的依据，避免造成过度保养的浪费。而对于一些重要度低的设备，基于经济性考虑，宜采用事后保养，以节省成本；因此，设备的重要度分析，为必须进行的工作。,重点设备分析见下表。,32,33,3.保养工作的重要性人人皆知，但并非单由保养部门独立完成，因此，制造（操作）部门与保养部门间应明确区分工作权责，以使保养作业进步得有效率且经济。简单型的保养体系如下图所示。,34,设备保养体系概念图,35,重点工作：1.保养部门与制造部门间的保养工作分配明确化。2.重点设备的选定。3.建立设备重点事项发生纪录表（设备履历书）。4.改善保养作业方法，使保养作业时间标准化。5.编订定期保养计划书。6.自主保养各基准的制定（项目、周期、方法等）。7.制造单位自主保养教育的实施。8.保养人员教育训练的实施。9.设备预算及保养费用的管理。10.设备管理电脑化的施行。11.建立保养相关资料的管理制度。,36,设备维护保养与计划检修相结合,设备管理工作应执行以“维修为主，检修为辅”的原则。没有正确的维护保养，就不可能有周到的计划检修。设备的维护保养和计划检修之间常会出现一些矛盾。如果计划检修只是抢进度，忽视检修质量而遗留下设备隐患，就会加大维护保养的工作量。反之，如果维护保养不精心，发现问题不及时处理，操作人员不严格执行规章制度，就不仅会带来“小洞不补，大洞吃苦”的后果，而且会加大检修工作量，正常计划被打乱，甚至会造成严重后果。,37,38,提升操作、保养技术的训练,39,主要目的：(1)提升操作技术，降低因操作失误而引起的设备故障及质量问题。(2)提升保养的效率。(3)因应设备的自动化，提升作业效率。,40,基本概念：为了使企业素质强健，势必要提升从业人员的素质及技能。在设备自动化的过程中，人是企业的重要资源之一，企业要永续经营，技术经验（Know-How）的传承及保养制度的建立刻不容缓，而技术传承的第一步即是建立技能训练与资格鉴定制度。,41,进行步骤：(1)以现场保养部门人员，利用公司外各项教育训练资源，培养企业内部的师资人员。(2)以企业内部师资，作为其他操作、保养人员的技能训练师。(3)鼓励受过训练的人员参加国家举办的技能检定，并配合人事相关制度，留住人才。,42,重点工作：(1)教育训练的师资应由企业内部培养，绝不能依赖外部师资，否则将难持之以恒。(2)应鼓励有技能人员参加国家举办的技能鉴定。(3)人事制度应以员工对企业贡献度多少来衡定，以留住对企业有贡献的人才。(4)为使技能训练持续进行，应设置固定的技能训练场所与师资。(5)训练教材应由指导老师依企业内部的实际需要自行编号。(6)基础课程可配合自主保养的改善内容进行。(7)课程内容请参考表4-8。,43,设备技能教育课程表,44,设备保养初期管理体制的建立,45,主要目的：(1)追求设备寿命周期成本的经济性。(2)增加设备使用寿命。(3)MP（保养预防）设计的标准化。(4)故障的排除。(5)管理体制的建立。,46,基本概念：(1)TPM追求的目标是使设备效率达到最高，换言之，最好达到“免保养”的地步。通常在设备设计阶段几乎决定设备寿命周期成本的90%，因此，如何建立一个免保养的设备系统非常重要。,47,(2)设备的初期管理，一般是指设备设计、安装、试运转到初期流动管理等各阶段，主要在于防范以上各阶段可能发生的故障问题。尤其在初期流动管理方面，对于运转开始阶段的故障、不顺畅，如何加以记录、研拟对策，使其早日进入正式生产，就得靠平时积累的保养记录。当然，将必要资讯回馈至原设计单位，作为下次设备设计的参考，这种保养预防（MP）设计的作法，是非常值得重视的。,下图是相关保养活动的概念图。,48,设备保养相关体制活动的概念图,49,重点工作：(1)在设备投资计划阶段，应采用设备寿命周期成本（L.C.C）经济性评价。设备寿命周期概念图见下图。,50,设备的寿命周期概念图,51,(2)保养预防（MP）设计的相关用表的建立及应用（如下表）。,MP设计是为了提高保养性设计的可靠性，而从设备计划阶段到报废为止的寿命周期中，从事有关技术情报搜集及体系化的管理活动。,52,MP设计分析书,53,(3)初期管理计划表（如下图）的编制。,54,55,自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）,、,遵守使用条件,，,根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师,”,作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。,【定义】,自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，,从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。,自己的设备自己维护,什么是设备自主管理？,56,自主保养,自主保养特色,1-自己的设备自己照顾,改正故障的发生是因为保养部门没有做好的观念,改正设备引进的错误选择与我无关的观念,改正我只要懂得如何操作设备的观念,2-成为精通设备的人才,具备可以明确判别正常与异常,(可以设定条件的能力),具备确实遵守条件管理的规则,(能够维持的能力),具备迅速确实的处理异常事件,(处理及修理的能力),具备发觉设备不妥当的地方；及改善的能力,具备了解设备的构造功能；发现异常原因的能力,具备了解设备质量关系；预知质量异常与原因的能力,57,自主保养展开的想法,58,自 主 管 理 活 动 的 目 的,正 确 的 操 作,日 常 点 检,劣 化 的 复 原,基本条件整备,保全技能教育,小 组 活 动,防止劣化的活动,实现设备的最佳状态,手 段,目 的,59,自主保养的目标,通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合合格率。,保养,运转,60,目的,培养强于设备、过程或工序的人员,方法,STEP,1 STEP,(初期清扫,),2 STEP,(发生源,/困难部对策,),3 STEP,(制订准基准书,),4 STEP,(总点检,),5 STEP,(自主点检,),6 STEP,(工程品质保证,),7 STEP,(自主管理,),推 进 目 的,推 进 内 容,培养改善的能力,培养防止劣化的能力,培养理解设备构造，并能正确点检的能力,工序正确的操作方法，处理异常的能力,管理4M和品质原因系的能力,构筑设备及现场管理的免疫体质,培养发现缺陷的能力,通过5感来发现缺陷,改善设备清扫困难的部位,找出发生源，并解决,制定作业者自己能够遵守的基准书,达到理解设备的机能及构造，理解作,用点加工点的水平。,明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题,1 6,STEP,的体制化，习惯化,理解工序的性能、调整方法、发生异,常时的对策方法，提高操作可靠性,TPM,自主管理7STEP体系,61,62,自 主 管 理 的 着 眼 点,着 眼 点,管理 方 法,展 开 程 序,6.,初期效率浪费,1.,故障浪费,2.,准备调整浪费,3.,空转暂停浪费,4.,速度浪费,5.,工程不良浪费,1.,铲除微缺陷,2.,追求最佳状态,3.,劣化的复原,4.,调整的调节化,5.,提高技能,6.,分析技法,1ST,初期清扫,2ST,发生源.困难,部位对策,3ST,制订准基准书,4ST,总点检教育,6ST,工程品质保证,5ST,自主点检,63,自主管理TPM成功的12要点,1.,导入教育,是否完整地理解TPM,?,2.,部门之间的协助,其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好,?,3.,小组活动主体,重复的小组活动是否在进行,?,4.,作业本身,“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化,?,5.,实践主义,不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题,?,6.,教育训练,按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练,？,7.,实质性效果,按照每个阶段的目标,是否有实质性效果,?,8.,自己制定应遵守的事项,是否拥有自己制定的能力,?,9.,自主保全诊断,管理者的诊断与指导是否贴切,?,10.,样板先行,样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好,?,11.,迅速地工事处理,对,指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着,?,12.,彻底地落实,是不是只追求STEP的形式性活动,?,自主管理成功的秘诀,64,0 STEP,1STEP,2STEP,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,4-3.开展自主保修,7步骤图标,重点活动对象,环境,设备,(PROCESS),品质,生产体系,活动目标,不需品,“,0”,寻找LOSS”0”,故障,“,0”,不良,“,0”,LOSS“0”,事故,“,0”,对象不合理,外观的,(量的)缺陷,技能的,(质的)缺陷,学习点,熟悉缺陷的知识,熟悉体系的知识,行动形态,手脚,-,80,70,60,50,40,30,头,-,20,30,40,50,60,70,LAK CYCLE,学习,行动,保持,!,65,第,7,STEP,(自主管理),第,5,STEP,(自主点检),第,4,STEP,(总点检),第,3,STEP,(清扫加油基准书作成),第,2,STEP,(发生源困难减少对策),第,1,STEP,(初期清扫),第,6,STEP,(工程品质保证),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷,能力的培养,改善能力,的培养,产生防止老化,的能力,培养知道设备,构造的能力,产生判断设备异常,的能力,4M和品质的原因,管理的能力,设备和现场管理,体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方,-.改善点检困难的地方,-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理,基准书由自己作成,-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常,具备小故障的,修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系,在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的体制化,习惯化,第,0,STEP,(整理整顿),不用品的清除,已发现浪费的清除,-.清除不必要的物品,-.必要品要定物,定量,定位置,4.自主保全,7STEP 活动的展开,66,4-1.自主保修,7步骤,活动内容,步骤,活动内容,对设备的目标,对人的目标,管理者对步骤的,指导,援助,1,步,骤,初期清扫,以设备本体为中心，清除垃圾、脏物,.,清除废物,.,制作,4,项的列表,清除垃圾，脏物，,找出潜在隐患,.,清除老化，不合理的地方,.,使检验设备更加方便,.,使简单的清扫成为团体活动,.,使领导者学习领导技能,.,提高观察能力，动手能力和重视 设备的想法,具有擅思考的能力 和好奇心,.,教授,“,清扫就是检验,”,.,以直接体验作为首选方法,.,教授什么是垃圾,设备老化,.,教授以清扫为中心的清扫，加油的重要性,.,教授,“,清扫就是检验,”,2,步,骤,对发生源的,对策,对发生源采取对策,.,改善清扫困难的地方,缩短时间,清扫垃圾脏物和附着在设备,上的东西，提高对设备的信赖度,.,确保设备的清洁状态,提高保修性,.,学习机械的动作，工作原理,.,学习改善与自己相关的垃圾污染的思考方式，进行方法,.,具有对改善设备的兴趣感受因为改善而带来的成功的喜悦,.,学习机械的动作，工作原理,.,教授分析哪里，为什么,解析现况的思考方式和方法,.,教授改善的具体方法,.,认真处理依赖想法,.,3,步,骤,制作清扫,加油的,基准书,教授润滑技能,.,对润滑进行大检查,.,做好在确定的时间内清扫，,加油的准备,.,形成管理润滑体制,.,改善加油困难的地方,.,实施目测管理,.,确保设备基本的条件,(,清扫,加油,),防止设备老化,.,自我确定基准并实施,.,了解维持基准的重要性,学习什么叫管理,.,使个人作用和集体行动相结合,准备润滑管理,Rule.,教授润滑,检验,指导实施,.,教授制作清扫,加油的基准的,方法并进行指导和援助,.,67,动机,更换设备,效果,减少不良，,故障,换人,思考方式的变化,不良,故障是,现场的耻辱,活动的变化,维持对改善的积极,Approach,管理的彻底,效果,0不良,0故障,的事例,现场,不同了,第,0,STEP,(事前准备),第,1,STEP,第,2,STEP,第,3,STEP,第,4,STEP,第,5,STEP,第,6,STEP,第,7,STEP,行动,活动的过程是,动机的源泉,.,思考为什么会,发生强制不良,理解为什么现,在要进行自主,保修.,改正不合理,清扫就是检查,.,检查就是发现不合理.,不合理需要改善,清除,提高发现不合理设定改善的方向的能力,.,清除,改善就是成果,.,成果的达成是快乐.,从小集团开始,Bottom Up.,自我解决必要,问题.,4-2.开展自主保修步骤的思考方式,68,自主管理TPM STEP活动事例,STEP,定义,活动内容,目标,备注,大整理,全体把本区域没用的,彻底清除,.明确担当区域,.,选定整理对象大整理,使用场所只放置有用,的物品,5 S 活动,0阶段,把没有必要的清楚,有用的放在近处,.区分为必要/不必要,.,不要品丢弃,.使之能够容易使用,使用场所只留下有用的,必要物品容易找到,-活动AREA MAP,初期清扫,1阶段,通过感官彻底去除灰尘,污染,.彻底去除灰尘、污染,.制定4个LIST,（发生源，困难部位，,不合理，疑问点）,彻底去除粘在设备上的,污染,-提出不合理LIST,发生源困难,部位对策,2阶段,去除，改善发生源/,困难场所,.树立发生源对策,.,改善清扫困难部位，缩短,清扫时间,去除污染发生源,去除，改善清扫困难,部位,-不合理对策书,（PM分析）,制定准基准书,3阶段,为有效地维持清扫、注,油活动而制定行动基准,.润滑技能教育及总点检,.制定,在规定的时间内切实,能够清扫，注油的基准,设定短期清洁度的目标,防止润滑（注油）不良,故障,-标准制，修订项目LIST,-SUB-Theme登录,-OPL,总点检,4阶段,点检设备的所有部位，,使之复原,.进行点检技能教育,.,总点检，改善点检方法，,设备，及制定基准,实施短期点检,复原所有部位的不合理,-各种标准书,-要素作业Manual,-点检Manual,自主点检,5阶段,随时实施清扫、注油、,点检、复原,.自主保全基准，对设备进行,.日常保全,.以故障“0”为目标,短期内实施所有清扫，,注油，点检，复原,-system flow chart,-自主点检check sheet,工程品质保证,6阶段,活动的对象以设备为中,心向周边扩散保证品质,.,流出不良零化,.不良零化作为工程，设备的,目标以保证品质,实现只生产良品的工程,和设备,落实品质保证的思考方式,-CPK管理表,-FMEA，FTA.,自主管理,7阶段,按已制定的基准及目标,自主维持管理,.,（现在TPM水平）,.继承维持/改善,切实明白并遵守PDCA,周期,-自主管理sheet,-Mtbf，Mttr管理sheet,-设备综合效率管理sheet,69,计划保养系统的概念,70,71,自主保养的展开步骤,步骤：清扫、点检,清扫不彻底会引起的弊害,故障的原因,污物与异物的进入，磨耗、阻塞、电路干扰等，精度下降或误动作,精度的下降或误动作就成为品质不良的根源,品质不良的原因,污物与异物的碳化、锈蚀、粉尘等都是劣化的元凶,强制劣化的原因,故障、劣化与异物抵抗形成空转、停机则损失速度,速度损失的原因,72,自主保养的展开步骤,步骤：清扫、点检,清扫的要点,清扫即点检,首先确认安全事项,(安全永远是最重要的),操作员要把清扫作为责任内的工作,(彻底做好5S教育与工作),彻底除去常年的污垢,(日日执行；班班检查),打开没打开的盖子彻底清扫每个角落,(连内在都要干净),有必要的地方都要拆解清扫,(做到没有死角),电气柜、油箱等附属设备也彻底清扫,(全要干净一个也不放过),73,自主保养的展开步骤,步骤2：发生源、困难部位改善,目标：切断污物发生来源,首先设法切断发生源头；使不产生污物,如何使污物产生量降到最低,防止或缩小污染物的扩散,易拆、易装、易看,目标：使清扫点检更加容易,74,自主保养的展开步骤,步骤3：制定自主保养执行基准,清扫、点检的项目与部位,清扫、点检的周期与时间,清扫的工具、方法与合格之基准,点检的工具、方法与是否异常之基准,防止安全事故的措施与警告看板,75,自主保养的展开步骤,步骤3：制定自主保养执行基准,No,名 称,功能,摘要,1,吸入侧滤网,过滤废物、异物,2,马达,驱动泵网,0.75kw,3,压力控制阀,控制压力,4,电磁线圈,改变油的流动方向,5,压力表开关,防止压力表承受脉动压力,6,压力表,显示压力,7,主马达,提供作动的动力,3.7kw,8,油位计,变速机润滑油量指示,9,Pilot 马达,驱动行星当轮,10,无段变速机,改变旋转比,11,皮带覆盖,保护皮带,12,皮带轮,传达动力,13,皮带,传达动力,三角皮带A=49,14,给油口,润滑油给油口,15,空气释放口,给油时释放马达内空气,自主保养执行基准书,作业程序书,自主保养执行基准书,发,行,年,月,日,核定,审核,制表,单位,设备名称,页数：1/2,76,自主保养的展开步骤,步骤3：制定自主保养执行基准,自主保养执行基准书,页数：2/2,No,清扫部位,基 准,方 法,工 具,时间,周 期,日,周,月,清,扫,油压单位本体,没有赃物,用抹布擦拭,抹布,4分,主马达本体,没有赃物,用抹布擦拭,抹布,3分,给,油,No,给油部位,基 准,方法,油种,工 具,时间,日,周,月,1,油压贮油槽油量,计量范围内,目视,March32,油泵,5分,6,8,变速机内油量,计量范围内,目视,油泵,3分,6,点,检,No,点检部位,基 准,方 法,处 置,时间,日,周,月,1,吸入侧滤网,没有赃物,目视,点检时清扫,5分,3,2,马达,没有异常(音热臭),听/嗅/触觉,停止(请求修理),30秒,3,压力控制阀,维持在定压力下,目视,停止(请求修理),30秒,4,电磁线圈,砂轮可顺畅前后移动,目视/触觉,停止(请求修理),30秒,5,压力表开关,可以关闭,目视/触觉,更换,5分,6,压力表,在临届范围内,目视,调整压力控制阀,10秒,7,主马达,没有异常(音热臭),听/嗅/触觉,停止(请求修理),30秒,9,Pilot 马达,没有异常(音热臭),听/嗅/触觉,停止(请求修理),30秒,10,无段变速机,没有异常(音热臭),听/嗅/触觉,停止(请求修理),15秒,11,皮带覆盖,确认转向且没有刮碰,目视/触觉,调整,15秒,6,12,13,皮带轮、皮带,没有龟裂/异音/磨耗,目视/触觉,更换,5分,6,负责人,77,自主保养的展开步骤,步骤4：设备总点检,为谋求设备的极限效率，必须了解设备的构造、机能、原理和应有的状态。因此，点检设备的机构与零件，使潜在缺点显露，以恢复设备本来的应有状态。,总点检必须要做好,1-基础教育训练：,润滑、空压、油压、电气、传动等,2-传授给操作员,3-应用所学进行点检，发掘缺陷,4-推行目视管理,点检项目选定程序,1-制作系统流程图,2-制作系统图,3-设定点检项目,4-选定点检部位,78,系统流程图制作范例,空气压系统流程图,空气压源系统,过滤器,压力控制阀,润滑器,配管及接头,方向控制阀,流量控制阀,作动器,自主保养的展开步骤,步骤：设备总点检,79,点检项目设定范例,配管,滤网,外壳,排水开关,Buffle plate,deflector,空气压系统总点检部位,1-空气压源系统 2-过滤器,3-压力控制阀 4-润滑器,5-配管及管接头 6-方向控制阀,7-流量控制阀 8-作动气,过滤器点检项目,1-排水,2-外壳内面的污物,3-deflector的损伤,4-滤网的污物、堵塞,5-Buffle plate的损伤,6-过滤器的垂直度,7-配管接头的漏气,自主保养的展开步骤,步骤：清扫总点检,80,自主保养的展开步骤,步骤5：自主点检,以零故障、零不良为目标，重新检讨保养基准，开创点检效率化与点检失误,步骤6：标准化建设,除了设备主体以外，而与设备关联的也要纳入管理,现场布置、物流基准,模具、治工具、量具管理基准,备品备件管理基准,标准作业与制程质量保证基准,数据资料的标准化,81,步骤7：自主管理的彻底落实,自主保养的展开步骤,目标：改善是无止境的,让操作人员参与,是操作人员了解经过与实际绩效,培养操作员的成就感,充分发挥人力资源价值,认同的事清楚地说出来,82,步骤7：自主管理的彻底落实,自主保养的展开步骤,目标：改善是无止境的,让操作人员参与,是操作人员了解经过与实际绩效,培养操作员的成就感,充分发挥人力资源价值,认同的事清楚地说出来,83,