地面建设工程施工与管理.doc

地 面 建 设 工 程 施 工 与 管 理

编 写:

批 准：

东 营 市 阜 锦 工 贸 有 限 公 司
二O 一一年元月

前言

地面建设工程施工与管理：按规范、标准、图纸和建设方的要求，按工程施工的程序管理、施工；把好工程质量控制关；提高安全责任意识，向建设方交合格的工程，是我们工程的管理和施工者首先具备的先决条件；工程施工到交工，真实反映了施工队伍技术水平和施工单位整体素质以及不断提高我公司外部形象；反映我企业的质量管理水平。为提高施工企业整体工程施工技术水平，编制了《地面建设工程管理》资料，为提高工程施工技术、规范工程施工管理具有十分重要的意义。我们将从下面三个方面达到预期的目标：
地面工程建设（一）
同样是一项工程，对于懂工程技术、懂程序管理、懂工程施工的人；懂工程质量控制的人；对于有高度安全意识的人；由这群人组成的施工单位，可以縮短建设工期，为建设方节约工程的建设成本，按工期交合格的工程。
地面工程建设（二）
同样是一项工程，尤其是维修、扩建、改建及设计深度不够的工程，可以充分挖掘施工企业的施工技术潜力；通过学习发挥员工的聪明才智，施工企业可以安全、顺利、优质的完成施工；可为施工企业本身创造最佳工程施工的经济利益。
地面工程建设（三）
同样是一项工程，施工队伍内倡导良好的学习风气、弘扬高度的责任心，抓质量控制、抓安全管理、集累施工技术经验，提高施工企业整体素质、能增强集体凝聚力、增强员工敬业精神。
建设工程每年都在发展、创新，每年都有新的机遇和挑战。要适应新形势发展的要求，需要我们不断的学习、提高。工程施工技术的学习就象逆水行舟不进则退。只有不断的加强学习，不断的集累工程施工技能，才能满足形势发展和工程建设的需要，才能使我们施工队伍不断增强专业素质，提高专业水平，扩大我们施工队伍的知名度、扩大我们施工队伍的外部影响力。
通过学习，我们要掌握新建工程施工的程序管理及有关施工管理、质量控制、安全控制及施工技术知识；我们要掌握维修和改建工程现场施工中工艺工程中：管道切割技术、施工吊具的安全使用、管道的焊接技术、管道安装中支架的设置、管道补偿器的设置、固定支座的设置技术、管道煨弯煨制技术；加大管道跨距的措施、不锈钢管道的安装与钝化处理、除锈防腐知识；土建工程中：高空作业安全及脚手架铺设技术要求、排水管接管技术、地基加固处理、基坑(槽)坍塌处理、基坑(槽)底出现“流砂”处理、地面隆起及翻浆处理、夯击效果不好处理、局部软弱层挖除不够引起“橡皮土”的处理、灰土或回填砂石密实度差的处理、填土土质不良处理、密实度差处理、配筋砌体钢筋遗漏和锈蚀处理、砖砌体出现“螺丝”墙处理、墙体留搓形式不符合规定，接槎不严处理、大梁处的墙体裂缝处理、钢筋加工与安装技术、常用建筑材料见证取样即五大建筑材料见证取样方法、桥涵修建技术及地的承载力等相关施工知识。
本次整理的资料，基本包涵了地面工程建设工艺、土建专业，具有一定的覆盖面、操作性、增强了规范管理，仅作为参建工程施工管理者的技术资料。将对工程建设质量和管理水平的提高起到积极的推动作用。
由于编写人水平有限，引用标准或参考依据及计算可能有不准确的，难免有错误和不足之处，敬请批评指正！

编写人：曾顺发
2011-1-16

地面工程建设《一》
工程建设按程序管理、抓技术规范的学习和运用、抓质量控制、抓安全管理和控制。地面工程建设由以下程序管理和质量控制：

一、技术准备（管道建设施工技术与规范应用）
Ä管道建设施工分类、级别：
1．GA类：GA1级：① 输送有毒、易燃、易爆气体，压力大于1.6MPa；
② 输送有毒液体，L＞200KM，DN≥300mm；
GA2级：① 输送有害液体，L＜200KM，DN＜300 mm；
2．GB类：GB1级：燃气管道；
GB2级：供热管道；工业、区域类敷建管道；
3．GC类：输送有毒物质----工业管道（化工类）。

表1.0.5 油田集输管类别和等级划分方法 SYT0422--2010
根据设计压力和材料分 类
碳素钢管压力范围（MPa）

10＜P≤32
4＜P≤10
>1.6~4
£ 1.6
普通低合金钢管道压力范围（MPa）
P＞10

管 道 分 类
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ

A
联合站至油库首站管线、供热站内高温、高压注蒸气管道

AⅠ

AⅡ

AⅢ

AⅣ

AⅤ

B
计量接转站至联合站管道、供热站至＃口注气管道

BⅠ

BⅡ

BⅢ

BⅣ

BⅤ

C
＃口至计量站、接转站管道，＃口工业管道、伴热管道

CⅠ

CⅡ

CⅢ

CⅣ

CⅤ

表6.4.2 管道焊缝射线探伤数量和合格级别
管道分级
固 定 焊 接
或转动 焊接
管 道 类 别
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
合格级 别
探伤比例
合格级别
探伤比例
合格级别
探伤比例
合格级别
探伤比例
A
固定
Ⅰ

100
Ⅱ
100
Ⅲ
40
Ⅳ
10
转动
100
15
15
5
B
固定
Ⅰ
50
Ⅱ
50
Ⅲ
20
Ⅳ
5
转动
50
8
8
3
C
固定
Ⅰ
25
Ⅱ
25
Ⅲ
10
Ⅳ
3
转动
25
4
4
2
注：现行国家标准GB/T126.05 Ⅱ级焊缝标准《钢管环缝熔化焊对接头射线透照工艺和质量分级》

* GB50235—97 国家标准规定：
1.下列管道焊缝应进行100%射线照相检验和超声波检验，其质量不得低于Ⅱ级：
① 输送剧毒流体的管道；
② 输送设计压力≥10 MPa或设计压力≥4 MPa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
③ 输送设计压力≥10 MPa且设计温度≥400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
④ 设计温度小于-29℃的低温管道；
⑤ 设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
2.输送设计压力小于1 MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体的管道的焊缝，可以不进行射线照相检验；
3.其他管道应抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级，抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
4.经建设单位同意，管道焊缝的检验，可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量与射线照相检验相同；
5.对不要进行内部质量检验的焊缝，质检人员应全部进行外观检验。

l SY/T0015.1—98 石油天然气行业标准：
6．1．2穿越管段对接接头焊缝应作100%射线探伤检测。
l GB50369---2006 油气长输管道工程施工及验收规范 P302页中：无损检测应符合国家现行标准《石油天然气钢貭管道无损检测》SY/T4109的规定：
* 射线检测及超声波检测的合格等级应符合：
①输油管道设计压力小于等于6.4MPa时，合格级别为Ⅲ级；设计压力大于6.4MPa时，合格级别为Ⅱ级。
②输气管道的设计压力小于等于4MPa时，一、二级地区管道合格级别为Ⅲ级；三、四级地区管道合格级别为Ⅱ级；设计压力大于4MPa时，合格级别为Ⅱ级。
* 输油管道的检测比例应符合：
①采用射线检测检验时，应对焊工当天所焊不少于15%的焊缝全周长进行射线检测；
②采用超声波检测时，应对焊工当天所焊焊缝的全部进行检查，并对其中5%环焊缝的全周长用射线检测复查；
③对通过居民区、工矿企业和穿越大中型水域、一、二级公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行100%超声波和射线检测。
* 输气管道的检测比例应符合：
①所有焊接接头应进行全周长100%无损检测，射线检测和超声波检测首选无损检测方法，焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检测；
②当用超声波对焊缝进行无损检测时，应用射线检测对所选取的焊缝全周长进行复查，其复查数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中，任意选取不小于下列数目的焊缝进行：
一级地区中焊缝的5%；
二级地区中焊缝的10%；
三级地区中焊缝的15%；
四级地区中焊缝的20%；
l 地区等级是以沿着管道中心线两侧各200米范围内，任意划分成长度为2KM的若干地段按划定地段的户数确定的：
l 一级地区：户数在15户或以下的区段；
l 二级地区：户数在15户以上100户以下的区段；
l 三级地区：户数在100户以上的区段，包括市郊居住区、商业区、工艺区、发展区以及不够四级地区条件的人口稠密区；
l 四级地区：系指四层及四层以上楼房（不计地下室层数）普通集中、交通频繁、地下设施多的地段。城镇供气区，一般应为四级地区。
③穿（跨）越水域、公路、铁路的管道焊缝、弯头与直管段焊缝，以及未经试压的管道碰死口焊缝，均应进行100%超声波检测和射线检测。
二、施工准备阶段：
1、施工单位作出焊接工艺评定、焊接工艺指导书；焊接工艺规程；对焊工进行焊工资格检查和考试：
˜SY/T4103--1995中华人民共和国石油天然气行业标准钢貭管道焊接及验收：
* 焊接工艺评定、焊接工艺指导书：目的在于验证用此工艺能能否得到具有合格力学性能（如强度、塑性和硬度）,完好的焊接接头。
* 焊接工艺规程：用经过评定合格的焊接工艺编制的，用于施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。按照此规范焊接，可保证焊缝具有合格的焊接质量和合格的力学性能。 它包括:①焊接方法（手工焊、半自动焊和自动焊）；②管子及管件材料；③直径和壁厚；④接头设计（坡口角度、钝边尺寸和根部间隙）⑤填充金属和焊道数；⑥电特性（电流、电压）。
* 焊工资格：
①单项资格：焊工应使用评定合格的焊接工艺规程，焊接一个完整的接头或一个管接头的扇型段作为考试焊口；
*当取对接管资格时，应选择旋转焊接位置或固定焊接位置进行；
*当选择固定焊接位置时，管轴线应平行于水平线（代号5G）或垂直于水平线（代号2G）或是倾斜于水平线45°（代号6G）。
②全项资格：焊工应使用批准的焊接工艺评定进行两次考试：A.固定焊接位置对接焊：管位置可以是水平固定（5G）或倾斜固定（6G）），管外径应不小于168.3mm；公称管壁厚不小于6.4mm。B.支管联接：考试焊接应独立完成支管联接所需的所有划线、切割、组对和焊接工作。考试用管外径不小于168.3mm,公称管壁厚应不小于6.4mm，在主管上切割一全尺寸孔，焊接时，应使主管轴线在水平位置，支管管轴线与主管管轴线垂直，支管在主管下方，焊接缝检验合格。
l 资格范围：如通过上述两次考试，且考试用管外径大于或等于323.8mm,则该焊工取得全资格。可以焊接所有焊接位置、管壁厚、管外径接头型式和管件的焊口。
*考试用管的外径若小于323.8mm,可以焊接的管外径应小于和等于考试用管的外径。
2、进厂设备、材料、管道附件：出厂合格证、质量证明书及材料证明书。
* 管件检查：Ⅰ类（A级）管道的管子和管件按每批号抽10%；
Ⅱ类（B级）应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查。
①钢管弯曲度：钢管的全长总弯曲度不得超过总长度的0.2%；
②管端切斜：钢管管端面应垂直于钢管中心线，不垂直度偏差（切斜）不得大于1.5mm。
③椭圆度：椭圆度不得超过2～3‰（SY5039-83）。
椭圆度的检测：椭圆度=（Dmax-Dmin/Dх100%）
Dmax--管断面上最大外径；
Dmin--管断面上最小外径；
D-----公称管外径。
④钢管管体外径用周长测量，允许偏差规定：
D＜500MM ±0.75%
D≥500MM ±1.00%
⑤钢管壁厚：D＜500MM ±12.5%
D≥500MM ±10.0%
⑥阀门检查范围：（SY0402—2000)规范P4）称直径小于或等于50mm，且公称压力小于等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；若不合格，再抽查20%；若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50mm或公称压力大于1.6MPa的阀门应全部进行检查。
* 管道防腐层厚度的检测：《钢貭管道液体涂料内防腐层技术标准》SY/T0457--2000
①管道内防腐层检测:防腐层实干后，应采用电火花检测仪在管两端距管口大于150mm范围，沿固定方向均匀分布的任意4点上测厚，每10根管抽查1根。防腐层厚度应符合设计要求；出厂检验：抽查率为5%,且不得少于2根，如不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则为全不合格。
②管道外涂层检查：《钢管到单层熔结环氧粉末外涂层技术规范SY/0315--2005》厚度检测：沿每根钢管轴向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分别的任意四点；当某一点厚度值低于最小厚度要求时，应对受影响的钢管沿轴向以1米的间距（隔）逐段检测，若测得的平均值不符合要求；或某一点后度值低于要求的最小厚度50um以上时规定重涂。
3、审核参建人员资格、资质：（项目经理证书、安全员证、质量检测员证、特工种合格证）。
4、了解管线的介质种类、工作参数和流程、施工段的影响范围；
5、对大型工程应编制《施工组织设计（方案）》、施工计划；
6、落实施工（水、电）施工动力来源，办理相关手续；
7、明确提出施工的范围和质量标准，并定出合理的施工周期；
8、对需动土、动火、穿越公路、穿越河道部分，办理相关手续；
9、对工程施工的操作人员将（工程技术、安全管理）进行学习交底。
三、施工现场准备
1、较大型的工程，现场设立办公、休息室和作业工棚、材料堆放场地等；
2、施工段的（三通一平），保证公路畅通（路得宽度、路基荷载力、路得拐弯半径、路中架空线路的净空）满足各类车辆通行；
3、施工段的危险地段：如坑、井、高压电气设备，应设立危险标志，夜间要设红灯信号。（楼层面的空洞应加设牢靠的盖板或围栏）。
4、施工现场应有足够的照明；电力线路的架空必须符合电气规程要求。
5、施工现场材料、配件、机具、设备等，摆放要整齐稳固，满足规范要求。
6、施工现场要配备必要的消防器材和防毒器材。
7、施工现场易燃、易爆有害物质，应设专人保管，加强治安防护。

四、施工机具的准备
1、各种施工机具（机械）及电器的传动危险部位，应设安全防护装置；
2、各种起重运输机械，必须设有连锁开关及超载、回转、行程控制等安全装置；常用起重工具，如卷扬机、桅杆、井子架、手动葫芦和千斤顶等，均应完好、安全可靠；
3、施工用脚手架、跳板应安全可靠；
4、施工用电器设备和手动电器工具，导线要绝缘良好，施工时外壳必须作接地；
5、施工现场乙炔与氧气瓶，距明火不小于10米；乙炔瓶与氧气瓶的距离应补小于7米；
五、施工材料、配件的准备
1、备材料、配件必须满足水工期的要求；
2、材料应及时运至工地现场；并备有防风、防雨棚料；垫木和货架料；要求按型号堆放整齐、牢靠；
3、应特别注意：准备施工用附件（如垫片、螺钉、管架、管卡等）。
六、其它准备
1、对原管网停止运行后，首先进行降温（60℃以下）、卸压、排放和置换（蒸汽或水冲洗，氮气或空气吹干）；
2、对排放介质要注意安全，易燃、易爆介质要注意防火、防爆；酸碱液体要回收；能排放放的液体应引至排水系统，不能随意就地排放；可燃气体的排放点应高出站人的地面或平台3.8米以上，且10米之内不得有明火；
3、气体分析：对于输送易燃、易爆介质管道，经过吹洗置换后取样分析，确认达到安全要求后才能动火施工；
4、断电：所有修理施工段的电磁阀、电动阀等，电源应切断，并挂上《禁止送电》的警示牌；
5、安装盲板：用盲板将修理（施工）段与运行段截断分开，由于阀门有可能渗漏和误操作，故不应采用阀门切断。
七、施工阶段：
1.踏线：控制桩、转角桩、加密桩，要作好交桩记录（里程、标高）；
2.测量放线：定出管线走向的中心线、修便道的控制线（应每100米设一个桩和根据现场情况定）；
3.作业带清理，修筑施工便道（满足规范要求）；
4.管沟开挖（先移桩、满足要求、注意安全）；
（见GB50369---2006 油气长输管道工程施工及验收规范）。
5.布管（管道的规格、数量、防腐等级：是否经出厂检查，并经现场检验认可）；
* GB50369—2006 所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合：

施工机具和设备与架空电力线路安全距离

电力线路电压（kv）＜1 1～35 60 110 220 330 n

安全距离 (m) ＞1.5 ＞3 ＞5.1 ＞5.6 ＞6.7 ＞7.8 ＞0.01(n-50)+5

ÄSY/T4062—93 中华人民共和国石油天然气行业标准，长输管道线路敷设流水作业施工工艺
① 运距：60KM以内，每日拉运二次；运距超过60KM的，每日拉运一次。
② 卸车(管)，一次可卸2根，且不得损伤管口和防腐层。
③ 用抓管机和吊管机布管，一次可抓管2根，摆放在布管位置。
④ 每个堆管场的堆管数量，一般不超过1管公里线路需用钢管。
⑤ 布管工序 500m。
⑥ 探件工序 50m。
⑦ 补口补伤工序 50m。
⑧ 下沟工序 2～3KM。
⑨ 回填工序 2～3KM。
⑩ 通球分段试压工序 10～15公里。
6.管口组对（检查管口的坡口角度、钝边、对口间隙、对口错边量焊缝宽度、焊缝余高）：（见SYT4103—2006 P6、P71 规定）
①管内清扫，无污物；管口清理（10mm范围内）和修口，确认管口完好无损，无铁锈、油污、毛刺；
②管端螺旋焊缝或直缝余高打磨，端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡；两管口螺旋焊缝或直缝间距，错开间距大于或等于100mm；
③对口间隙：δ<9mm 1～2.5mm；
δ>9mm 1～3.5mm。
④错口和校正要求：当壁厚<14mm时，不大于1.6mm；当壁厚14mm<t≤17mm时，不大于2mm；当壁厚17mm<t≤21mm时，不大于2.2mm；21mm<t≤26mm时，不大于2.5mm；
⑤钢管短节长度，不应小于管子外径值且不应小于0.5m；管子对接偏差，对口错边，（SY0422-97中华人民共和国石油天燃气行业标准）规定:
Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ类对口错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；
Ⅳ.Ⅴ类应不超过壁厚的20%，且不大于2mm。
⑥管道组对定位焊：焊缝高度要求为焊件厚度的70%；定位焊的焊缝长度为10～30mm,定位焊的点数为2～5点。
⑦焊缝表面的质量：CB50369-2006国家标准：焊缝外观成型均匀一致，焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、弧坑和夹具焊点等缺陷；焊缝表面不得有熔渣、飞溅物；焊缝与母材应圆滑过度。（焊缝宽度，规范规定：Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ类管道不带坡口 0.9δ（1.5δ+3）；Ⅳ.Ⅴ类管道不带坡口 1.1δ（1.5δ+3）；带坡口的每边超出坡口0.5～2mm。焊缝余高：δ≤12mm 0～1.5mm；12 <δ≤25mm 0～2.5mm；咬边规定：深≤0.5mm;连速长度不超过50mm；一条焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝的10%。
6.1坡口加工
①业主供应的管材单边坡口角度为30～32°，手工焊可直接使用。管端坡口如有机械加工形成的卷边，用锉刀或电动砂轮清除整平。见GB50369---2006 油气长输管道工程施工--管口组对与焊接及验收规范、SYT4103-98钢质管道焊接及验收规范P6页规定。
②钢管需现场切割采用轨道式半自动火焰切割器；切割时将管端不小于50mm宽的内涂层和管端150mm±5mm宽的外防腐层清除干净，由熟悉操作规程的专门人员进行操作，严格按照本工程采用的焊接工艺规程规定的坡口型式加工坡口，按标准要求填写记录。
③对于不同壁厚管材对接，采用坡口加工机（具备加工内坡口功能）进行坡口的过渡加工；坡口加工操作人员须经过专门培训，持证上岗；坡口加工时严格按照坡口加工机操作规程和焊接工艺规程规定的坡口型式进行加工和检验，并按规范要求填写记录。
Ä管口组对规定：
序号
检 查 项 目
规 定 要 求
1
坡 口
符合“焊接工艺指导书”要求
2
管内清扫
无任何杂物
3
管口清理（50mm范围内）和修口
管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
4
管端直焊缝余高打磨
端部10mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡
5
两管口直焊缝间距
错开间距不小于100mm弧长
6
错边量
不大于1.4mm，沿周长均匀分布
7
钢管短节长度
不小于管道直径，而且不小于0.5m
8
相邻两个冷弯管中间直管段长
不小于4m
9
过渡坡口
厚壁管内侧打磨至薄壁厚度，
锐角为14°～30°。
10
管子对接
不允许割斜口。

6.2管口组对的错边量应均匀分布在圆周上，根焊完成后，禁止校正管子接口的错边量，严禁用锤击方法强行组对管口。
˜管道改变方向时优先采用弹性敷设，因地形限制无法实现弹性敷设时，可采用冷弯管或热煨弯头连接。
˜当管道水平转角大于3°或竖向转角大于2°时，优先采用弹性敷设，水平转角弹性敷设曲率半径为R=560m，纵向弹性敷设曲率半径还应满足管道自重状态下的自然弯曲。
˜弹性敷设无法满足时优先采用冷弯弯管：淮盐采输卤工程用（曲率半径为Rc=60D），φ559管道冷弯弯管的上限角度为13°30’。当转角大于13°30’时，采用热煨弯头。川气东送管道工程采用（热煨弯头使用角度一般应不大于11°，经整圆后应不大于15°；弯头角度在11°与13°之间时，采用冷弯弯头；弯头角度在13°与15°之间时，采用热煨弯弯头。
˜冷弯管一律采用直缝埋弧焊钢管制作，曲率半径为40D；冷弯管检测：
椭圆度=（Dmax-Dmin）/DX100%
Dmax---管断面上最大外径
Dmin---管断面上最小外径
D------公称管外径
*椭圆度应小于等于2‰
˜钢管弯曲段表面内弧侧起波高度h一般不大于3mm；最大不得大于5mm；波峰、波谷间距应大于300mm；冷弯的水平面度测量△a≤2.5%D。管外防腐层用电火花检漏仪检漏，检漏电压25KV。
˜因地形限制无法使用冷弯管时则采用热煨弯头，弯头曲率半径为Rh=5D，两端的直管段长度不得小于0.6m。严禁现场切割弯头。
˜除特别要求外，弹性敷设管段与其相邻的弹性敷设管段（包括水平方向和竖向方向弹性敷设）或热煨弯管间需保持至少2m的直管段；冷弯弯管与冷弯弯管间宜保持至少4m的直管段；冷弯弯管、热煨弯管两端直管段应在施工中保留。
˜焊口间需要短节时，最小短节长度1DN。
˜当焊口两端钢管（弯头）厚度相差一个级别以上时，应增加过渡管。
˜直管段组对采用内对口器和外对口器两种方式，在连头、弯管（弯头）处采用外对口器。两相临管的原有焊缝在对口时相互错开距离不小于100mm。
˜在根焊完成后拆卸移动对口器，移动对口器时，管子保持平衡；使用外对口器时，在根焊焊道完成全部根焊焊道长的50%之后方可拆除。
7.焊接与检验：（见GB50369—2006规范规定）
˜焊接缺馅：① 冶金问题；
② 焊工手法问题（包括电流、电压、气温、空气湿度等因素）出现未焊透、未溶合(不允许危害性缺陷)、夹渣、气孔（应在允许偏差内）、咬边（应在允许偏差内）、内焊缝过瘤（影响清管通球）；
˜外观检测：焊缝外观成型均匀一致，表面不得有裂纹、气孔、弧坑；不得保留有熔渣、飞溅物；焊缝与母材应圆滑过度；所有开孔应避开焊缝，开孔边缘与焊缝的距离应大于壳体厚度的3倍，且不小于100mm。
˜当不可避免在管道焊缝位置及其边缘上开孔时，，应对开孔直径1.5倍范围内进行补强，补强板覆盖的焊缝应磨平——《SY0402-2000石油天然气站内工艺管道工程施工验收规范》。
˜焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于1.6mm、局部不得大于3mm，且连续长度不大于50mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过度。
˜焊后错边量不大于1.6mm（见GB50369---2006 ）。
˜焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5mm～2.0mm。
˜根焊与填充时间间隔不大于10min，焊道层间温度不低于60℃；手工焊根焊与填充时间间隔不大于10min，焊道层间温度不低于60℃。
˜焊逢的缺陷：有冶金问题；有焊工的手法问题；电流、电压影响问题。焊缝裂纹、未熔合，是不允许的危害性缺陷；气孔、夹渣应控制在允许偏差内；咬边属外观应控制在允许偏差内；热裂纹的产生机理：焊接热源离开焊缝在结晶过程中，由于凝固金属的收缩，残余液相补充不足，致使沿晶界开裂，（结晶裂纹）；高温液化裂纹：既在焊接热循环峰值温度作用下，沿奥氏体晶间开裂（是母材及焊条中的硫、磷、碳、硅的含量偏高时，低熔点共晶物增多，高温液化裂纹倾向显著增加的原因）；焊接冷裂纹（延迟裂纹）：在焊后150℃以下或冷却到室温，经过数小时或几个月后产生的层状撕裂。在焊缝快速冷却过程中拉伸应力作用下产生裂纹。焊趾裂纹和焊根裂纹是沿应力集中的焊趾处延伸的裂纹和焊缝根部所形成的裂纹；电流、电压影响问题：从下述线能量公式可以看出，线能量ｑ是单位长度焊缝内输入的焊接热量：
˜线能量公式
ｑ=IU/µ（Jmm）
式中：ｑ---线能量（Jmm）； I---焊接电流（A）；
U---电弧电压（V）；µ---焊接速度mm/s；
式中说明：如果电流或电压增大线能量增大；焊接速度增大，线能量减小；焊接速度减小线能量增大。线能量增大，即焊接热量增大，有利熔池中气体、残渣浮出，保证焊接质量；焊接速度增大，会增加焊道出现夹渣；焊接速度减小，会出现焊瘤、焊缝超宽等缺馅。
˜焊接材料要求：
①焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊剂应无变质现象；满足焊接工艺规程的要求；
②低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃，恒温时间为1～2h，烘干后应在100～150℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入保温桶内，但时间不宜超过4h。当天没用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。
③在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
˜焊缝修补:
1.补时每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。
2.合格的焊口应按要求进行返修，同一部位缺陷修补次数不能超过1次，返修部位应进行100%射线检测。
①焊缝中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修；
②当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。当裂纹长度大于8%时，所有裂纹的焊缝必须从管线上切除
③焊缝在同一部位的返修，不得超过2次，根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。
④ 在焊接作业中，焊接时不应在坡口以外的管壁上引弧：（焊条在打火的一瞬间温度达到4700℃），要防止电弧烧伤管材，电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mm。
˜管道防腐（补口补伤）：加温除锈，除锈等级质量应达到标准GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5 级, 锚纹深度40～100um；(用电火花检漏仪，检查聚胺脂绝缘)；
* 管口表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923 要求的Sa2.5 级。(原以镜面为除锈标准，实践证明，镜面的附着力不行，现要求普通除锈，用机械除锈，金属见光泽除锈). 表面的锚纹深度应在40～100 ㎛范围内，并符合环氧粉末生产厂推荐的要求。
* 涂层涂敷的固化温度应按照环氧末生产厂的推荐值，且不得超过260℃
* 防腐钢管外涂层的检测：使用涂层测厚仪沿每根钢管长度随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录，结果应符合要求，不符合涂层厚度要求的应按规定复涂。应用电火花检漏仪对钢管外涂层进行逐根检查，检漏电压（5V/um）,漏点数量在下述范围内时，可按规定进行修补：当钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点数不超过1.0个；当钢管外径等于或大于325mm 时，外表面平均每平方米漏点数不超过0.7 个。当漏点数超过上述量时或个别漏点的面积大于或等于250cm2时，要求对该钢管进行处理。
①当直径小于或等于25mm 的缺陷部位，应用环氧粉末生产商推荐的热熔修补棒、双组份环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补；
②直径大于25mm 且面积小于250cm2 的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。《SY/0315—2005钢管到单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》

˜热收缩套加热施工：
⑴．除去热收缩套上的塑料保护薄膜和衬纸，将其移至焊接口防腐位置，热收缩套（带）与熔结环氧粉末层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。并用木楔支撑热收缩套，使其与管位于同心位置；
⑵．热收缩套加热过程，从中部开始，沿热收缩套中部圆周均匀加热，使其收缩平整，排除空气，结合密实： 热收缩套定位后，管道两侧同时加热，用火焰喷枪先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩，然后从中央向一边均匀移动火焰喷枪，从管顶到管底逐步使热收缩套均匀收缩，同时用手挤压整平，将空气完全排出，再用胶辊滚压，使之粘结牢固平整。一端加热收缩完毕后，立即用同样方法加热另一端，直到端部周向底胶均匀溢出，把溢出的底胶刮平。注意火焰喷枪管体表面保持垂直，左右摆动，匀速移动，边加热边压紧整平，加热完毕再用胶皮辊往复压紧整平。
˜补口质量检验：
①补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。
②每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kv。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。
③对补口后热收缩套（带）的粘结力进行检验，在管体温度为25℃±5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100 个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。
④防腐层的表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌和针孔等缺陷；防腐层应有效的附着在金属表面；聚乙烯热收缩套（带）、防腐管用环氧粉末补伤液、补伤热熔棒补口，补口材料应按其生产厂家使用说明的要求施工：
˜补伤：直径≤30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；直径>30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
* 在管道下沟前发现的受机械损伤厚度减薄的涂层，应根据受损处保留涂层的厚度决定是否修补，如保留涂层的厚度达到原涂层厚度的70％以上，则可以不修补。如在防腐厂或大型河流穿越管表面发现的任何损伤都应进行相应的处理。
* 需要复涂或重涂的：重涂时，应将钢管表面加热到不超过275℃，使涂层软化，然后刮去涂层，再进行喷（抛）射处理，重涂前必须将全部涂层清除干净；
˜补口材料：
补口采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构：辐射交联聚乙烯热收缩套（带）应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁、无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。
¨外补口:搭接部位的熔结环氧粉末层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工：防腐段管体预热：使用喷灯或丙丁烷喷枪，有条件的也可以使用中频电阻加热器，将防腐段预热到60-80度。（用远红外测温仪测试）。
˜管道开挖、下沟：（按设计、规范要求吊管及安全事项）：
(管沟边坡坡度见GB50369—2006 P292规定)
① 管沟开挖完毕后，施工单位按设计要求进行自检，自检合格及时向监理提交管沟验收申请报告；管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准应符合下表的规定：

管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准
检验项目
检验数量
检验方法
合格标准
外 观
全 部
目视
施工记录
直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡，无凹凸和折线；沟壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物；沟内无塌方、无杂物，转角符合设计要求。
管沟中心线偏移
每km不少于5处
经纬仪
允许偏差≤100mm
沟底宽度
每km不少于5处
尺
允许偏差±50mm
沟底标高
每km不少于5处
全站仪
允许偏差+50mm，-100mm
变坡点位移
全 部
尺
允许偏差＜100mm

②一般地段下沟:
A.用2台吊管机进行下沟作业，每台配备尼龙吊带，吊管机挂住起吊点，起吊点距环向焊缝距离不小于2m，起吊高度不大于1m。
B.吊管机依次在指定地点以20m间距布置，在指挥人员的统一信号下，起升至设计规定位置，开始下管；下沟过程中，两台吊管机均受到水平和竖向两个方向的作用力，根据不同状态下的吊管机的施工状态，完成全过程的吊装工作。第一节管端着地后，将第二台吊管机迁移至下沟方向最前方距离第1台吊管机20m处，吊起管段；然后，两台吊管机重复上述操作，将管段放到沟底，每台吊管机依次重复顺序操作，通过吊管机的滚动式移动实现管段下沟。
C.管段下至最后一段时，为防止最后一端抬起后震颤晃动，使管子受到内力损伤，下沟时，应尽量降低最后一端的高度，先使其与地面接触，平稳后吊起下沟。
D.若管线距离较长，不能一天完成，用袋装土分段逐步垫高的方式将管段引出沟，做到安全缓冲过渡；待第二天施工时集中吊起此段，将管沟恢复至原样后进行下沟。
③对沿海低洼平地的海积粘土、淤泥质土和沙类土稳定性差的管沟开挖：因为淤泥质软土稳定性差，地下水位高，管沟不易成型，必须采用分段下沟的方法，挖沟作业必须与管道下沟结合起来同时进行。三台挖掘机为一组联合作业，即一台挖沟另两台下沟和回填。根据以往现场施工经验，挖沟与下沟的间距控制在100~120米内，否则堆土引起下沉使管沟变浅达不到要求。可采取边挖沟、边下沟、边回填，能保证了施工质量和进度。

* GB50369—2006 起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m；起吊高度以1m为宜；吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距应符合下表：

管道下沟吊点间距
DN 100 150 200 250