双河市--燃气施工技术方案.doc

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中压燃气管道工程施工组织设计

1、 工程概述
2、 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）
3、 工程质量保证措施
4、 安全环保保证措施
5、 冬季、雨季、高温季节施工措施
6、 施工机械、材料进场计划
7、 现场平面布置

1、工程概述：
1.1 工程概况：
本工程为中压燃气管道工程，为新疆生产建设兵团第五师拟设双河市市政工程中压天燃气管道施工，设计压力为0.42Mpa，PE燃气管道施工部分管材采用PE80 SDR11系列（GB15558.12003）聚乙烯管道，主管道设计管径为De250、De200、De160、De110；其中De250主线全长9900米；De200主线全长5000米；De160主线全长23300米；De110主线全长3300米；末端拟建相应弄号阀井并端帽封堵。钢制燃气管道部份管材采用20#钢D325×7燃气管道，管线长度为6700米，末端拟相应型号阀井盲板封堵。
因工程较大，工期跨了两个年度，其间换季施工，因本程所处位置，冬季较长，无法施工，有较长的停工期，需做好成品及半成品保护工作，所需材料也应以单一施工期间合理计划进场，并做好下一工期进场的准备工作，降低材料及成品半成品的成本。并及时与其它基础市政设施施工勾通，及时对现场环境引起的施工变更做好相应合理的配合。

1.2、执行标准及规范
1） 《建设工程施工合同》，《建设工程项目管理规范GB/T50326--2001》；
2） 《城镇燃气技术规范》GB50494-2009
3） 《城镇燃气技术规范》GB50028-2006
4） 《钢制对焊元缝管件》GB/T12459-2005
5） 《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008
7） 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005
8） 《工业金属管道工程施工及验收规范》
9） 《阀门的检查与安装规范》SY/T4102-95
9） 《聚乙烯然气管道工程技术规程》CJJ63-2008
10） 《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》 SY/T0413-2002
11） 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008
《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》
GB/T12605-2008
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《钢制管道焊接及验收》Y/T4103-2006
1.3、编制原则
A.依照国家现行规范条文说明中必须强制执行的条款；合理实施施工组织设计的主要意图.
B．编制是意图实现组织计划的根本，落实是具体完成工程的前提，坚持施工原则是完成施工内容的有效保证。
C．从实际出发，合理安排，紧密组织施工机械，减少人力、物力资源的浪费。
D．充分发挥管理人员的能动力，挖掘指挥部潜力，坚持工程质量及安全生产原则，文明施工。

1.4 主要工程量
埋地管线部份
序号
名称
规格
材料
单位
数量
备注
1
PE管
PE80 SDR11 De250
聚乙烯
米
9,900.00
GB15558.1-2003

PE80 SDR11 De200
聚乙烯
米
5,000.00
GB15558.1-2003

PE80 SDR11 De160
聚乙烯
米
23,300.00
GB15558.1-2003

PE80 SDR11 De110
聚乙烯
米
3,300.00
GB15558.1-2003
2
无缝钢管
D325×7
20#
米
6,700.00
GB/T8163-2008
3
钢制套管
DN400
Q235B
米
440.00
GB/T3091-2008

DN350
Q235B
米
1,000.00
GB/T3091-2008

DN300
Q235B
米
760.00
GB/T3091-2008

DN250
Q235B
米
2,840.00
GB/T3091-2008

DN200
Q235B
米
1,950.00
GB/T3091-2008
4
PE三通
De250×250
聚乙烯
个
5.00
GB15558.2-2005

De250×200
聚乙烯
个
5.00
GB15558.2-2005

De250×160
聚乙烯
个
22.00
GB15558.2-2005

De250×110
聚乙烯
个
16.00
GB15558.2-2005

De200×200
聚乙烯
个
2.00
GB15558.2-2005

De200×160
聚乙烯
个
10.00
GB15558.2-2005

De200×110
聚乙烯
个
10.00
GB15558.2-2005

De160×160
聚乙烯
个
270.00
GB15558.2-2005

De160×110
聚乙烯
个
80.00
GB15558.2-2005
5
钢制三通
DN300×300
成品
个
1.00
GB/T8163-2008

DN300×250
成品
个
3.00
GB/T8163-2008

DN300×200
成品
个
2.00
GB/T8163-2008

DN300×150
成品
个
2.00
GB/T8163-2008
6
PE大小头
De200/160
成品
个
1.00
GB15558.2-2005
7
钢制大小头
DN300/250
成品
个
1.00

DN300/150
成品
个
1.00

8
Pe端帽
De250
聚乙烯
个
3.00
GB15558.2-2005

De200
聚乙烯
个
1.00
GB15558.2-2005

De160
聚乙烯
个
15.00
GB15558.2-2005

De110
聚乙烯
个
97.00
GB15558.2-2005
9
末端盲板
DN300
成品
个
1.00

10
钢塑转换
DN250/De250
成品
个
4.00

DN200/De200
成品
个
2.00

DN150/De160
成品
个
2.00

11
警戒带

成品
个
49,500.00

12
示踪线

成品
个
11,500.00

13
标志桩

成品
个
1,000.00

14
转角桩

成品
个
80.00

15
电熔套管
De250
成品
个
80.00
GB15558.2-2005

De200
成品
个
54.00
GB15558.2-2005

De160
成品
个
44.00
GB15558.2-2005

De110
成品
个
160.00
GB15558.2-2005
16
牺牲阳极组

成品
组
30.00

17
燃气检漏管

成品
座
169.00

18
PE弯头
De250
聚乙烯
个
18.00
GB15558.2-2005

De200
聚乙烯
个
12.00
GB15558.2-2005

De160
聚乙烯
个
52.00
GB15558.2-2005

De110
聚乙烯
个
36.00
GB15558.2-2005
19
钢制弯头
DN300
成品
个
8.00
GB/T8163-2008

阀井部份
序号
名称
规格
材料
单位
数量
备注
1
PE阀井
De250

座
7.00
双放散
2
PE阀井
De200

座
6.00
单放散
3
PE阀井
De160

座
41.00
双放散
4
PE阀井
De110

座
97.00
单放散
5
混凝土阀井
De300

座
6.00
双放散
6
PE球阀
De250
成品
个
7.00
GB15558.2-2005

PE球阀
De200
成品
个
6.00
GB15558.2-2005

PE球阀
De160
成品
个
41.00
GB15558.2-2005

PE球阀
De110
成品
个
97.00
GB15558.2-2005
7
波纹补偿器
HHMN-300X8F-1.6
成品
个
6.00

8
电熔套管
De32
成品
个
302.00
GB15558.2-2005
9
放散球阀
Q41F-25 DN25
成品
个
14.00
GB/T12237-2007

放散球阀
Q41F-16 DN25
成品
个
144.00
GB/T12237-2007

放散球阀
Q41F-16 DN32
成品
个
12.00
GB/T12237-2007
10
钢塑转换
DN32/De32
成品
个
302.00
GB15558.2-2005
11
钢制球阀
De300
成品
个
6.00
GB15558.2-2005
12
平面盲法兰
PN16 DN25
成品
片
302.00
GB/T9123.1-2000

平面盲法兰
PN16 DN32
成品
片
12.00
GB/T9123.1-2000
13
平面平焊法兰
PN16 DN25
成品
片
302.00
GB/T9116.1-2000

平面平焊法兰
PN16 DN32
成品
片
12.00
GB/T9116.1-2000
14
无缝钢管
D38×3.5
20#
米
454.00
GB/T8163-2008

2、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）
2.1 一般地段施工采用
2.1.1、施工工序
测量放线→清理施工带→散管→组对→焊接→探伤（钢制管道）→分段试压→防腐补口（钢制管道）→挖沟→下沟→返修→质量检验→回填→死口连接→试压
2.1.2、施工方案
2.1.2.1 测量放线
2.1.2.1.1 测量放线之前应做如下准备工作：准备放线区段完整的施工图；交接桩记录及认定文件；符合精度要求的完好的测量仪器；足够的木桩、标笔及定桩工具；放灰线的材料和工具。
2.1.2.1.2 根据线路定测资料、线路平面图和断面图进行室内详细审核与现场核对。放线的基准点以伴行马路为准。
2.1.2.1.3 对于定测资料及平、断面图已标明的地下构筑物（区）和施工测量中发现的构筑物（区），应进行调查、勘测，并在线路与障碍物（区）交叉范围两端设置明显标志，在标志上应注明构筑物（区）类型、埋深和尺寸等。
2.1.2.1.4 清点障碍物：根据图纸向设计部门核实清点地上地下障碍物情况，设立标牌，以确保施工中不受影响。
2.1.2.1.5 采用白石灰按线路控制桩放出线路中线和施工占地边界线。
2.1.2.2 施工作业带清理
2.1.2.2.1 准备工作
①扫线指挥人员检查放线状况，如管道中心线及施工作业带边界线是否顺直完整等。
②熟悉本段扫线区域内的地质状况、地貌、地面设施、地下构筑物及各类情况预定的处理措施。
③准备好必备的施工机具。
2.1.2.2.2 施工作业带清理
①施工作业带应与标桩的路线完全一致；施工作业带清理之后要恢复管道中心线标桩（或平移桩）并注明转角的角度等。
②要先对施工段进行测量。施工带清理前，土地协调员应与有关部门联系对地下障碍作出明显标志，清点地面地下管线及构筑物等，取得管线穿越原有设施的通过权。
2.1.2.3 管道接收、拉运、保管
2.1.2.3.1 拉运前质检人员对所有管材进行验收，验收内容包括：产品使用说明书、合格证、质量保证书、性能检验报告、规格数量和包装情况等，标出合格字样。验收管件、管材时，应在同一批产品中抽样，进行规格尺寸和外观性能检查，必要时进行全面测试，阀门安装前应作气密性试验，不渗漏为合格。并办好技术、物资交接手续。
2.1.2.3.2 拉运前，先按现场管线类别及各段所需数量、规格核定清楚定好拉运计划，按需要量及指定位置拉运堆放、堆放管子的场地必须平整，底层管必须用道木垫起或软质物垫300mm-500mm 且垛管不得超过5 层，保护好管材，特别强调管子规格不要混装、堆错。
2.1.2.3.3 钢管检查要求：钢管质量检查在管场内进行，参加检查人员由监理、运管施工单位组成，对现场的钢管进行宏观检查，检查合格并有钢管厂提供的出厂合格证的材料，才可拉运出厂。
2.1.2.3.4 钢管接收时，要根据供货清单标注的数量、规格、质量等级、管号、防腐号等数据，进行核对验收，检查钢管总长度、总数量、壁厚、防腐等级等是否符合清单要求，提供的每批钢管均应有监理或业主认可的产品合格证等保证质量的证明，凡属不合格产品，拉管人员及现场施工人员有权拒收。
2.1.2.3.5 管材管件的装卸：工作人员必须遵守高空作业安全要求，吊装时，要用加软质衬套的吊钩，不能损伤坡口，操作时要平稳，要注意观察工作范围内人员设备情况，确保安全生产。
2.1.2.3.6 卸管位置及数量需严格按图纸上的长度及规格作好现场布置计划，尽量减少二次倒运及多管回收情况的发生，最大限度地减少管材的划伤。
2.1.2.4 布管
用吊车吊管及布管，不准向地面滚下卸管，管子应首尾衔接，管口端错开1～1.5 倍管径的位置呈锯齿形放置。管道外壁应距管沟边缘至少0.5m。布管起点应在转角桩或有障碍物需断开的位置开始。散管可用吊管机或吊车进行。吊管用专用吊钩，保证管口不因吊装而破坏和变形。
2.1.2.5 组装焊接
2.1.2.5.1 PE 管组装焊接
工艺流程
管材准备→夹紧定位→铣端面→系统拖动力确定→端面熔接→冷却定型
PE 管组装焊接：
a管材准备：准备需要对接焊的管材。
b夹紧定位：根据管材的规格，配备相应的夹模，将焊机的两夹具放在最大张开位置，将管材固定在两夹具内，使相对管端面伸出夹具拖板约50mm，移动夹具到两端接触，校正使两端面完全重合。
c铣端面：张开两夹具，将铣刀盘放置在夹具中间，开动铣刀盘，缓慢的移动刀具，使两端面压紧铣刀盘，将两对接焊端面铣平整。切削厚度不应超过0.2mm。移动待焊管段是两个端面帖合，两平面之间的最大缝隙不应超过0.5mm，同时两管边的错位也不能超过壁厚的10%。否则，应校正后再次重复上面的处理。铣削后的端面不能被污染，应立即开始熔接。
d系统拖动力确定：将两夹具移动到最大张开位置，然后将压力调节开关放置最小，操纵夹具移动手柄使夹具闭合，同时调整压力调节旋钮，使压力逐渐增大，观察夹具的移动速度，确定一适宜的值，保持压力旋钮不变，使两夹具移动几次，观察系统压力的变化，最终将较准确的系统压力值记录在工艺原始记录卡上。
e端面熔接：设定加热板的温度，控制在规定的范围内。通过秒表设定时间参数。
将达到熔接温度的加热板放在两待焊面中间，操作动夹具使两端面在对接压力的作用下，双面紧贴到加热板上，观察待焊面在加热板的两边逐渐溢出熔融料，当卷边的高度达到参数表的值时，通过减压按键将吸热压力将至P1，吸热时间达到后，将卡具移开，迅速撤出加热板，使两个待焊端面熔接，线性加压，是两个端面完全帖合，同时溢出的熔融物料在熔缝区周围形成两道均匀的焊环。
为使焊接面不被污染，每次焊接前必须用清洁的棉织物将加热板擦净（或用镜头纸，无水酒精擦拭）。
当遇到大风天气时，管材的另一端应封堵，避免管内通风冷却。
f冷却定型：熔接完成后，按下秒表开始计时，冷却时间到后，管件焊接完成。冷却过程中不应受到任何外力的影响。禁止任何形式的人工加速冷却方式。
g焊接参数记录：焊接完成后，记录操作者、焊机型号、天气、环境温度、拖动压力、焊接压力、焊接温度、焊接时间、吸热时间、操作时间等参数。
PE 管埋地敷设要求：
埋地深度：管顶离地面700-800mm。
管道两侧及管顶200mm 内的回填不得含坚硬、冻土块等。
设置阀门、消火栓等附件时，其重叠不得由管道支撑。必须设置单独基础。
管道转弯接头处设置混凝土止推墩，与钢管铸铁管及其他材质管道连接处设置混凝土镇墩。
2.1.2.5.2 钢管组装焊接
①准备工作
a 检查上道工序管口清理的质量。
b 检查施工作业带是否平整，顺畅。
c 保证所有设备的完好性。
d 每位焊工必须持有本工程的焊接考试合格证，由监理确认后，方可上岗。
e 施工人员应熟悉本工序的技术质量要求，按施工作业指导书指导操作。
f 电焊条的储存和运输应按照厂家的要求执行，规格型号必须符合设计要求。
②对口组装
a 管线采用20#材质钢管，管道的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊接工艺，焊条采用E5015。
b 管道焊接探伤执行规范《天然气集输管道施工及验收规范》（SY0466-97）。管道焊缝100%进行环象焊缝的X 射线探伤，Ⅱ级标准为合格。执行标准《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》（SY4056-93）。
c 直管与弯管或弯头连接时，不留预留口，采用一次顺序焊接。并预先清除管内杂物。
③管口组装要求：
a 接头的坡口形式应为Ｖ型，管道坡口角度应为65°－75°，钝边1.0-2.0mm，间隙1.0mm-2.0mm，组对错边量按10%管壁厚控制，最终错边量小于1.6mm。对口预先清除管内杂物。
b 钢管切割宜采用机械方法,如用乙炔焰切割,必须将切割表面的热影响区除去。切口表面应平整，不得有裂纹，与管子中心线垂直，偏差不得超过1.5 毫米。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。在修整消除有害缺陷时，打磨后的管子必须是圆滑过渡的表面，打磨后的管壁厚度不得低于管子壁厚的90%，否则将受损管段切除。
凡是大于公称直径2%的凹坑、凹痕等，必须将受损管段切除。管口有轻微变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁，校正后的管口周长差不超过管径的1%，错口误差小于管径的3‰，否则将变形管段切掉，并重新加工坡口。不得采用任何方式强行对口。
c 一般地段均采用沟上组装，组对的管口端部应设置稳固的支撑。
④焊接
a 焊接材料准备
按焊接工艺评定要求准备；
焊条烘干温度，按说明要求进行烘干及保温。
b 技术要求
层间必须用砂轮或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。
焊机地线应尽量靠近焊接区，用铜卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。
严禁在坡口以外管表面引弧。
每相邻两层焊道接头不得重叠，应错开20～30mm。焊工钢印打在气流流向上方距焊口100mm 处，并做好记录。
根焊完成后并检查合格后应尽快进行下一焊道焊接，层间间隔时间不大于3-4 分钟。
焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。盖帽焊完成后，应迅速检查焊缝质量，若缺陷超标，应趁焊口温度未降，及时修补。
手工焊过程中，应避免焊条横向摆动过宽。
每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm 时，则按一处缺陷进行修补，每处缺陷允许修补二次。各焊道的累计修补长度不得大于管周长的20％。
焊缝外观：宽度为每边超过坡口边缘1~2mm 为宜；余高为≤2mm；局部不大于3mm且不长于30mm；咬边深度≤0.5mm；累计长度≤50mm；接口错边量＜1mm；无裂纹、气孔、凹陷、夹渣、融合性飞溅
施焊环境要求
当下述任一条件时，如无有效的防护措施应停止焊接作业：
a 雨天、雪天；
b 风速超过8m/s
c 相对湿度超过90％；
d 环境温度低于-5℃
注意事项
a 管道焊接宜采用流水作业。
b 当天施工结束时，不得留有未焊完的焊口。对已组焊完毕的管段，每天收工前或工休超过2 小时管口应做临时活动封堵。每天工作结束时，必须在焊接部位的开口端装上一个管帽，并不许将工具及杂物存放在管内，管帽不允许点焊在管子上，待下次焊接工作开始前不允许取下管帽，管帽加胶垫防止泥水进入管内；
c 每个台班每天施工结束后的临时封堵不允许点焊，采用管箍固定封堵；下沟后待连头的管口采用焊接盲板封堵；试压段管口统一采用业主提供的椭圆封头焊接封堵。
2.1.2.5.3 聚乙烯管道与金属管道连接
聚乙烯管道与金属管道的连接，必须采用钢塑过渡接头连接。
2.1.2.6 钢管补口补伤
2.1.2.6.1 管线补口补伤严格按设计要求执行。
a 补口准备
b 热收缩带表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹，无氧化变质现象，其厚度应符合设计要求，热收缩带胶层应无裂纹，内衬护薄膜应完好。
c 喷砂除锈所用的砂子颗粒均匀，粒径在1-4mm，无泥土草棍等杂质。
d 空压机运转良好，高压喷嘴砂粒速度应达50m/S 以上。
2.1.2.6.2 管口清理
a 应将焊口及两侧涂层150mm 范围内的油污、泥土等清理干净。
b 焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅焊瘤应整平。
c 焊口两则涂层应切成≤４５°的坡角。
4.1.2.6.3 喷砂除锈
a 喷砂时应将两侧涂层150mm 范围内一并打毛。
b 当金属表面呈现金属、没有黑色或红色斑点时，即可停枪检查。除锈质量应达到GB8923 中规定的Sa2.5 级的要求。
c 除锈完毕后应将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。
2.1.2.6.4 预热、测温
a 管口加热时，应在管道两侧两人对称进行，加热应均匀，特别是钢管底部与侧面的温度应一致。
b 加热后用点温计测量管顶、管侧、管底4 点温度，温度达到要求后，可安装热收缩带。否则应继续加热，直至符合预热温度要求。
2.1.2.6.5 热收缩带安装：预热温度达到要求后，应迅速安装热收缩带。
2.1.2.6.6 加热热收缩带
a 调好火焰喷枪，对热收缩带接头进行加热。首先对环向接缝及固定片加热，戴耐热手套挤压“水槽”将空气赶出，火焰应呈轴向摆动。然后沿管道环向快速摆动火焰，火焰应从中间向两端逐渐移动，一边收缩一边用轮碾压排挤空气，必要时用加热后的螺丝刀从热收缩带的端部插入将气泡引出，特别是环向接缝处空气要排干净。
b 在加热时火焰不可对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯基层，防止发生碳化现象。
c 待热收缩带收缩完毕、全部紧紧贴合后，轴向接缝和环向接缝有粘胶均匀溢出时，即可认为热收缩带安装收缩完毕。
2.1.2.6.7 外观检查
a 补口处应光滑平整，无皱折、鼓泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，不留空隙。
b 同向环向缝及固定片接缝均应被粘胶充满溢出。
c 表面不应有烧焦碳化现象。
2.1.2.6.8 火花检漏
表面检查合格后，用火花检漏仪的15kV 电压档进行检漏，无漏点时为合格。
2.1.2.6.9 补伤
a 清除损伤处的泥土、油污等，用钢丝刷或类似工具将损伤处周围涂层打毛，打毛面积应向伤口边缘外延伸150mm 以上。
b 用火焰给清理好的表面加热，加热温度用点式测温计控制（大约60℃-80℃）。
c 对直径小于30mm 的损伤，可用空心冲头冲孔，然后用补伤片进行补伤。补伤片的大小，以补伤片边缘距损伤孔边缘距离不小于100mm 为准。给补伤片加热，戴上耐热手套挤压补伤片将空气全部排出，补伤片周围应有粘胶均匀溢出。
d 对于直径≥30mm 的损伤，在清理后将损伤处切成圆形边缘并带有坡口，然后涂上胶粘剂按照要求贴上补伤片，最后的在补伤处包覆一条热收缩带。
2.1.2.6.10 现场操作要求
在雨天、风沙天，若无有效的防护措施，应停止防腐、补口补伤作业。
2.1.2.7 管沟开挖
2.1.2.7.1 开挖前检查白灰线是否正确。
2.1.2.7.2 管沟开挖采用机械开挖，不适宜机械开挖的地段采用人工开挖。管沟开挖前先作好技术交底工作。测量人员配合，另配二名人员配合挖沟，主要是监测沟底标高及平整度控制，同时监测地下障碍物(如电缆、管等)不受损坏。
2.1.2.7.3 管沟开挖深度按照图纸要求进行，管沟边坡坡度以保证不塌方不偏帮为准。
2.1.2.7.4 管沟沟底宽度
管沟沟底宽度=D+2A。其中D 为输气管道外径， A=0.3m。
2.1.2.7.5 管沟开挖时断面尺寸必须准确，沟底平直，沟内无塌方、积水及杂物等。管沟质量应符合下表要求。
检查项目
允许偏差（mm）
管沟底标高
+50
-100
管沟中心线偏移
≤100
管沟宽度
±100
2.1.2.7.6 开挖的土必须堆放在非组焊作业一侧的临时占地边界内，堆土高度不大于1.5m。
2.1.2.7.7 本管线与其它管道交叉及相邻敷设地段，严禁机械开挖。施工前需采用挖探沟方法，确定穿越道路两端地下障碍情况方可施工。根据地下障碍情况，可对管线穿越位置及标高作适当调整，但需甲方、监理、设计现场确认。
管道与其他埋地建筑物、构筑物的基础或相邻感到之间的水平净距符合现行国家标准GB50028-93 中表5.3.2-1 执行；聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距不应小于标准CJJ63-95 中表2.3.2 的规定。
2.1.2.7.8 管沟开挖要尽快请监理检验及配人及时修整清沟，合格后尽快进行管子下沟施工。沟下管口做好严密封堵，防止进水。
2.1.2.8 管线下沟回填
2.1.2.8.1 管线下沟前必须对管沟进行认真的检查清理和复测，由监理组织、业主和管线安装施工单位、管沟开掘施工单位共同参加进行验收，管沟标高及细土垫层符合图纸及规范要求时，方可下沟。
2.1.2.8.2 对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。
2.1.2.8.3 在下沟前要按规范要求对管线防腐层进行认真的检漏，发现漏点要及时修补。检、补漏工作应有监理工程师在场才能进行，完成检、补漏工作并经监理认可签证后方可进行下道工序。
2.1.2.8.4 起吊用具采用尼龙吊带，避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和管线损伤。
2.1.2.8.5 管道下沟时，应轻轻放至沟底，管子在沟底内标高正确，不得有悬空段。管子在沟内找正后，请监理检查认证后即分段回填压管。
2.1.2.8.6 管子下沟检查验收合格后应立即用细土回填。预留连头处管口用盲板封焊，防止水进入管中。
2.1.2.8.7 经监理工程师检查并认为下沟的管子符合设计及规范要求时才可进行回填工作。回填应先用砂土或素土将管底空隙填实，然后从管道两侧开始回填至管顶以上0.3米处分层夯实，最后用原土回填。如原土不符合标准，应另地取土回填。回填时必须将敷设时所有垫块全部拆除，若沟内有积水应先将积水抽干后再回填。
2.1.2.8.8 当管道埋设地基为坚硬土石时，应铺垫细纱或细土，厚度为0.2-0.3m。
2.1.2.8.9 在距管顶0.3 米处设置警示带，警示带上标出醒目的提示字样。
2.1.2.9 线路清管扫线
试压前首先进行管道吹扫。吹扫采用压缩空气作为介质，采用逼压速打开方式吹扫。
为了能缩短吹扫次数，提高质量，必须在安装过程中严格执行先把管内壁清洁干净。
管道每3 公里为一段，分段进行吹扫。管道系统空气吹扫时，吹扫压力不得大于系统设计压力。利用空压机进行间断性吹扫，吹扫空气在管道中的流速不得小于20m/s。
管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min 内，靶板上无铁锈、尘土、石块、水等杂物时为合格。
经吹扫合格的管道，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
2.1.2.10 管线试压
2.1.2.10.1 试压要求
a 管道清管试压执行标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）。管线试压介质采用压缩空气。试验压力为：高压管线强度试验压力为0.45Mpa，稳压时间为1 小时，严密性试验压力为0.3Mpa，稳压时间为24 小时，以不泄露为合格。
b 管线试压前，由指挥部负责将试压方案、试压流程、试压要求向有关单位、人员进行技术交底，各有关单位及人员要明确职责，组织落实，按期实施。
c 试压所用的临时管线、阀门、封头、焊条等材料，应检查其产品合格证、材质证、规格、型号是否符合国家标准或有关规定的要求。管段试压前，应对下列资料进行审查：
制造厂的钢管、弯头的合格证明书；
焊接检验记录；
设计修改及材料代用文件。
各种接头、接管、试压装置、封头等焊缝质量保证资料，主要包括：焊条的牌号、规格必须符合设计要求；封头必须符合国家标准并有产口质量的证明书。
d 焊试压装置的电焊工必须有压力容器焊接证，持证上岗作业。
e 压力表精度等级为1 级，试压用压力表的最大量程为10MPa 即试验压力的1.5 倍，其表盘直径不小于150mm，最小刻度不应大于每格0.02 MPa。使用的压力表需经校验合格。压力表阀选用高压阀及管件。
e 温度计为双金属温度计，量程为0-100℃。
f 阀门及附件检查出厂合格证和试验的记录，对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。安装时应确保法兰连接件螺栓规格型号符合要求，安装方面一致，紧固均匀、松紧适度，启闭灵活可靠。
g 清管用压风机启动按操作规程进行，对各种仪表进行校验，保证仪表数据的准确性。
h 扫线、升压、稳压过程中，各单位技术质量人员，要对压力变化进行详细记录。
及时检漏，分析原因，立即解决和处理。
i 各值班人员作好交接班，在试压的始未端作明显的警示标记，严格按试压要求开关阀门，严禁敲打试压管线。
j 试压的始未两端设手机进行通讯联系和联络，发现情况，立即通知两端的试压人员，及时停止送气或关闭阀门。检漏时各观测点必须人员到位，对漏点放置明显的标记，检漏情况要有详细记录。
2.1.2.10.2 强度试压
a 升压及检查
升压前应打开进口阀门，检查排口阀门是否己关闭。
升压速度不宜过快,试验压力应均匀缓慢上升,当压力升至1/3 试验压力时,停止升压,稳压15 分钟,若未发现异常情况或问题方可继续升压。管道继续升压到2/3 试验压力时，然后停止升压,稳压15 分钟,按以上要求进行观察检查,若未发现异常情况或问题,方可继续升压。管道继续升压，直至强度试验压力。
b 稳压及检查
当压力升至强度试验压力时,停止升压,重要的是随时注意超压现象的发生,严禁超压。
强度试验的稳压时间1 小时,稳压期间施工单位会同业主和监理对管道进行沿线检查,检查其有无断裂、变形和泄露。
强度试验合格的判定及泄露的修补：强度试验的稳压期间及稳压结束时,管道无断裂、无异常变形、无泄露、无压降,强度试验为合格。
2.1.2.10.3 严密性试验:
a 严密性试验压力为管线设计压力,当强度试验达到要求后,应缓慢泄压, 当使得管道内压力降至管线设计压力时,立即关闭阀门。
b 严密性试压稳压时间为24 小时,稳压24 小时后,对全线进行详细检查,检查由业主及监理参加, 检查包括:管道有无渗漏和压降情况,温度变化情况。
c 严密性试验稳压时间24 小时后,经检查无渗漏,压降率不大于1%为合格。
d 若压降率超过允许压降率,应设法找到漏处,将压力降低后方可进行焊接作业，清除漏点后，进行复检直至合格。
e 管线试压应邀请建设单位代表参加，试压完毕后双方在试压记录上签字。
2.2 河流穿越施工方案及质量安全保证措施
2.2.1 施工方案
本工程穿越河流一处，采用大开挖方式施工。
2.2.2 施工工序流程
测量放线→平整场地→围堰→排水→管沟开挖→组对焊接、探伤→防腐补口→下沟回填→场地清理、拆除围堰→恢复地貌。
2.2.3 施工措施
2.2.3.1 测量放线
按照设计图纸位置和穿越长度，准确测量出穿越点管线中心线的起始位置，并选择合适的位置作为临时施工水准点，以便在地貌被破坏的情况下，能随时测量出管沟的挖深。同时设置管沟中心桩、端点桩和占地边线桩，确保管道穿越位置及标高，符合设计要求。
2.2.3.2 河堤拆除
经过当地水利局同意，两岸的河堤采用大开挖的方法进行施工。
2.2.3.3 修筑截水坝
在管线中心线位置上下游10m 处各设置截水坝。截水坝中部用河床卵石堆积，四周用编织袋装粘土砌筑，编织袋的宽度为0.3m,中间放一层塑料薄膜，防止渗水。
2.2.3.4 主体组焊
在开挖河床段沟的同时，应完成河流两岸的管道焊接工作。根据施工计划，将河流穿越的管道（含弯管）进行整体预制，组焊施工严格按照施工规范、焊接工艺进行。
穿越工艺管线在上游一侧预制、探伤、防腐。
焊接组对时，用编织带装细土高度500mm 垫在管子下面，以保证不损伤防腐层及使焊工操作方便；按施工规范执行，严格按焊接工艺要求施焊。
2.2.3.5 无损检测
管道组焊完成后，上报探伤申请，要求质检单位进行拍片。
2.2.3.6 防腐补口、检漏
探伤合格后，立即对管口进行防腐补口，补口工作严格按照《管道补口、补伤施工方案》进行施工。
为了确保管道防腐层的质量符合施工质量要求，在管道下沟前必须对防腐层进行电火花检漏工作，对于防腐层损伤、过薄等原因出现的漏点，立即用补伤片进行补伤，确保管道防腐层质量达到设计要求，补伤工作严格按照《管道补口、补伤施工方案》进行施工。
2.2.3.7 管沟开挖
采用单斗进行管沟开挖，河床段管沟一次开挖成形，检验合格后管线及时下沟。
2.2.3.8 管道下沟
用2 台吊车将预制好的管线吊起缓慢前行，管段前低后高，斜穿管沟，遇到支撑架时，因吊点的影响，会使钢管与支撑架相距较近，需要移动吊点位置。2 台吊吊管机交替作业，直至管线前段通过支撑架。下沟前应复核沟底标高满足设计要求，要由专职起重工统一进行指挥。
2.2.3.9 连头