自动弯管机折弯装置及夹紧装置设计论文-学位论文.doc

济南大学毕业设计 第三章 新型弯管机参数的计算
1 前言
弯管机大致可以分为数控弯管机(如下图），液压弯管机等等。主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、桥梁、船舶、家俱，装潢等方面的管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单等优点除了具备弯管功能外，还能将油缸作为液压千斤顶使用，相对于数控弯管设备而言具有价格便宜，使用方便的特点，在国内弯管机市场占据主导产品位置。除大量应用于气体、液体的输送管路外，用管材制造所制造的弯曲零件（平面弯曲件，还是空间弯曲件等）在金属结构中的应用十分广泛。采用管材弯曲加工管件，除去日常所用钢、铜、铝管材料外，也在使用各种合金及其他金属管作为管坯。
随经济日新月异的发展，弯管机技术也进入了一个崭新的发展时期，同时对弯管机的技术有了更高的要求。在广泛的市场要求的前提下，国内的弯管技术出现了越来越多的对于材质、管径及弯管半径等的具体的要求，同时对弯管精度和表面质量有了更高的要求,这就需要弯管机能够满足不同规格和不同类型的生产需求。
如今弯管机的应用越来越广泛，弯管机进行弯曲的后的管材的质量十分重要了，这将直接影响到关于弯管后成型材料在各个方面的应用及其使用时候的产品的安全可靠性能。这样为了适用于各个行业不同需要的弯管材料，提升成型管材的安全可靠性能，我们需要把弯管机进行一系列的修正和改进，增加钢管弯曲加工时候的柔性程度，防止因为弯曲变形后而产生的钢管内壁产生起皱，外侧钢管壁厚变薄和歪扭等形状的不规则的变形。下面进行介绍近几年来钢管进行弯曲时候加工所用到的新技术以及设备。

1.1弯管机的工作原理及分类
1.1.1弯管机的工作原理
进行管状材料进行弯曲的方法可以分为很对类别。
1.首先我们由成型可以分成两类，包括用滚轮进行弯曲，用模具弯曲，还有无模具弯曲。
2.再次根据进行管状材料进行弯曲时候是否进行加热我们把它分成冷弯曲和弯曲这两种弯曲状况。
3.第三我们按照管状材料进行弯曲的时候是否加入填充物品，将其分成两种情况，为进行填料的管材弯曲和无填料的管状弯曲。。
近年来，管材弯曲成形技术取得了崭新的进展，由各个国家相继发明了零半径钢管的弯曲加工、热应力的弯曲和激光的弯曲成形等高科技术。

1.1.2弯管机的分类
如前面所述，管材弯曲有很多方法，相应地也就有不同的弯管设备。在各种方法中，最常用的弯管方法是绕弯，而弯管机是绕弯最常用的设备。因此，弯管机是管材弯曲加工的主要设备。
常见的弯管机种类可以分为：手动式，机械式，电动式，液压式。
1) 手动式在日常生活中比较常见，手动式的弯管机主要用于日常中进行的家庭的各类管材的弯曲加工和各个小作坊的零件加工，用于管材半径小的加工，要求对弯曲后的管状的变形要求不高的地方。
2) 机械式的弯管机比手动式的弯管机应用广泛些，弯曲的半径要大，可以进行弯曲一些较大半径的钢材，弯曲的质量也高于手动的弯管机。。
3) 电动式的弯管机用于各个工厂的生产操作，弯曲质量明显高于上两种，更加精密和易于操作。适用于大型的弯曲材料。
4) 液压式的弯管机弯曲的精度高，弯曲速度慢使管材能尽量避免一些不必要的褶皱和破损，能够进行小批量的高精度的生产加工。
其中电动式的弯管机因为有各种精密仪器的检测和控制，这样使管材的弯曲半径比较大，让弯曲部位的变形较小，对弯曲时候的角度有更好的把握和操控，因此这样使电动式的弯管机应用的地方变得越来越多，应用的领域也越来越广泛。
如今现在科技的发展越来越快，这样使弯管机的结构和造型越来越多，各种弯曲的半径越来越大，加工角度越来越大，精度越来越高，这样的弯管机按照弯曲时候是否进行加热进行区分为冷弯管机和热弯管机，其次按照弯管机的传动方式进行区分可以分成手动式的弯管机，进行气动传动的弯管机，进行液压传动的弯管机等。再次按照弯管机控制的方式进行区分，我们可以将它分成完全用手动控制的手控式的弯管机、用一部分人工的半自动的弯管机、不用人工手动操作的自动的弯管机以及用最新计算机控制的无人工的进行数控的弯管机。。
1. 用机械进行传动的弯管机的主要在于进行弯曲的结构比较简单，进行弯曲方便快捷，适用行十分广泛。
2. 进行液压传动的弯管机优点在于进行弯曲时候传动机构十分稳定可靠，发出的声响比较小，结构十分的紧密合理，能够进行弯曲不同管径的材料。
3. 弯管机使用半自动进行控制进行弯曲的时候，这种半自动的弯管装置对于弯曲角度控制角度比较精确，这样使半自动弯管适用于中小型的批量生产。。
4. 进行全自动控制时候的弯管通过各个尺寸较合系统和程序系统进行无人工全自动的弯曲管状材料的过程，这样对于弯曲时候的材料的给及输送，空间转换以及弯曲时候的弯曲角度控制都能自行的控制，及时的转换和修正错误，这样的弯管机一般都由液压系统提供的动力机，因为有这些优点所以这样的弯管机能够应用于各个工厂的批量生产，对于各种弯曲尺寸的管材都能够满足，使用场所十分广泛。
5. 现在数控弯管机正在逐步发展为当前主流的弯管机，因为数控弯管能够根据零件所需要的尺寸来编写程序和根据现实中零件的状况进行修正，只需要根据加工成的零件设计成正确的程序用数控全程控制刀具的运行加工，这种加工迅速快捷，准确性高，生产效率相对于其他加工快，对于多变的参数的弯曲有很强的适用性，而且加工精度也不是其他加工所能比拟的。因此数控加工在工厂的应用正逐步替代其他老式的弯管机器而应用于各个行业中去，实用性十分强，前景广阔。
1.3 普通弯管机的缺点
对普通弯管机进行研究，认为它主要存在以下问题:
1）因为在弯曲加工过程中有不同的管材直径，所以必须制作相对的各种半径的主模轮，所以模具的制作费用相当高；
2）进行弯曲加工的时候自动化程度水平低，工作效率比较低下。在加工时,每次加工只能完成1次弯曲,需要经常进行上下管材而导致弯曲生产效率低,产量和质量没办法达到一致的提高。
3）弯管机进行弯曲的时候工作不是十分可靠，发生故障的几率你比较频繁。老式的弯管机器采用的电气控制进行的弯曲管材的时候由于频繁的切换工作状态，所以使工作的可靠性大大的降低和削减，在许多工厂中常常在工作过程中因为继电器接触不良而导致各种意外的发生，这样的事件不仅仅影响所在工厂的经济效益而且使公司的声誉受到相当大的影响。
4）老式的弯管机本身的进行弯曲管材的能力很小，而且额弯曲的精度不是十分的高。由于没有各种仪器的测量弯曲角度而是由工作人员的目测来判断管材弯曲的角度大小，所以制造出来的管材半径可能大小不一，角度差异大无法做到批量生产，让工作量全部集中在工作人员，浪费材料十分大。
5）弯管机在弯曲时候由于液压油的渗漏导致污染严重，而且发出的声响大，消耗的能量大，十分不效益。
6）进行弯曲大管径的管子时候不能够一次成行，速度也较慢，浪费时间多，不符合效益。
1.4 本次设计的内容
本次设计的主要内容为：
1）对普通弯管机的折弯装置及夹紧装置进行了研究、分析，总结出其问题所在，并对其改进，以满足实际生产的需要；
2）针对普通弯管机存在的问题进行新型弯管机的方案设计，主要针对折弯装置的主传动机构和夹紧装置进行了设计；
3）针对所设计的弯管机主传动装置及夹紧装置进行了参数的计算。
4）对夹紧装置进行了改进，使其在起到夹紧作用的同时，还能起到辅助送料的功能。
5）对折弯装置的主传动机构进行了设计，使用了两级行星齿轮机构减速，以实现弯管机工作时低转速、大扭矩的要求。

2弯管机折弯装置的设计
2.1折弯装置设计
经过仔细分析管材弯曲加工方面的新技术和新工艺，针对普通弯管机存在的一系列问题，本着低投入高效益的原则，本次设计对弯管机的折弯装置主传动机构进行了重新设计，提高了其加工自动化程度，从而大大提高了工作效率，并且简化了其结构，提高了弯曲加工的精度。

2.1.1弯管机工作原理
本次设计的弯管机主要由机械系统、液压系统两大部分组成，其工作原理如图2-1所示:管材有送料机构进给，首先由液压缸驱动夹紧模4对管材进行夹紧，同时伺服电机2转动，驱动主动模轮3实现辅助送料，这样结构的好处是：减少管材表面的摩擦、损伤，提高管材的加工精度。进行折弯时，管材穿过3、4，并由液压缸驱动夹紧模4对管材进行夹紧，前端置于主模轮1内，则利用弯曲模轮5抵靠于对外端。弯曲模与主动模保持一定的偏心距L，当弯曲模5开始与工件接触时，该段的工件就开始向主模轮1的方向弯曲，配合送料机构和主动轮3的推动，使管材一边进料一边受力弯曲，从而形成所需的弯管。

图2-1 工作原理示意图
1. 主模轮 2.伺服电机 3.主动模轮 4.夹紧模 5.弯曲模 6.曲手机构

2.1.2折弯装置传动机构设计
弯管机的折弯装置主要是针对于管材弯曲成形，主要是折弯机构的转动，其传动系统可以分为很多类型，常见的包括：一种是动力源（如伺服电机、液压马达等）通过传动链（链传动、带传动等）直接驱动折弯机构进行旋转，以实现折弯；另一种是齿轮传动系统。本次设计所用的传动系统就是齿轮传动系统，采用了二级行星齿轮减速，以满足弯管机低转速、大扭矩的工作要求。
根据弯管的原理并经过分析、比较，本次设计确定了如图所示的主传动结构。
这种新型的传动机构结构简单、体积小、使用性能好，操作方便。它包括轴座、组设于轴座前端并设有动力输出轴的动力源、固设于动力输出轴上的小锥齿轮、与小齿轮啮合的大锥齿轮、连设于大锥齿轮与活动臂之间的行星轮组；行星齿轮组包括枢设于轴座上的转轴、与转轴连接的中心齿轮轴、与转轴固定组接的数个销轴、套设于销轴上的小行星齿轮、与小行星齿轮啮合的内齿圈。
弯管时，伺服电机通过两级行星轮机构减速，传递动力到主轮模，同时带动活动手臂完成弯管动作，从而达到弯管的目的。
本次设计的弯管机的主传动装置装设于该弯管机机台一端的基座，用以驱动枢设于该基座一侧的弯管机头转动，该主传动装置包括：
（1）一电动机，装设于该基座，其包括一动力输出端；
（2）一传动组，主要包括两级行星轮机构，从而达到弯管机低速、大扭矩的要求；
（3）该动力供应器为一电动机，其动力输出端为心轴。
2.2弯管机折弯装置计算
弯管机的折弯装置包括曲手机构、传动机构、主模轮、弯模轮组成，曲手机构首先在液压缸的驱动下，夹紧管材，在传动机构的推动下，曲手机构和弯管模一起转动，从而达到弯管的目的。本次设计主要针对传动机构的改进。
2.2.1折弯装置主传动计算
图2-2所示，弯管机弯管传动部分为行星齿轮机构，为了便于计算，将其转化为如图2-3所示的原理图。

图2-3 行星齿轮机构示意图
行星齿轮传动与普通的齿轮传动相比较，最显著的特点的是：在传递动力时它可以进行功率分流；同时，输出的转轴的轴线和输入的轴线在同一条线上，因此现在使用行星齿轮进行传动在一定的领域正在逐步的代替单一的齿轮来进行传动来作为各个机械行业的传动装置，而且行星轮也在一定程度上能够代替一些机械装置，比如说变速的装置中的减速器及其增速器等等。尤其对于现在在传动效率要求很高的领域(航天事业、武器装备，矿业开采等等）中的要求那些体积小，要求构造紧凑及其传动效率十分高的场合都有较好的前景。如今行星轮在各行各业中都有广泛的应用。
进行传动时，动力由中心太阳齿轮轴a传入，内齿轮固定不动，假设其转速为,角速度为。通过行星轮的公转带动支架进行自转，其转速为，角速度为，传动比为，则
（2-1）
且有如下关系，即
或 （2-2）
（2-3）
（2-4）
其中：
为中心轮a相对于支架x的相对转速与内齿b相对于支架x的相对转速的比值；
p为内齿轮b与中心齿轮a的齿数比。
在本次设计中，已知：，，，假设=1500r/min,则该行星齿轮的传动比为：

而由转化机构的传动比为：

从而得出：p=3
则此行星齿轮传动的传动比=1+3=4
支架的转速(r/min)
从而实现了一级减速，同理可以实现二级减速，这样就能满足弯管机在弯管时低转速、大扭矩的工作要求。
行星齿轮传动的主要特点如下：
1) 体积小，质量小，结构紧凑，承载能力大；
2) 传动效率高，由于行星齿轮传动结构的对称性，从而有利于提高传动效率的作用，其效率可达到0.97～0.99；
3) 传动比大，可实现运动的合成与分解；
4) 运动平稳、抗冲击和振动的能力较强。
然而，行星齿轮传动也有些缺点：就是材料优质、结构复杂、制造和安装比较困难。
2.2.2折弯装置驱动力矩计算
为了防止弯管机弯曲过程中管子在运送时候而导致的在水平方向上发生摇晃，使影响后面管材进行弯曲而让管材报废。我们加入一些装置来使其固定不发生摇摆，使弯曲工作正常进行。由于在管材和固定装置建有滑动摩擦阻力，因此在设计创新的弯管机提供的驱动力矩不仅仅要克服管材弯曲时候所产生的力矩，还要克服在固定道具和管材之间的摩擦所产生力矩，计算为下列公式
（2-5）
式中——弯管机提供驱动的力矩（）；
——进行管材弯曲时候所产生力矩（）；
——固定模具和管材间产生力矩（）。
因为在受压紧模具的摩擦力受到诸如管材的表面状态及压料力的大小等多重因素的影响，目前还不可能准确地用计算公式表示出来，在生产中只能进行估算。当采用固定式压槽时，压料摩擦力力矩，将它们带入式得
（2-6）
将前面算得的管材弯曲力矩=327.7代入公式（2-6），得弯管机的驱动力矩为
=1.12327.7=367（）
2.2.3折弯装置弯曲力矩计算
根据要求，新研制的弯管机弯管规格为252.0mm。管坯材料为20号钢，最小弯曲半径为35mm。具体参数为：t=2mm，r=10.5mm，=35mm，0=300Mpa，B=623Mpa。
按照推导公式，弯曲力矩为：
= + (2-7)
式中：
——补差屈服应力（Mpa）；
t——管材壁厚（mm）；
r——管材内径（mm）；
B——应变钢模量（Mpa）。
——管材中性层弯曲半径（mm）
= +
=327.7()
按照经验公式，管材在受到力的作用时候的力矩有下面表达式可以得出：
=（K1 + ）W (2-8)
其中K1——所处横截面的形状系数，且
K1 1.275 (2-9)
Rx——管材相对的弯曲半径（mm），且
Rx= (2-10)
W——抗弯截面的模量（mm3），对圆形管：
W= (2-11)
K0——材料相对强化系数；
——材料的屈服极限（Mpa）；
D——弯曲管材的外圆半径（mm）；
t——弯曲管材管壁厚度（mm）；
d——弯曲管材的内圆半径（mm）；
——弯曲管材所要达到的半径（mm）。
将要求的所需的数值D=25mm，t=2mm，d=21mm，=35mm，K0=11.6和=240Mpa，代入式（2-9），（2-10），（2-11）和（2-8）可以得到所需要的管材弯曲时候所产生的力矩
=641.4 ()。
用前面所用到的公式（2-7）和（2-8）可以计算出的结果可以得到，用前面作者所得的公式可以计算出得到所产生的例句降低了48%，所以在这里我们取用进行管材弯曲用到的力矩为=327.7 ()。

3新型弯管机夹紧机构的设计
3.1弯管机夹紧机构设计
夹紧机构除了夹持管材的作用外，还有辅助送料的功能。
1） 夹紧机构
管材在轮模胎上进行缠绕弯曲时，驱动力是由轮模型腔内壁以及管坯外壁之间的摩擦力来提供。为了产生摩擦力，就必须靠夹紧机构提供一个夹紧力用来把管坯压紧在轮模胎型槽上。而且，这个夹紧力要有足够大并持续作用在管坯上才可以保证弯管工作正常进行。依据该原理，在本次设计中采用了液压缸直接夹紧如图3-1所示为夹紧机构原理图。

图3-1 夹紧机构原理图
如图3-2所示是这次所设计弯管机夹紧装置图。这次设计弯管机的夹紧机由一个液压缸和和液压缸相连接的夹紧模等组成。在夹紧管坯时，通过液压油驱动液压缸动作使连杆推动装置与导轨上的夹紧模，一直到夹紧模与轮模在同一平面内将管子夹紧。使用液压缸直接夹紧，把液压缸固定安装在机座里面，上述传动装置的优点是结构更合理，让整个装置所占的空间较小，驱动油缸全部安装机座壳内，安全性好，易于实现[3]。

图3-2 夹紧装置图
3) 辅助送料
在弯管机的设计中因为没有对管材进行支撑和定位的装置存在，所以在这个管材的弯曲过程中，因为没有填料弯管，在弯曲时候必须有工人用手扶住所要加工管材的末端来防止管材的下垂导致管材弯曲时候受到影响。如果是用填料进行管材弯曲，管材在进行弯曲的过程中便会发生不规则的摇摆而把连接的芯棒给着安，这样还会是进行加工的管材表面擦伤，让所加工的管材报废，十分浪费材料和弯管机的寿命。
为了把工人在进行管材弯曲的工作量降低和把弯管后成型工件的质量进行提升，这次进行弯管机的设计在新设计创新的弯管机上面增加一项新的功能，即增加管材的辅助的送料系统，这种新型的送料系统其主要的功能包括以下两个方面的优点。
第一方面是在进行管材弯曲的时候不仅仅能将管材夹紧进行弯曲，而且能够避免在其因为自身重力引起的下垂。
第二方面在管材弯曲的时候在水平的方向上能够给管材增加一个作用力，这样能够让管材在加工过程中避免不规则的摆动而导致发生擦伤及其破坏机器的现象发生。
这次弯管机的创新设计是从管材加工的工艺、产品获得经济效益及其弯管机的实用性等各个方面进行的全方位的考虑，采用如图3-2所示的夹模支撑装置。两个夹模对称布置，其中一个夹模与液压缸相连。这种方案的优点是结构简单，自动化程度高，辅助导向送料效果好。
3.2弯管机夹紧力矩的计算
所设计的弯管机为了使被加工的管材能够按照规定的路线进行弯曲成形，所以在设计的 弯管机前面的夹紧机构必须要有一个足够大的对管材的夹紧作用力，只有拥有一个大的夹紧作用力才能够在夹紧槽和管材表面之间产生一个相当大的摩擦作用力来防止管材在管材旋转的时候发生相对滑动导致管材弯曲不符合要求的尺寸，但是如果夹紧的力度过大的话，这样如此大的作用力作用在棺材上，很有可能在弯曲之前就使管材发生弯曲变形直接让管材直接报废，综上所述，夹紧时候所提供的作用力要提供的恰当合理，不应该过大或者过小，以前都是靠经验公式来进行粗略的固端，这样的极端往往不可靠，加工后的管材不能够应用到一些精度要求很高的行业，这样就局限的弯管机的使用，限制了弯管机的发展，现在为了解决这个问题，无诶着科技的发展，我们有很多选择解决这个难题，比如说现在，我们可以利用理论力学的知识及其其他一些县官知识进行解决这个问题，这列我有下列公式来解决并且得要所需要的成型产品所需要的夹紧的作用力 ，并且进行校核和验证。
1） 弯管机进行弯管时候所需要的夹紧作用力的计算如下

图3-3 夹紧机构受力分析
1.曲手机构 2.管材 3.主模轮
对弯管的管子与弯管模取分离体，如图3-3所示。只要让管材随着弯曲模具一起运动，驱动所需要的力矩只能由管子所受的摩擦力来提供。根据作用力与反作用力的关系，夹紧用到的模具和弯曲模胎的型槽内壁也受摩擦力F的作用.并且F与的大小相等，方向相反。
因为在驱动力矩、夹紧力F夹和摩擦力F的作用下，夹紧块和弯曲模胎作为一体一起随主轴匀速旋转，所以, F夹和F对O点的力矩应该平衡，即
+=0 （3-1）
而摩擦力为
（3-2）
由式(3-1)和(3-2)可推出夹紧力为
= （3-3）
式中 e——夹紧时候的作用力的作用位置和主轴的偏心距(mm)；
——弯曲模胎的曲率半径(mm)；
——弯管机驱动力矩（）；
fv——当量摩擦系数。
2） 夹紧力的校核公式

图3-4 夹紧装置受力分析示意图

图3-5 单位受力分析
管子夹紧以后，凡管子外壁与主模轮、弯曲模胎接触的地方均为均匀受压，不易变形。但是，为了夹紧管子，夹紧块和弯曲模胎之间不能完全贴合而必须留有一定的缝隙。当夹紧力过大时，在缝隙处的金属就会变形，影响弯制管件的质量。因此，必须对夹紧力的大小进行校核。下面根据塑性理论建立夹紧力的校核公式。
在夹紧模具与弯管模缝隙处的管壁金属受力情况如图3-5所示，有图可知道高度相当于t、高度为、长度为l的长方形的钢材在作用力下发生的变形 (因为在y轴上面的长度l远大于x和z方向上面的宽度t和高度,这样所以可以大约的认为是沿着l方向无变形)。下面进行算出它的单位方向上的临界的流动压力P。
在垂直于y轴的上面的横向截面上截取包括在相互接触的表面在里面的高度是管材的相应时刻的高为h、宽为dx的基元体，如图3-5所示。遵循相关的原理，在左面和右面的两个方向的横截面上均都布置着相应的作用力和，在横截面上作用着相对应的作用力和接触时候的相应的剪切的应力。那么在相对应的基元体在沿着x方面的的微分方程式为

化简后

（3-4）

在用着最大的摩擦的条件
（3-5）

式中
——这是反应主应力相对应的系数，按Mises屈服条件，在平面应变条件下；
——流动应力，在此变形条件下取=350Mpa。
而平面变形的塑性条件为
（3-6）
其微分形式为
d=d （3-7）
将公式(3-4)和(3-5)代入式d=d，得
（3-8）
将上式积分，得
（3-9）
由边界条件及塑性条件得
（3-10）
将上式代入式，可求出积分常数C为
（3-11）
将C代回公式 得
（3-12）
将沿接触面积分，即可求出变形力为
P= （3-13）
则接触面上的临界单位流动压力P为
（3-14）
则缝隙处管壁金属的临界变形力为
（3-15）
为防止缝隙处的管壁金属变形夹紧力应低于临界变形力

从而得出夹紧力的校核公式为
（3-16）
式中
l——夹紧模型槽的长度(mm)；
t——管坯壁厚(mm)；
——反映间主应力影响的系数；
——流动应力(Mpa)；
——夹紧块和弯曲模胎之间缝隙的高度(mm)。
3）夹紧力的计算及校核
将己知参数=367，=0.035m，e=0.001m和=0.4 代入式（3-3），可求出夹紧=10.8KN。
将已知参数t=2mm，=1mm，=1.155，=350Mpa，=10.8KN代入式，可得l5.3mm，而在弯管机的设计中，l的取值为46mm，所以夹紧力的大小合适。

济南大学毕业设计 第四章 新型弯管机性能特点
4本次设计弯管机性能特点
与普通弯管机相比，本次设计的弯管机在使用性能上有了很大的提高，总的来说，有如下特点：
1) 弯管加工的效率高。用老式弯管机进行加工管坯时，整个弯管过程都需要通过工作人员用手动操作，弯管机进行弯管时候的前进和后退速度相同，进行弯管时候的效率很低下。本次进行创新设计的弯管机采用的电脑绘制的编制程序，全部由电脑控制，这样使弯管的过程能够脱离人工操控的范畴，可以通过各级的调速使弯曲的模具迅速的进行弯曲和快速恢复到起始位置，所以这种弯管过程大大提高了进行弯管的效率，并且大大缓解了人工的操作，为企业生产效益创造更多价值。
2) 管材的进给除了由送料机构驱动外，还可由夹紧装置进行辅助送料，这样结构的优点：加工的管件表面质量好，机械损伤很小。
3) 由于最前端接受弯曲处，所以不需要进行夹持拉引，可以免去在切除平直段的麻烦，这样大大降低了成本。
4) 所有抵靠及弯曲模具均使用圆盘轮，除了具有加工制造容易的优点外，加工弯曲时无任何强制的拉引及直接摩擦的地方，所以加工后的表面光滑、不易受损和变形。
5) 弯曲时前端不在进行强制的夹固拉引，且送料除往前推送的功能外，尚可实现工件的转动，故任何一个工件均可做两个以上的弯曲位置，且不需中途取下即可达到，甚至两个弯曲成不同角度亦可实现。
6) 所有圆盘状的各模轮均利用常用的滑块组设在机头上，除达到上述多项功能外，亦可将此等轮模取下更换常用的长条状弯模、推导模、后导模等恢复传统的作业方式，使该弯管机更具实用弹性已应付不同的工作需求，扩大了该弯管机的应用范围。
7) 这样的弯管机器进行弯管时候的生产效率十分高，能够大批量生产而且消耗能源低。因为平常的弯管机器有液压单向供油，压力一旦确定后便不方便修改，这样在弯管的时候便会浪费许许多多的资源，但是本次的创新设计的弯管机能够很好的解决这个问题。本次创新设计的弯管机所用是双联定量泵的组合性供油系统，这样可以很轻松的进行调节压力，从而降低了功耗，提高了总的机械效率，比原有弯管机节能18%。

济南大学毕业设计 致谢
5结 论
毕业设计是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的给机械装置设计，这样使我能从单纯的课本知识扩展到更广阔的知识面，能够运用理论联系实际来进行知识的灵活的运用，可以进行解决日常生活中的实际问题，不用在空泛的谈论理论知识，在做这样的弯管机设计的时候也能同时的提升自己的查阅文献和其他各个方面的能力，锻炼自己对知识的掌握能力，对于自己的意志力和信心有了很大程度上的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。
虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种装置机构的适用条件，各种设备的选用标准，各种零件的安装方式，我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。和老师的沟通交流更使我从经济的角度对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求。
通过对弯管机装置的改进设计，得出以下结论：
1) 本次设计的机械系统结构紧凑，原理先进，行星齿轮机构减速、增力效果显著。增设辅助送料夹紧装置使得弯管过程中管件截面畸变、管壁起皱、磨损严重等现象大大减少，既提高了弯管质量，又延长了设备的使用寿命。
2) 本次设计的弯管机工作效率高，弯曲精度高，工作可靠。
3) 本次设计的的弯管机液压系统设计合理，液压缸放置在箱体内部，是装置更安全，结构简单，使液压系统有了很大的改善。
本次设计的弯管机，整机结构紧凑，控制、传动合理，自动化程度高，性能可靠，维护维修方便。弯管质量高，能提高生产效率和经济效益。