地面施工工艺标准(大32K).doc

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建筑地面工程施工工艺标准

4 基土施工工艺标准

4.1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑工程中建筑地面（含室外散水、明沟、踏步、台阶和坡道等附属工程）的基土施工。
4.2 施工准备
4.2.1 主要材料与质量要求：
4.2.1.1 填土土料应符合设计要求。如设计无要求时，可采用以下土料：
4.2.1.1.1 碎石类、砂土（使用细、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石渣，可用作表层以下的填料。碎石类土或爆破石渣用作填料时，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3（当使用振动辗时，不得超过每层填铺厚度4/3），填铺时的大块料不应集中，且不得填在分段接头处。
4.2.1.1.2 含水量符合压实要求的粘性土，可用作各层填料。
4.2.1.1.3 含盐量符合规定要求的盐渍土一般可以使用，但填料中不得含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎。
4.2.2 主要设备与机具：
4.2.2.1 铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机、翻斗车、平碾、振动压实机、蛙式或柴油打夯机、筛子、胶皮管等。
4.2.3 作业环境
4.2.3.1 施工前作好施工场地内机械运行的道路，设置好平面控制桩和水平控制点。
4.2.3.2 填土前应对基土和沟槽、暗管等已完隐蔽工程进行检查验收，并做好隐蔽验收记录。
4.2.3.3 基底有积水或地下水时，应设置排水设施，确保正常施工。
4.2.3.4 填土施工前，应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数；填土时应为最优含水量；重要工程或大面积的地面填土前，应取土样，按击实试验确定最优含水量与相应的最大干密度。
4.3 操作工艺与工序控制点
基底处理→土质检验→铺土压(夯)实→密实度检验→整平验收
4.3.1 基底处理：填土前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥；对软弱土层应按设计要求进行处理。
4.3.2 土质检验：填土前应检验填料的土质是否符合要求，以及含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒、均匀掺入干土（或吸水性填料）等措施；如含水量偏低，可采用预先洒水湿润、增加压实遍数或使用大功能压实机械等措施。
4.3.3 铺土压（夯）实
4.3.3.1 填土应分层铺设，分层压（夯）实。分层厚度及压实遍数根据土质，压实系数及所用机具确定，如无试验依据，应符合表1的规定。
表1 填土施工时的分层厚度及压实遍数
压实机具
分层厚度（mm）
每层压实遍数
平碾
250—300
6—8
振动压实机
250—350
3—4
蛙式柴油打夯机
200—250
3—4
人工打夯
＜200
3—4
4.3.3.2 填土常用压实方法有人力夯实和机械压（夯）实两类。
4.3.3.2.1 人工夯实时，夯实前应进行初步整平。夯锤重量应在40kg以上，提夯高度不小于400mm，落锤时要平稳，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，行夯路线为先四周后中间。
4.3.3.2.2 机械压（夯）实时，应控制行驶速度。辗压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯，机械压（夯）不到的地方采用人工分层夯实。
4.3.3.3 分段填筑时，每层接缝处应作成斜坡形，辗迹重迭0.5—1.0m。上、下层接缝应错开不小于1m。
4.3.4 密实度检验：填土每层压（夯）实后，应按规定要求进行取样检验，压实系数应符合设计要求，当设计无要求时，不应小于0.9，达到要求后，方可进行上一层的铺土。每层填土检验按100—500m2取样一组，但不少于1组，取样部位应在每层压实后的下半部。
4.3.5 整平验收：填土全部完成后，应清边、铲平。对基土的表面平整度、标高、坡度和厚度进行检查、验收。
4.3.6 冬期施工
4.3.6.1 基土工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法应经技术经济比较后确定。施工前应周密计划，作好准备，做到连续施工。
4.3.6.2 不得在冻土上进行填土施工，填土土料中不得含有冻土块。
4.3.6.3 填土工作应连续进行，防止基土或已填土层受冻；填土完成后至地面施工前，应采取防冻措施。
4.3.7 工序控制点：每个控制点和所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须全面检查检验，并填写质量记录，报监理验收。
4.3.7.1 控制点：土质检验，铺设，密实度（分层）检验，整平，检验批验收。
4.3.7.2 检查点：土质检验，铺设，密实度（分层）检验，整平。
4.3.7.3 停止点：土质检验，密实度（分层）检验，检验批验收。
4.4 质量标准
4.4.1 主控项目
4.4.1.1 基土严禁用淤泥、腐植土、冻土、耕植土、膨胀土和含有有机物质大于8%的土作为填土。
检验方法：观察检查和检查土质记录。
4.4.1.2 基土应均匀密实，压实系数应符合设计要求，设计无要求时，不应小于0.90。
检验方法：观察检查和检查试验记录。
4.4.2 一般项目
4.4.2.1 基土表面的允许偏差应符合表2的规定。
表2 基土表面的允许偏差（mm） 单位：mm
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
表面平整度
12/15
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
标 高
+0，-50
用水准仪检查
3
坡 度
不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30
用坡度尺检查
4
厚 度
在个别地方不大于设计厚度的1/10
用钢尺检查

4.5 成品保护
4.5.1 基土施工时，对平面控制桩和水平控制点应采取可靠保护措施，并定期复测和检查是否正确。
4.5.2 在沟槽暗管处填压（夯）时，应视具体情况合理选择填压（夯）方法，以避免造成损坏。
4.5.3 基土施工完工后，应采取防护措施，防止基土被挠动。
4.6 应注意的主要质量问题
4.6.1 回填土下沉：主要是土质不符合规定要求；不分层填夯或分层过厚；夯实遍数不足，边缘及转角处漏夯；夯填密实度未达到要求等原因而造成。
4.6.2 回填土夯压不密实：回填土过干应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯压不密实呈“橡皮土”现象，应予换土再予以夯压。
4.7 主要质量记录
4.7.1 工序交接检查记录（C5-0-3）
4.7.2 土料进场检验记录（C4-0-7）
4.7.3 土壤干密度试验报告（C6-1-3）
4.7.4 土壤击实试验报告（C6-1-4）
4.7.5 基土垫层检验批质量验收记录（GB-（I）030101）

5 灰土垫层施工工艺标准

5.1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑工程中建筑地面的灰土垫层施工。
5.2 施工准备
5.2.1 主要材料与质量要求
5.2.1.1 石灰：熟化石灰应采用生石灰（石灰中的块灰不应小于70%），使用前3—4d洒水粉化，并加以过筛，其颗粒粒径不得大于5mm，不得夹有未熟化的生石灰块，也不得含有过多的水份。熟化石灰亦可采用磨细生石灰，并按体积比与粘土拌合洒水堆放8h后使用。
当采用粉煤灰或电石渣代替熟化石灰时，其颗粒粒径不得大于5mm，拌合料的体积比应通过试验确定。
5.2.1.2 粘土：宜优先采用就地挖出的粘土（或粉质粘土、粉土），但不得含有有机物质，使用前应予过筛，其颗粒粒径不得大于15mm。
5.2.2 主要设备与机具：木夯、柴油打夯机、压路机、筛子、耙子、胶皮管等。
5.2.3 作业环境
5.2.3.1 当地下水位较高时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，确保灰土垫层应铺设在不受地下水浸泡的基土上。
5.2.3.2 灰土垫层施工前，应对基土以及设备管道安装等相关工程进行交接检验。
5.2.3.3 施工前应根据工程特点、灰土的干密度、土料种类、施工条件等，合理地确定灰土的含水量控制范围、灰土铺设厚度和压实遍数等参数。
5.2.3.4 灰土垫层施工时，环境温度的控制不应低于5℃。
5.3 操作工艺与工序控制点
5.3.1 工艺流程
灰土材料检验→灰土拌合→铺设夯实→整平验收
5.3.2 灰土材料检验：灰土拌合前，应检查土料的种类、质量和石灰材料的质量是否符合规定要求，然后进行过筛，以确保颗粒粒径符合规定要求。
5.3.3 灰土拌合：按照设计要求的灰土体积比，将石灰与土料分别过斗计量，确保配比准确。灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定湿度。加水量宜为拌合料总重量的16%，现场检验方法是：用手紧握灰土成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水湿润。
5.3.4 铺设夯实
5.3.4.1 灰土垫层铺设前，其下层基土表面应干净、无积水。
5.3.4.2 拌合好的灰土应分层随铺随夯，不得隔日再夯，亦不得受雨淋或水浸。每层灰土虚铺厚度依据灰土垫层设计厚度和施工方法确定，最大虚铺厚度可参考表3。
表3 灰土最大虚铺厚度
序号
夯实机具
质量(T)
厚度(mm)
备 注
1
石夯、木夯
0.04-0.08
200-250
人力送夯
2
轻型夯实机械
—
200-250
蛙式或柴油打夯机
3
压路机
机重6—10
200-300
双轮

每层灰土虚铺后应挂设水平线，用木耙找平。
5.3.4.3 夯实可采用人工或机械夯实，应全面夯实，不得漏夯。夯实遍数经现场实验确定，一般不少于三遍。
5.3.4.4 灰土分层铺设时，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。在施工间歇后继续接槎铺设前，在接槎处用铁锹垂直切齐，并清扫干净，铺设后接槎处应重叠密实。
5.3.4.5 灰土每层夯实后，宜用环刀取样，测定其干密度。达到要求后，方可进行上一层灰土的铺设。
5.3.4.6 灰土的质量，可按压实系数鉴定，一般为0.93-0.95。压实系数λd为土在施工时实际达到的干密度Pd与其最大干密度Pdmax之比，即：
λd=
也可按表4要求执行：
表4
项次
土种类别
灰土最小干密度(g/cm2)
1
轻亚粘土
1.55
2
亚粘土
1.50
3
粘土
1.45

5.3.5 整平验收：灰土最上一层完成后，应清边、找平。对基土的表面平整度、标高、坡度和厚度进行检查、验收。
5.3.6 工序控制点：每个控制点和所有检查点必须达到质量要求；所有停止点必须全面检查检验，并填写质量记录，报监理验收。
5.3.6.1 控制点：材质检验，拌合，铺设，密实度（分层）检验，整平，检验批验收。
5.3.6.2 检查点：材质检验，拌合，铺设，密实度（分层）检验，整平。
3.6.3 停止点：材料检验，密实度分层检验，检验批验收。
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 灰土体积比应符合设计要求。
检验方法：观察检查和检查配合比通告单记录。
4.2 一般项目
4.2.1 熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm；粘土（或粉质粘土、粉土）内不得含有有机物质，颗粒粒径不得大于15mm。
检验方法：观察检查和检查材质合格记录。
4.2.2 灰土垫层表面的允许偏差应符合表5的规定。
表5 灰土垫层表面的允许偏差 单位：mm
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
表面平整度
10
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
标 高
±10
用水准仪检查
3
坡 度
不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30
用坡度尺检查
4
厚 度
在个别地方不大于设计厚度的1/10
用钢尺检查

5 成品保护
5.1 当灰土垫层内埋设暗管时，管道应予以稳固，防止碰撞损坏。
5.2 灰土垫层施工，应采取可靠的防雨与排水措施。夯实后的灰土，在3d内不得受水浸泡。
5.3 灰土垫层完工经湿润养护、凉干后，应及时进行下道工序的施工，防止日晒雨淋。
6 应注意的主要质量问题
6.1 密实度达不到规定要求：主要是材料未认真检验，土料不合格，石灰未充分消解；配合比不准确，拌合不均匀；分层虚铺太厚或厚度不匀，机具使用不当等原因造成。
6.2 表面平整度和标高偏差过大：应严格按照设计标高拉线找平和检查。
7 主要质量记录
7.1 工序交接检查记录（C5-0-3）；
7.2 石灰、土料进场检验记录（C4-0-7）；
7.3 土壤干密度试验报告（C6-1-3）；
7.4 灰土垫层检验批质量验收记录（GB-（I）-030101）。

6 砂垫层和砂石垫层施工工艺标准

1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑工程中建筑地面的砂垫层和砂石垫层的施工。
2 施工准备
2.1 主要材料与质量要求
2.1.1. 砂：应采用中砂，材质应符合本工艺标准中质量标准的规定。
2.1.2 砂石：应选用天然级配砂石，材质应符合本工艺标准中质量标准的规定。
2.2 主要设备与机具：木夯、蛙式或柴油打夯机、平板震动器、压路机、推土机、胶皮管等。
2.3 作业环境
2.3.1 埋设在垫层内的暗管已安装完，并办理交接检验。
2.3.2 引测高程，在墙、柱上弹好水平线，设置好标高控制桩。
3 操作工艺与工序控制点
3.1 工艺流程：
材料检验→分层铺筑砂石→洒水→分层压(夯)实→检验密实度→整平验收
3.2 材料检验：进场砂和砂石不得含有有机杂质，对级配砂石应进行技术鉴定，其质量应符合规定要求。
3.3 分层铺筑砂石
3.3.1 砂或砂石应分层铺筑，每层铺筑厚度一般为150—200mm，不宜超过300mm。
3.3.2 砂垫层或砂石垫层底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步或斜坡搭接。在搭接处应注意压（夯）实，施工应按先深后浅的顺序进行。
3.3.3 分段施工时，接头处应作成斜坡，每层错开0.5—1m，并应充分压（夯）实。
3.3.4 铺筑砂石应摊铺均匀，不得有粗细颗粒分离现象。
3.4 洒水：砂或砂石铺平后，压（夯）实前应洒水使表面湿润。
3.5 分层压（夯）实：砂或砂石的压（夯）实，视不同条件，可采用振实、夯实或压实等方法。砂宜采用机具振实，振实的密实度以符合设计要求的干密度为准。砂石宜采用机械碾压或人工夯实，压（夯）至不松动为止。压（夯）实遍数由现场试验确定。
3.5.1 采用平板震动器振捣时，每层虚铺厚度200—250mm，最佳含水量为15%—20%，往复振捣不应小于4遍。平板震动器移动时每行应重叠1/3，确保搭接密实。
3.5.2 采用木夯或机械夯夯实时，每层虚铺厚度为150—200mm，最佳含水量为8%—12%。夯保持落距为400—500mm。要一夯压半夯，全面夯实。一般不少于3遍，至不松动为止。
3.5.3 采用压路机碾压时，每层虚铺厚度为250—350mm，最佳含水量为8%—12%，要往复碾压，其轮迹搭接不少于500mm，边缘和转角处应用人工或机械夯补夯密实。
3.6 检验密实度：砂或砂石垫层施工应分层进行，下层密实度经检验合格后，方可进行上层施工。砂和砂石垫层的质量检查，应按下列方法进行。
3.6.1 环刀取样法
在压（夯）实后的砂垫层中用容积不小于200cm3的环刀取样，测定其干密度。
砂石垫层的质量检查，可在垫层中设置纯砂检查点，在同样的施工条件下，用上述方法检验。
3.6.2 贯入测定法
用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度大小检查砂垫层的质量时，以不大于通过试验所确定的贯入度为合格。
3.7 整平验收：砂或砂石垫层最上一层完成后，应清边、找平，自检、验收。
3.8 工序控制点：每个控制点和所有检查点必须达到质量要求；所有停止点必须全面检查检验，并填写质量记录，报监理验收。
3.8.1 控制点；材料检验，铺设，密实度（分层）检验，整平，检验批验收。
3.8.2 检查点：材料检验，铺设，密实度（分层）检验，整平。
3.8.3 停止点：材料检验，密实度（分层）检验，检验批验收。
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 砂和砂石不得含有草根等有机杂质；砂应采用中砂；石子最大粒径不得大于垫层厚度的2/3。
检验方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。
4.1.2 砂垫层和砂石垫层的干密度（或贯入度）应符合设计要求。
检验方法：观察检查和检查试验记录。
4.2 一般项目
4.2.1 表面不应有砂窝、石堆等质量缺陷。
检验方法：观察检查。
4.2.2 砂垫层和砂石垫层表面的允许偏差应符合表6的规定。
表6 砂垫层和砂石垫层表面的允许偏差(mm) 单位：mm
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
表面平整度
15
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
标 高
±20
用水准仪检查
3
坡 度
不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30
用坡度尺检查
4
厚 度
在个别地方不大于设计厚度的1/10
用钢尺检查
5 成品保护
5.1 施工时应注意保护好标高控制桩，防止碰撞位移，并应经常复测和检查。
5.2 当垫层内埋设管线时，管线应按设计要求予以稳固，防止碰撞或损坏。
6 应注意的主要质量问题
6.1 大面积下沉：主要原因是未严格按要求施工，分层铺筑过厚，压（夯）实遍数不够、洒水不足等。
6.2 局部下沉：主要是边缘和转角处夯打不实或漏夯，接槎未按规定搭接和夯实。
6.3 冬期施工时不得含有冰冻块，施工环境温度不应低于0℃。
7 主要质量记录
7.1 工序交接检查记录（C5-0-3）；
7.2 砂试验报告（C4-7-7）；
7.3 天然级配砂石的试验报告（C4-7-8）；
7.4 土壤干密度试验报告（C6-1-3）；
7.5 砂垫层和砂石垫层检验批质量验收记录（GB-（Ⅲ）030101）

7 碎石垫层和碎砖垫层施工工艺标准

1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑工程中建筑地面的碎石垫层和碎砖垫层的施工。
2 施工准备
2.1 主要材料与质量要求
2.1.1 碎石：选用材料质量应符合本工艺标准中质量标准的规定。
2.1.2 碎砖：选用材料质量应符合本工艺标准中质量标准的规定。
2.2 主要设备与机具：木夯、蛙式或柴油打夯机、压路机、推土机、胶皮管等。
2.3 作业环境
2.3.1 预埋于垫层内的暗管安装已完，并办理交接检验手续。
2.3.2 冬期施工时，其环境温度的控制不应低于0℃。
3 操作工艺与工序控制点
3.1 工艺流程
基土层处理→铺筑压(夯)实→检验密实度→整平、验收
3.2 基土层处理：铺筑施工前，应将基土层表面杂物、积水清除干净。基土层如有挠动处，应平整后补夯密实。
3.3 铺筑压（夯）实：碎石垫层或碎砖垫层施工应分层压（夯）实，达到表面平整、坚实。
3.3.1 碎石垫层摊铺的虚铺厚度应按设计厚度乘以1.3—1.4的系数，应摊铺均匀，表面空隙应以粒径为5—25mm的细石子填补，压（夯）实前应洒水，使碎石表面保持湿润；采用机械碾压或人工夯实时，均不应小于三遍，并压夯至不松动为止。
3.3.2 碎砖垫层应分层摊铺均匀，每层虚铺厚度不大于200mm，洒水湿润后，采用机具夯实，并达到表面平整，夯实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4。
3.4 检验密实度：碎石或碎砖垫层施工时应分层找平，压（夯）实，并在垫层中设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样，测定干密度，下层密实度检验合格后，方可进行上层施工。
3.5 整平验收：垫层最上一层压（夯）实后，进行清边、找平，自检、验收。
3.6 工序控制点：每个控制点和所有检查点必须达到质量要求；所有停止点必须全面检查检验，并填写质量记录，报监理验收。
3.6.1 控制点：材料检验，铺设，密实度（分层）检验，整平，检验批验收。
3.6.2 检查点：材料检验，铺设，密实度（分层）检验，整平。
3.6.3 停止点：材料检验，密实度（分层）检验，检验批验收。
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 碎石的强度应均匀，最大粒径不应大于垫层厚度的2/3；碎砖不应采用风化、酥松、夹有有机杂质的砖料，颗粒粒径不应大于60mm。
检验方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。
4.1.2 碎石、碎砖垫层的密实度应符合设计要求。
检验方法：观察检查和检查试验记录。
4.2 一般项目
4.2.1 碎石、碎砖垫层的表面允许偏差应符合表7的规定。
表7 碎石、碎砖垫层表面的允许偏差 单位：mm
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
表面平整度
15
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
标 高
±20
用水准仪检查
3
坡 度
不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30
用坡度尺检查
4
厚 度
在个别地方不大于设计厚度的1/10
用钢尺检查

5 成品保护
5.1 施工前应检查预埋在垫层内的暗管安装是否稳固牢靠，防止碰撞和损坏。
5.2 在已铺设的垫层上，不得用锤击的方法进行砖料加工，以防损坏垫层。
6 应注意的主要质量问题
6.1 垫层表面不密实：主要是碎石或碎砖颗粒粒径大小不一；以及分层铺设过厚，压夯实遍数不够、洒水不足等原因造成。
6.2 垫层表面不平整：主要是分层摊铺、夯实后未作最后一遍整平夯实工作，而导致表面不平整。
7 主要质量记录
7.1 工序交接检查记录（C5-0-3）；
7.2 碎石试验报告（C4-7-8）；
7.3 砖性能检测报告（供应单位提供）；
7.4 土壤干密度试验报告（C6-1-3）；
7.5 碎石垫层和碎砖垫层检验批质量验收记录（GB-（Ⅳ）-030101）。

8 三合土垫层施工工艺标准

1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑工程中建筑地面的三合土垫层施工。
2 施工准备
2.1 主要材料与质量要求
2.1.1 石灰：应采用熟化石灰。熟化石灰应在生石灰（石灰中的块灰不应小于70%）。使用前3—4d洒水粉化，并加以过筛，其颗粒粒径不得大于5mm；熟化石灰亦可采用磨细生石灰，并按体积比与砂拌合洒水堆放8h后使用。
2.1.2 应用中砂，材质应符合本工艺标准中质量标准的规定。砂中可掺入少量粘土。
2.1.3 碎砖：砖料的极限抗压强度不应小于5MPa，材质应符合本工艺标准中质量标准的规定。
2.2 主要设备与机具：木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、筛子、胶皮管等。
2.3 作业环境
2.3.1 预埋于垫层内的暗管安装已完，并办好交接手续。
2.3.2 施工操作时，其环境温度的控制不应低于5℃。
3 操作工艺与工序控制点
3.1 工艺流程
分层铺设→分层夯实→整平、验收
3.2 分层铺设：三合土铺设方法采取先拌合三合土后铺设或先铺设碎砖后灌浆两种方法。
3.2.1 先拌合后铺设：
将熟化石灰、砂、和碎砖按设计要求的体积比掺混，加水拌合至均匀一致；或者用磨细生石灰与砂预先拌合洒水堆放8h后，再加入碎砖充分拌合均匀后进行铺设。每层虚铺厚度为150mm，铺平夯实后每层的厚度宜为120mm。
3.2.2 先铺碎砖后灌浆：碎砖先分层铺设，每层虚铺厚度不应大于120mm，并洒水湿润和铺平拍实，而后灌石灰砂浆，石灰砂浆体积比宜为1：2—1：4，灌浆后夯实。
3.3 分层夯实：三合土可采用人力夯或机械夯。夯打应密实、表面平整。如发现三合土太干，应补浇灰浆，并随浇随打。三合土分层铺设至设计标高后，在最后一遍夯打时，宜浇浓灰浆，待表面灰浆略为晾干后，上铺一层薄砂土再整平夯实，至表面泛浆为止。
3.4 整平、验收：三合土最后一层夯实后进行清边、找平，自检、验收。
3.5 工序控制点：每个控制点和所有检查点必须达到质量要求；所有停止点必须全面检查检验，并填写质量记录，报监理验收。
3.5.1 控制点：材料检验，拌合，铺设，密实度（分层）检验，整平，检验批验收。
3.5.2 检查点：材料检验，铺设密实度（分层）检验，整平。
3.5.3 停止点：材料检验，密实度（分层）检验，检验批验收。
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm；砂应用中砂，并不得含有草根等有机物质；碎砖不应采用风化、酥松和有机杂质的砖料，颗粒粒径不应大于60mm。
检验方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。
4.1.2 三合土的体积比应符合设计要求。
检验方法：观察检查和检查配合比通知单记录。
4.2 一般项目
4.2.1 三合土垫层表面的允许偏差应符合表8的规定。
表8 三合土垫层表面的允许偏差 单位：mm
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
表面平整度
10
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
标 高
±10
用水准仪检查
3
坡 度
不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30
用坡度尺检查
4
厚 度
在个别地方不大于设计厚度的1/10
用钢尺检查
5 成品保护
5.1 对预埋于垫层内的暗管，施工前应检查其是否稳固牢靠，防止碰撞和损坏。
5.2 三合土垫层在硬化期间应采取防雨及排水措施，应避免受水浸湿。
6 应注意的主要质量问题
6.1 表面不密实：主要原因是碎料粒径大小不一，灰浆浓度不够或浆水离析；分层虚铺厚度过厚，夯击时效果不佳等。
6.2 表面不平整：主要是拌合不均匀，浇浆不足，最后一遍整平夯实工作不够，导致表面疏松、不平整。
7 主要质量记录
7.1 工序交接检查记录（C5-0-3）；
7.2 石灰进场检验记录（C4-0-7）；
7.3 砖性能检测报告（供应单位提供）；
7.4 砂试验报告（C4-7-7）；
7.5 三合土垫层检验批质量验收记录（GB-（Ⅴ）-030101）；

9 炉渣垫层施工工艺标准

1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑工程中建筑地面的炉渣垫层施工。
2 施工准备
2.1 主要材料与质量要求
2.1.1 炉渣：宜采用软质烟煤炉渣，其表观密度为800kg/m3。材质应符合本工艺标准中质量标准的规定。
2.1.2 水泥：宜采用强度等级32.5以上的硅酸盐，普通硅酸盐水泥，也可采用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。
2.1.3 石灰：应为熟化石灰。应在使用前3—4d将生石灰洒水粉化，并加以过筛，其颗粒粒径不得大于5mm。熟化石灰亦可采用磨细生石灰，使用前加水溶化后方可使用。
2.2 主要设备与机具：搅拌机、筛子、木拍板、木刮杠、压滚等。
2.3 作业环境
2.3.1 预埋于垫层下的暗管等已安装完，经检验合格并已办理隐蔽验收手续。
2.3.2 炉渣垫层施工时，环境温度的控制不应低于5℃。
3 操作工艺与工序控制点
3.1 工艺流程：
基层处理→炉渣过筛与水闷→炉渣拌合→铺设→滚压、拍平→养护
3.2 基层处理：炉渣垫层铺设前，应将基层表面的灰浆、杂物、积水等清除干净，并洒水湿润。
3.3 炉渣过筛与水闷：炉渣使用前应过两遍筛，第一遍先过40mm的大孔径筛，第二遍过5mm的小孔径筛。二遍筛主要是筛去细粉末，使粒径5mm及其以下的颗粒体积不超过总体积的40%。
炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣，使用前应浇水闷透；水泥石灰炉渣垫层采用的炉渣，应先用石灰浆或用熟化石灰浇水拌合闷透；其闷透时间均不得小于5d。
3.4 炉渣拌合：水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的体积比应符合设计要求。先将闷透的炉渣和水泥过斗计量后进行干拌，待拌合均匀后再加水拌合，要严格控制加水量，以铺设时垫层表面不出现泌水现象为原则来确定加水量。水泥白灰炉渣的拌合方法同水泥炉渣，先按体积比干拌均匀后，再加水拌合均匀。
3.5 铺设：铺设前将基层表面洒水湿润，然后铺设拌和料，虚铺厚度宜控制在1.3:1（虚铺厚度:设计厚度）。当垫层厚度大于120mm时，应分层铺设，每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4。
3.6 滚压、拍平：以垫层水平线和标高控制桩为标准，控制好虚铺厚度，用铁锹粗略找平，然后用木刮杠刮平，再用压滚往返滚压，并随时用2m靠尺检查平整度，高出部分铲掉，凹处填平，直到滚压平整出浆为止。对于墙边、管根周围不易滚压处，应用木拍板拍打密实。
水泥炉渣垫层应随拌随铺、随压实，全部操作过程应控制在2h内完成。施工过程中一般不留施工缝，如必须留设施工缝时，应用木方或木板挡好留槎处，保护直槎密实，接槎时应先刷一遍素水泥浆，再进行接槎铺设。
3.7 养护：垫层施工完毕应进行洒水养护，应待其凝固后方可进行下道工序的施工。
3.8 工序控制点：每个控制点和所有检查点必须达到质量要求；所有停止点必须全面检查检验，并填写质量记录，报监理验收。
3.8.1 控制点：材料检验，拌合，铺设，分层压实，整平，检验批验收。
3.8.2 检查点：材料检验，拌合，铺设，整平。
3.8.3 停止点：材料检验，检验批验收。
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，颗粒粒径不应大于40mm，且颗粒粒径在5mm及其以下的颗粒，不得超过总体积的40%；熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm。
检验方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。
4.1.2 炉渣垫层的体积比应符合设计要求。
检验方法：观察检查和检查配合比通知单。
4.2 一般项目
4.2.1 炉渣垫层与其下一层结合牢固，不得有空鼓和松散炉渣颗粒。
检验方法：观察检查和用小锤轻击检查。
4.2.2 炉渣垫层表面的允许偏差应符合表9的规定。
表9 炉渣垫层表面的允许偏差 单位：mm
项次
项 目
允许偏差
检验方法
1
表面平整度
10
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2
标 高
±10
用水准仪检查
3
坡 度
不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30
用坡度尺检查
4
厚 度
在个别地方不大于设计厚度的1/10
用钢尺检查

5 成品保护
5.1 当炉渣垫层内埋设管道时，管道周围宜用细石混凝土预以稳固，防止碰撞和损坏。
5.2 炉渣垫层施工完后，要注意加以养护，常温养护3d后方能进行下一道工序的施工。
6 应注意的主要质量问题
6.1 垫层空鼓开裂：主要是基层未清理干净，铺设垫层前未洒水湿润，影响垫层与基层之间的粘结力；炉渣内含有未燃尽的炉渣，炉渣闷水不透等原因造成。
6.2 垫层表面松散：主要是，施工全过程过长，初凝后仍进行滚压，垫层施工完后未经养护、过早上人等因素，都易造成垫层表面松散。
6.3 垫层表面不平整：主要是炉渣铺设和滚压时，未按线进行找平；整个操作过程未控制在2h之内，找平时水泥已初凝。
7 主要质量记录
7.1 工序交接检查记录（C5-0-3）；
7.2 炉渣、石灰进场检验记录（C4-0-7）；
7.3 水泥出厂合格证（C4-03-3），水泥性能检测报告（供应单位提供），水泥进场试验报告（C4-7-4）；
7.4 炉渣垫层检验批质量验收记录（GB-（Ⅵ）-03010）；

10 水泥混凝土垫层施工工艺标准

1 适用范围
本标准适用于工业与民用建筑工程中建筑地面的水泥混凝土垫层的施工。
2 施工准备
2.1 主要材料与质量要求
2.1.1 水泥：宜采用强度等级不小于32.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥，并应按规定进行见证取样检测。
2.1.2 砂：采用中粗砂，含泥量不得大于3%。
2.1.3 石子：碎（卵）石或砾石，粒径宜为20—40mm，最大粒径不应大于垫层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。
2.2 主要设备与机具：混凝土搅拌机、磅称、翻斗车、平板震动器、刮杠、木抹子等。
2.3 作业环境
2.3.1 水泥混凝土垫层下的沟槽、暗管等工程已完工，经检验合格并已办理隐蔽验收手续。
2.3.2 与已完结构工程、门框安装以及设备管道安装等工程之间已进行交接检验并已办理交接手续。
2.3.3 冬期施工，环境温度应保持5℃以上。如在负温下施工，所掺防冻剂应经试验室试验合格后方可使用。C10水泥混凝土，在受冻前水泥混凝土的抗压强度不得低于5.0MPa。
3 操作工艺与工序控制点
3.1 工艺流程
基层处理→搅拌→浇筑→振捣→找平→养护
3.2 基层处理：浇筑水泥混凝土前，应将基层表面的、杂物、积水等清除干净，浇筑前洒水湿润。
3.3 水泥混凝土搅拌
搅拌前，对水泥、砂、石子及外加剂的质量进行检验核对，对磅称等计量器具进行检查调试。根据配合比通知单，将砂、石子、水泥分别过磅，计量准确后按顺序投料，每盘投料顺序为:石子→水泥→砂→水。搅拌时应严格控制用水量，搅拌应均匀，搅拌时间最短不少于90S。
在水泥混凝土的浇筑地点随机取样，制作检验水泥混凝土强度的试块。试块的组数按每一层（或检验批）建筑地面工程不应小于1组。当每一层（或检验批）建筑地面工程面积大于1000m2时，每增加1000m2应增做1组试块；小于1000m2按1000m2计算。当改变配合比时，亦应相应地制作试块组数。
3.4 浇筑：地面水泥混凝土垫层应按构造要求设置变形缝，浇筑水泥混凝土时应分仓设缝。
3.4.1 分仓设缝
3.4.1.1 室内地面的水泥混凝土垫层，应设置纵向缩缝和横向缩缝。纵向缩缝间距可采用3—6m，但不得大于6m；横向缩缝间距可采用6—12m，但不得大于12m。
垫层的纵向缩缝应做平头缝或加肋板平头缝；当垫层厚度大于150mm时，可做企口缝，企口拆横时的水泥混凝土抗压强度不宜低于3MPa。横向缩缝应做假缝，高温季节施工的垫层，假缝间距宜采用6m。
平头缝和企口缝的缝间不得放置隔离材料，浇筑时应互相紧贴。企口缝的尺寸应符合设计要求，假缝宽度为5—20mm，深度为垫层厚度的1/3，缝内填水泥砂浆（或膨胀性砂浆）。
大面积密集堆料的地面，水泥混凝土垫层的纵向缩缝，横向缩缝，应采用平头缝，其间距宜采用6m。
3.4.1.2 工业厂房、礼堂、门厅等大面积水泥混凝土垫层应分区段浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同类型的建筑地面连接处和设置基础的位置进行划分，并应与设置的纵向、横向缩缝的间距相一致。
3.4.1.3 在不同垫层厚度交界处，当相邻垫层的厚度比大于1小于或等于1.4时，可采取连续性过渡措施；当厚度比大于1.4时，可设置间断式沉降缝，缝宽可为20—30mm，缝内应填弹性材料。
3.4.2 浇筑：水泥混凝土浇筑时应从一端开始，由内向外退着浇筑。水泥混凝土的浇筑应连续进行，一般间歇不得超过2h。
3.5 振捣：浇筑水泥混凝土时用铁锹摊铺，依据水平标高线和水平控制桩使虚铺厚度度略高于垫层上平标高，随后用平板振动器振捣。振捣应做到不漏振，且密实。
3.6 找平：在水泥混凝土振捣密实