市政桥现浇箱梁施工专项方案.doc

齐齐哈尔市劳动湖改造工程迎宾桥现浇箱梁施工专项方案

目 录
1编制依据、原则及目的 1
1.1编制依据 1
1.2编制原则 1
1.3编制目的 1
2工程概况 2
2.1 工程简介 2
2.2主要设计技术标准 2
2.3 自然条件及工程环境 2
3总体施工方案 3
3.1施工工艺及施工方法 4
3.2支架施工 4
3.3模板施工 8
3.4支座安装 10
3.5钢筋施工 11
3.6预应力钢束安装 12
3.7砼浇灌施工 14
3.8砼养护 16
3.9支架监测 16
3.10预应力筋张拉 17
4施工安全保证措施 22
5现场文明、环保组织保证措施 23
5.1文明施工目标 23
5.2文明施工措施 23
5.3环境保护施工目标 24

30
1编制依据、原则及目的
1.1编制依据
1、齐齐哈尔市劳动湖改造工程文化大街道路改造工程施工图设计资料；
2、国家及地方有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程及质量验收评定标准等；
3、施工现场踏勘所取得的有关工程地质、水文、气象、地材供应情况、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料；
4、在市政工程施工中积累的施工经验、科技成果、施工工艺、方法及可调配的施工人员、机械设备等资源情况；
5、本标段招投标文件和《施工合同》及有关协议和补充文件；
6、城市桥梁工程施工与质量验收规范；
7、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范。
1.2编制原则
1、响应招标文件的原则。严格按招标文件及合同条款中的工期、质量、安全目标编制。
2、严格执行“安全生产，持证上岗”的原则，参建人员须经安全教育培训，考试合格后，方准上岗。
3、施工前对有关人员进行岗前培训，掌握技术要点及注意的安全事项，确保施工万无一失，严格按照施工方案进行。
4、遵循安全第一、预防为主的原则。从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，严格按规章程序办事，确保施工安全。
5、最大限度地减少对交通的干扰。
6、遵循设计文件的原则。认真核对设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制，满足设计标准和要求。
7、遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展原则。
8、遵循本企业贯标机制的原则。确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。
1.3编制目的
由于本段工程位于齐齐哈尔市建华区内，多条主要道路交汇处，交通干扰大，根据本工程的结构特点，明确本段工程施工方法、工艺流程、操作要点、工艺标准和安全防护方案，指导规范本段工程的施工，满足现浇梁的浇筑条件。
2工程概况
2.1 工程简介
拟建桥梁位于齐齐哈尔市文化大街南端,横跨劳动湖两岸。全桥共1联，左右幅跨径均为3×20m。上部结构采用预应力混凝土现浇连续箱梁。
2.2主要设计技术标准
1．道路等级：城市次干路。
2．设计荷载标准：城-A级。
3．设计车速：30km/h。
4．桥梁最大纵坡3.8％、竖曲线半径900m；桥梁在竖曲线圆弧段上及竖曲线直线段上。
5．桥宽：全桥桥面总宽度为24.0m： 3.0m人行道+净8.75m车行道+0.5m中央双黄线+净8.75m车行道+3m人行道；行车道设双向1.0%横坡，人行道设1.0％横坡度。
6．地震基本烈度：Ⅵ度，地震动峰值加速度0.05g。
7．河道等级：净高2.8m；设计最高通航水位145.0米。
8．设计高程：齐齐哈尔市城市高程系统。
9．坐标系：齐齐哈尔市独立坐标系。
2.3 自然条件及工程环境
2.3.1 气象特征
齐齐哈尔市区属中温带、半湿润、大陆性季风气候类型。四季分明，冬季漫长。春季气温回升快，降水少，多大风，易干旱。夏季温热多雨，日照长。秋季降温快，霜早，降水少，睛天多。冬季漫长，严寒，少雪干燥。年平均气温3.2℃，市区平均降水量为415.5mm。7月份降水量最多，6、7、8三个月降水量占全年总降水量的69.6%。市区位于欧亚大陆的东部，太平洋的西岸，在世界著名的东亚季风区内。大风主要集中在春夏交替的4、5两月，每年春季，不仅风速大，风日多，且降水少，蒸发强，极易产生旱象和风蚀。
2.3.2 地质、水文特征
齐齐哈尔市区以平原为主地势平坦，地表水资源和地下水资源均比较丰富。
市区位于松嫩平原沉降中心，第四纪沉积物多为厚层砂、砾石层，孔隙度大，地下径流畅通，潜水埋藏浅，补给来源充足，储量丰富，水质较好。市区地下水主要由地下径流、大气降水和江河水所补给。地下径流自北部甘南、龙江、富裕县入境，经过市区，向南流出境外，流向大体与地表水一致。大气降水除蒸发和地表径流外，还有相当一部分渗透地下。由于地表水和地下水相通，可以互相补给，在一般情况下，冬春枯水期，地下水补给江河水，使江河水量有所增加，在夏秋丰水期，江河水位升高，又大量补给地下水。
地下水属低矿化淡水，大部分为重碳酸钠钙型或重碳酸钙钠型。地下水所含二氧化碳、氢离子和硫酸根对铁和混凝土的腐蚀轻微，一般工业均可使用。
本次勘察揭露的地下水为第四系孔隙潜水，初见水位埋深5.00 ～6.20米；静止水位高程142.42米。地下水年变化幅度1.50米。勘察期间为平水期。第②层粉质黏土为隔水层；第③层细砂为透水层；第④层圆砾、第⑤层粗砂为主要含水层，富水性较好。根据附近水质分析结果，判定水和土对混凝土结构及钢筋混凝土结构中钢筋有微腐蚀性。
2.3.3地质构造与地震参数
齐齐哈尔市区位于东亚新华夏构造体系第二沉降带的松辽凹陷盆地西北部，全区地层属于由西向东倾斜的单斜构造。
在漫长的地质演化发展过程中，齐齐哈尔市经历过多次的海陆交替变化。古生代末期这些地区还在浅海淹盖之下，海底为古生代二迭系老龙头组的岩层。受华力西地壳运动的影响，地壳抬升，水退出，冲积平原地区才变为陆地。中生代末期的燕山运动，使齐齐哈尔市区的地质构造发生巨大变化。现今的冲积平原地区，地壳大幅度下降，形成松嫩大湖盆，湖盆的西侧同时形成嫩江大断裂。在一亿多年里，松嫩大湖盆西部斜坡先后接受了约3000米厚的白垩系含油层、约300多米厚的第三系和约140米厚的第四系疏松物质的沉积物，形成了今日的松嫩冲积平原地貌。
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）全线地震动参数划分如下：地震动峰值加速度为0.05g（对应的地震基本烈度为Ⅵ度），地震动反映谱特征周期0.45s。
3总体施工方案
根据本段工程的特点和重难点，经过全面工地现场考察，成立齐齐哈尔市劳动湖北部桥梁改造项目项目经理部，下属1个施工队承担本桥的现浇梁施工任务。根据施工现场的需要，当前道路需要暂时封闭，我单位经过多个方案的比选与优化，决定在本工程箱梁的支撑系统中采用满堂WDJ碗扣式多功能脚手架作为箱梁的支撑排架，为满足业主及工期要求，所有支架及模板均周转一次。
3.1施工工艺及施工方法
箱梁施工工艺流程图

3.2支架施工
3.2.1施工准备
由于本桥横跨劳动湖上方，施工下部结构时围堰及回填材料极差，所以需重点处理所有支架基础部分，底部全面投入块石并夯实，之后回填粒料进行处理，18T压路机碾压，对碾压不到部分采用小型手扶式振动压路机配合碾压，然后铺设50cm碎石，顶面浇筑25cm厚C30砼做为支架基础，。因支架基础位于跨劳动湖上侧，可以直接排水，故不另设排水系统。上游侧采用土围堰止水，水流较大时，利用多台水泵将水抽入下游。
3.2.2支架搭设方案
由于碗扣支架具有单个杆件轻、由人工操作、极少使用吊机、拆卸轻便、快捷、周转灵活、承载力高等优点，我标段箱梁支架采用碗扣式脚手架，底部铺10*15的方木；经计算框架尺寸拟采用60×90×120cm，横向和纵向外侧设置45度剪力杆以提高整体稳定性。支架顶端铺设纵（横）向木方，模板铺设于木方上、纵向采用10×15木方，其间距按立杆横向间距布设；横向采用10×10木方，按20cm布设；支架布置示意图见附图1。支架安全系数验算见支架专项施工方案。
3.2.3支架施工方法及要求
3.2.3.1测量放样
平面测量：首先在硬化地面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测四角点标高，拉线法调节支架顶托。
支架底模铺设后，测放箱梁底模中心用底模边角位置和梁体横断面定位。按规范要求，底模标高=设计梁底标高+地基和支架的弹性变形量+支架卸载后箱梁自重及活载一半产生的竖向挠度。地基和支架的弹性变形量由支架预压测量取得,支架搭设时注意桥面横坡是通过支座楔形块实现，即梁底横坡与桥面横坡一致。底模标高和线形调整结束，经监理工程师检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模板底标高（翼板底模立模标高计算及确定方式同箱梁底板）。
3.2.3.2支架搭设原则
1）碗扣式支架，严格按施工方案进行施工，按明确的使用荷载、确定的构架平立面搭设；
2）所有构件必须经验收合格方能投入使用；
3）清除支架范围内的杂物，平整场地做好排水处理；
3.2.3.3搭设顺序
搭设顺序：
1）按设计位置安放立杆底托，其上安装立杆，调整立杆底托，使底层立杆接头处于同一水平面，以便装横杆。搭设顺序是：立杆底座→立杆→第一层横杆→接头锁紧→与桥墩柱拉结→脚手板搭设→上一层立杆→立杆连接销→横杆→接头锁紧→与桥墩柱拉结→剪刀撑→安全网。
2）支架搭设时，从中间向两端推进，不得从两端向中间合拢以免杆件装不上。
3.2.3.4技术要求
1）所有构件都应按设计和脚手架有关规定设置；
2）水平拉杆、剪刀撑等用的钢管、直角扣件、旋转扣件必须符合质量要求；剪刀撑采用搭接接长，每端三个扣件，与地面的夹角不小于45°，不大于60°，剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于15cm。
3）相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内；
4）立杆的垂直偏差不大于架高的1/300，横杆的水平度偏差不大于1/400；
5）脚手架的搭设应先计算好搭设高度，顶托伸长度≯30cm；宽度按方案设计搭设；
6）支架上部的承压顶托插入立杆内不小于30cm；
7）纵向扫地杆设置在底座上皮不大于20cm的立杆上，横向扫地杆设置在紧靠纵向扫地杆的下方，均用十字扣件固定。
8）不允许立杆有浮地虚设现象；
9）所有碗扣接头必须销紧；
10）安全网满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用铁丝把网眼与杆件绑牢。
3.2.3.5支架预压
1、目的
为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应逐孔进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形，应进行沉降观测。
堆载
支架预压顺序：先跨中后墩柱，先中间后两端。
首先，在支架拼装好安装底模后，对支架进行预压试验，支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.2的不均匀系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。
3、监测点布设
在堆载区设置系统测量点，其分布跨中、1/4处、1/8处、每跨两端，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点，同时相应地在地基础上设置监测点，在支架基础上对应地再布设观测点，如下图所示。

4、测量方法
为了找出支架在上部荷载作用下的塑性、弹性变形，观测时间为满载测一次，满载后6h测一次，满载后12h测一次，满载后24h测一次，满载后36h测一次，满载后72h测一次，直到沉降稳定为止，卸载后，根据所观测的标高数据计算出塑性沉降和弹性沉降。一般弹性变形会随着卸载逐步恢复到原位。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。
监测方法
1、预压荷载施加前应监测并记录各监测点初始标高；
2、全部预压荷载施加完毕后，应监测并记录各监测点标高；
3、每隔24小时应监测一次，并应记录各监测点标高、计算沉降量；
4、对支架基础的预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支架基础预压合格：
（1）各监测点连续24小时沉降平均值小于1mm。
（2）各监测点连续72小时沉降平均值小于5mm。
沉降观测一直持续到整个箱梁浇注完毕，特别注意砼浇注时支架的沉降，若浇注时，支架沉降超过预压沉降观测时预留沉降量时，应停止继续浇注，以防事故的发生。
5、 预压注意事项
整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放。
6、支架拆除
（1）、模板支架拆除条件
1）侧模，在砼强度（大于2.5MPa）能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
2）底模，应满足现浇结构拆模时所需砼强度表中强度方可拆除。
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度
标准值的百分率(%)
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
-
≥100
检查数量：全数检查。
检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。
3.2.3.6支架使用规定
1）严禁上架人员在架面上奔跑、退行；
2）严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；
3）严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员立即撤离；
4）支架上不用材料及时清除，以减轻自重。
5）支架使用中需定期检查下列项目：
①立杆的沉降与垂直度的偏差是否合要求；
②安全防护措施是否符合要求；
③是否超载、偏载。泵送混凝土不得堆积在泵送管路出口，避免装卸物料对支架产生偏心、振动和冲击。
3.2.3.7拆除规定
1）拆除顺序：护栏→脚手板→剪刀撑→横杆→立杆
2）拆除前需先拆除支架上杂物及地面障碍物；
3）拆除作业必须由上而下逐层拆除、严禁向下同时作业；
4）拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件及时拆除运走，避免误扶、误靠；
5）拆下的杆件以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。
6）拆除支架待砼强度达到100%设计强度后进行，先翼板后底板，从跨中连续对称进行拆除。
3.3模板施工
根据以往的施工经验，箱梁模板采用胶合板具有不生锈、自重小、混凝土光泽度好、拆装方便等优点，故本桥箱梁外露面模板采用全新的﹠=14mm竹胶板、背肋为6×9cm方木，间距不大于30cm。进场后对模板进行试验检测，各项数据满足要求后方可做箱梁模板使用。竹胶板每面使用次数原则上不超过2次，并且当面板或边角损坏时，应予以更换。箱室底模、斜腹板侧模板的长边方向顺桥向，翼板采用3m长竹胶板，板的长边垂直于顺桥方向。两块拼接处需承压于支撑枋木上，如接缝处赶不上设计位置的枋木，则采用局部加密枋木以满足模板支承要求。模板侧面粘贴双面海绵条挤密密封。对于处于曲线上的桥梁，外侧模板以上一块板放样，以直代曲。腹板内模处胶合板左右对撑刚性支撑。横隔梁采用对拉螺栓加固。为便于拆除箱室模板，在梁顶板面弯矩最小处设置工作窗。
模板安装顺序是先装底模，从梁的一端开始，由中轴线控制，再装侧模，翼板底模，在底板腹板钢筋绑扎完成后，进行箱室底部倒角模和侧模安装。第一次砼浇灌完成，安装箱室上倒角模和顶板模板。
3.3.1底模安装
在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸及抗震挡块位置在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块及抗震挡块模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。
3.3.2侧模安装
在钢筋骨架、预应力管道经监理工程师检查验收合格后，方可进行侧模安装。面板＆=14mm胶合板，纵向肋木采用10×12cm枋木。
3.3.3内模安装
在绑完腹板、底板钢筋即可安装芯模。芯模采用木模做成箱型，分块吊拼成型。表面用五彩布包裹防止漏浆，安装时先测量放样，各节芯模之间若有空隙，用木条连接且包裹五彩布。混凝土浇注过程中为防止芯模上浮，将芯模固定在底板钢筋和腹板钢筋上，但要保证钢筋的保护层厚度。
3.3.4模板安装要求及质量标准
在枋木、槽钢铺设完成后，由测量队再次找平后铺设竹胶板；
竹胶板应整张使用，尽量减少随意锯载；
竹胶板要求拼缝严密（昼夜温差大时，预留1mm缝），板面平整，接缝平顺，接缝处两块面板的高差不得大于2mm并采用双面粘贴海绵条、玻璃胶堵缝。
箱梁模板的各部尺寸应符合设计要求，模板安装位置正确；
模板表面应涂抹无色脱模剂；
模板安装的允许偏差，应符合下表规定。
梁模安装控制误差表
序
检查项目
允许偏差
检查方法
1
相邻两板表面高差
钢模
2
用尺量，每套8点
2
表面平整度
钢模
5
用两米直尺量，每套8点
3
模内尺寸
长
±5
用尺量，每套各2处
宽
±5
高
±5
4
轴线平面位置

±10
拉线量
5
预留孔道位置

10
拉尺量
3.4.5模板拆除
模板拆除在支架拆除前进行。
当砼强度达到2.5Mpa后方可拆除侧模，梁体强度达到90%并在左浇灌5天以后进行预应力张拉，张拉后方可拆除底模。
落架时应从跨中向两边对称均衡卸落，并由专职测量员负责对主梁进行观测。
卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。
3.4支座安装
本桥全部采用GPZ(2009)型盆式单向、多向橡胶支座。
支座安装前由测量难放样出支座的纵横轴线，以控制支座中心位置，并复核支承垫石标高，确保支座安装位置、标高准确无误。
3.4.1支座的安装
梁底支座安装部位的混凝土要求平整，梁底楔形块底模安装时要与支座顶面在同一水平面上。
支座底盘中心应对准墩台顶面的支座中心。
3.4.2支座的安装注意事项
支座规格和质量应符合高等要求，支座钢板不得有刮伤、撞伤。
支座安装前方可拆箱，开箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不符合，不得使用。
支座安装标高符合图纸要求，组装时其底面与顶面（埋置于墩顶和梁底面）的钢垫板，必须埋置密实，垫石与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙。要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承（垫石）面四角高差当竖承压力≤5000KN时，不大于1mm，竖向承压力＞5000KN时，不得大于2mm。
支座的顶板和底板用锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面，安装锚固螺栓时，其露出螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。
支座在安装前不得随意拆卸。
3.5钢筋施工
3.5.1钢筋加工制作
所用的钢筋种类、钢号和直径均应符合设计图纸的规定；
钢筋表面应清洁，无油渍、漆皮、鳞锈；
钢筋应平直，无局部弯折，在调直、弯制时，不得损伤钢筋；
钢筋必须离地堆码，用蓬布遮盖，防止雨水浸蚀和污染。
3.5.2钢筋连接
直径大于22mm以上的钢筋搭接均采用钢筋挤压连接器连接、等强镦粗直螺纹或滚扎直螺纹钢筋连接技术连接，连接质量符合规范要求，钢筋接长也可采取焊接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持有效的上岗证。
凡施焊的各种钢筋接必须有质量合格证和试验报告单，焊条的合格证。
受力钢筋焊接或绑扎应设置在内力小处，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，包括绑扎钢筋接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应满足下表规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋焊接接头
50
不限制
电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯距处。
3.5.3钢筋网和钢筋骨架的焊接要点
（1）钢筋网和钢筋骨架应采用接触点焊，所有焊点应符合设计规定。
（2）已焊成的制品不得用锤敲平、调直、防止焊道开裂和钢筋断伤。
（3）为方便施工和调整预拱度的需要，骨架可分段制作，分段处设在墩顶中心线两侧各5m处,并互相错开，墩顶区段骨架钢筋应在横隔梁钢筋入模就位后再单片就位。
3.5.4其他注意事项
钢筋安装时要注意第一次浇灌砼至翼板与斜腹板的交点处，钢筋箱室倒角钢筋应该安装，还应该注意伸缩缝锚固筋、防撞护栏钢筋等处的预埋钢筋安设，排气孔、泄水孔按设计要求预留。
保护层所用垫块采用不低于本体强度的混凝土垫块，支垫过程中按梅花形布置，避免杂乱无章的乱垫，影响成型后的砼外观质量。
3.5.5钢筋骨架安装质量检查标准
钢筋骨架安装质量检查标准见下表。
钢筋骨架加工、安装控制偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法和频率
受力钢筋间距
±10
每构件检查2个断面，用尺量
箍筋、横向水平筋
±20
每构件检查5～10个间距，用尺量
钢筋骨架
长±10，宽、高±5
按骨架总数的30%
弯起钢筋位置
±20
每骨架抽查30%
保护层厚度
±5
每片梁8处，沿模板周边

电弧焊接的焊缝规格
特 征
规 格
搭接焊长度（L）
搭接（单面焊）
10d
搭接（双面焊）
5d
帮条钢筋的横截面面积
＞A
焊缝总长度
帮条连接
20d
搭接
10d
焊缝宽度
0.7d但不小8mm
焊缝深度
0.3d但不小于4mm

3.6预应力钢束安装
3.6.1塑料波纹管安装
1）预应力管道采用塑料波纹管成孔，选用符合设计要求的高密度聚乙烯或聚丙烯管，其厚度不小于2.5mm。15-4型钢束采用22×72mm扁形波纹管，壁厚为2.5mm的圆形塑料波纹管，15-9型钢束采用内径/外径为直径75/88mm，壁厚为2.5mm的圆形塑料波纹管， 15-15型钢束采用内径/外径为直径90/106mm，壁厚为2.5mm的圆形塑料波纹管。

管道接缝数量尽可能保持最少，接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长度约为30cm，管纹互相转接吻合，并用胶带包严，以防漏浆。
接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。
相邻制孔接头至少应错开300mm。
2）波纹管使用前应进行不变形的试验，同时应做灌水试验，以检验有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。
3）波纹管在安装普通钢筋的同时进行预埋，预埋时其长度应超出梁端模1～2cm，长出的部分，待拆模后予以切除。
4）波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁。如有微小破损应及时修补才能投入使用。
⑸ 波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特制的带咀塑料弧型接头板用铅丝同波纹管绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边可用完整胶带缠绕数层封严。
⑹ 锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。
7）预留孔道预应力管道安装允许误差见下表。
后张预应力管道安装允许误差
项 目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
3.6.2梁体预埋件施工
施工前认真对照图纸核对待施工箱梁的预埋件数量，位置。施工时必须认真检查，确保预埋件数量足够、位置准确无误，避免出现漏埋、错埋现象，并仔细检查其加固情况，确保其在混凝土浇筑过程中不发生移位，保证预埋件的精确度。预埋件包括：
⑴、泄水管（梁顶及梁底）、通风孔、过轨预留孔及电缆上桥锯齿形槽口；
⑵、预应力管道及锚具；
⑶、支座预埋钢板；
⑷、综合接地系统；
⑸、接触网支柱基础预埋件；
⑹、防落梁挡块预埋钢板（根据具体工点设计图设置）；
⑺、梁体检查梯级电缆爬架固定装置。
3.6.3钢绞线的加工与安装
钢绞线和锚具每批交货除有明显标志和出厂质量证明书或检验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关规定外，在使用前对钢绞线重新作拉力试验，检验其抗拉强度及伸长率，同样，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验。
钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。
钢纹线在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀，离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。
1）下料
钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，钢绞线下料切割在＜50角钢焊制成的下槽内进行。钢绞线切割下料使用轮机，不得使用火焰切割。在切割口的两侧各3～5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即切割口焊牢，以防松散。
下好的钢绞线编号存放，防止不同长度的钢绞线混用。
钢绞线搬运采用人工搬运，抬吊点间距不得大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。
2）每束内各钢绞线编号顺序摆放。钢绞线编束时，每隔1～1.5m用18～22#铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，以免影响穿束。绑好的钢绞线束应挂牌存放。
3）穿束
钢绞线穿垂直于锚垫板，穿束前，应检查锚垫板和预留孔道。如有偏差，应采取适当的定位措施。预留孔道内水分和杂物进行清除，通畅后方可穿束。
钢绞线穿束采用整束牵引。用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用Φ4铁丝作索线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿过后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿过后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。
3.7砼浇灌施工
3.7.1 砼浇筑前的准备工作
混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备及伸缩缝、桥面栏杆预埋筋、泄水孔、底板通气孔等预埋件和预留孔位置等进行一次全面的检查，如不符合要求，进行整改。同时用高压风清埋模板内杂物、灰尘，用高压水冲洗模板内表面，同时对模板内进行肥皂水冲洗二遍，以利脱模。
清理完毕后报监理工程师验收，合格后方可进行砼浇筑。
3.7.2整体要求
本工程砼采用商品砼，9m³罐车运输、汽车泵浇注，插入式振捣器振捣。在各项验收工作完成后，通知搅拌站供应混凝土。在等待混凝土过程中，如有预埋件应着重检查所有的预埋件是否埋设到位，如未埋设在等候混凝土过程中应全部预埋焊接完成。并在此过程中将料斗以及振动机等工具准备到位，振动机应进行试运转，确保完好可使用。在混凝土浇注过程中，木工班应安排专人守模，如发现走模或漏浆现象及时处理，混凝土班应注意全过程振捣工作，不产生漏振、过振现象。混凝土入模放料时应注意模内混凝土厚度，尽量使模内混凝土处于同一水平面上，如出现堆积现象，应采用人工整平，在整平后再进行振捣。在混凝土浇注到最后一层时，应控制混凝土的顶高程，表面应采取两道抹平、压光。
3.7.3砼浇筑
1、箱梁竖向浇筑顺序要按照底板—腹板—顶板。
同一次浇筑混凝土时，应从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3.0米左右范围内的混凝土。采取水平分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm。上下层浇筑间隔不能过长，以免上下层混凝土之间出现施工冷缝。混凝土振捣采用插入式φ50mm以上振捣器振捣,振捣应及时、适度,保证混凝土的浇筑质量。插入振捣器的移动间距不宜大于振捣器有效作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 5～10cm，且与侧模应保持5～10cm距离，振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。每振点的振捣延续时间宜为20～30s,以混凝土不再沉落,不出现气泡,,表面泛浆为宜，也可根据模板与混凝土之间出现的水纹线控制，在水纹线出现后，水纹线已连成一线并不再有气泡冒出时，说明混凝土已振捣密实，可以将振捣桳提出混凝土面。
2、在钢筋较密集部位，为保证混凝土的密实性，振捣间距应适当放小并延长振捣时间，如出现离析现象应将上层碎石清除，再加补混凝土后振捣密实。
3、严禁在模板内平拖振捣棒以使混凝土长距离流动来运送混凝土,以免混凝土产生离析。
3.8砼养护
⑴、混凝土浇注完毕后，用塑料布及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混凝土初凝前收起塑料布，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。
⑵、混凝土去除表面覆盖物或拆模后，及时用棉毡覆盖洒水并用塑料布包裹，保证内表面有凝结水珠。
⑶、混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度。
⑷、温控措施：夏季混凝土浇注时间选择在20：00以后。开盘前进行热工计算温度不满足要求时。骨料施工前采用冷水冲洗并覆盖进行物理降温；必要时用冰降低拌合水温度，保证砼入模前温度不得大于30℃。
⑸、混凝土养护期间，派专人对养护作记录，并建立岗位责任制。当大气潮湿（RH≥50%）无风，无阳光直射，混凝土潮湿养护时间(5℃≤T<10℃)不得低于14天，(10℃≤T<20℃) 不得低于10天,( 20℃≤T)不得低于7天；当大气潮湿（RH＜50%）有风，或阳光直射，混凝土潮湿养护时间(5℃≤T<10℃)不得低于28天，(10℃≤T<20℃) 不得低于21天,( 20℃≤T)不得低于14天。
3.9支架监测
在箱梁砼浇灌时，项目经理部将设技术人员专门对支架进行监测，随时预警。
监测点的设置：预压监测宜采用三等水准测量要求作业，在堆载区设置系统测量点，跨中及两端分别布设监测断面并沿混凝土结构纵向每1/4跨径布置一个监测断面，每个监测断面布置5个监测点，对称分布在底板中线、1/4处及两端，同时相应地在地基础上设置监测点，在支架基础上对应地再布设观测点。底板观测点分布如下图所示:

预警值确定：竖向杆件跨中弯曲值：3mm
沉降值：8mm
监测方法
1、预压荷载施加前应监测并记录各监测点初始标高；
2、全部预压荷载施加完毕后，应监测并记录各监测点标高；
3、每隔24小时应监测一次，并应记录各监测点标高、计算沉降量；
4、对支架基础的预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支架基础预压合格：
（1）各监测点连续24小时沉降平均值小于1mm。
（2）各监测点连续72小时沉降平均值小于5mm。
卸载6小时后，应监测各监测点的标高，并计算支架基础各监测点的弹性变形量；
6、计算支架基础各监测点的非弹性变形量，并根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。
3.10预应力筋张拉
3.10.1张拉前的准备张拉
1）千斤顶和油表进行配合校核及标定；
2）压砼试块，箱梁砼强度必须达到设计强度的90%且龄期不少于7天，才允许进行张拉施工；
3）检查孔道内是否有异物，可用Φ8圆钢筋通过或压水方法检查，如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出；
3.10.2加载过程
为确保预应力施工达到设计要求，张拉程序：0→初应力(0.1σcon)→1.0σcon持荷2min锚固(σcon为预应力钢绞线锚下张拉控制应力)。
施工中需分阶段控制，即：
0—初应力15%﹠→测千斤顶伸出长度→30%﹠→测千斤顶伸出度→60%﹠→千斤顶伸出长度→100%﹠（持荷2分钟锚固）。
张拉时应增加锚固圈口张拉力损失值，此值亦可由锚具厂家提供，或经试验测定。
3.10.3张拉
施工中实行双控，即应力、伸长值指标，应力为主，伸长值作为参考。认真按规定格式填写施工记录表格及复核，双控差不大于6%。
1）锚具安装：在安装锚具前，彻底将钢绞线、锚板的夹片和夹片外锥及内牙清理干净除去油、锈、灰尘等。接着将锚板穿在外露钢绞线上，将钢绞线端头的铁丝解开，依次将各股穿入锚板的小孔内；将锚板向梁端推进，使其与锚垫板紧贴；依次逐根将各股的夹片上好，并用小锤轻敲使夹片夹住钢绞线并紧贴在锚板上。安装时，锚具须与钢绞线垂直，防止张拉时各股受力不均匀。
2）安装千斤顶：根据即将张拉的位置情况，搭设千斤顶的摆放作业平台，便于千斤顶安装；搭设材料可采用方木或钢管支架。安装时，两个人相互配合按要求将钢绞线穿过千斤顶且前遄止口对准限位板；另外两人将千斤顶底部与支架垫平。
3）安装工具锚板、工具夹片：首先将工具锚板对准、对正前端工作锚具，逐根将钢绞线安装上夹片，并用小锤轻敲使绞线与夹片紧紧的依附在工具锚板上。
4）布设伸长量测量点根据张拉力的测量方便与否，优先采用频率探测仪器（或压力传感器）测张拉力，同时配套钢卷尺测量钢绞线的伸长值。
5）张拉：张拉前两端张拉作业班组统一施工意见，根据张拉总顺序，确定先张拉哪一根、再张拉哪一根、在张拉时由专人统一指挥，张拉时，两端用对讲机保持联系。张拉前，作好安全防护：千斤顶表面用钢瓦进行覆盖，并用几根方木压住。张拉时，操作、测量人员站在千斤顶两侧。
张拉过程中，张拉端均派人专人负责伸长值测量及应力读数记录；并根据伸长值反推钢绞线应力值；在张拉力达到15%、30%、60%时，持荷2分钟，察看持荷前后钢绞线有无滑丝或松驰过大。当两者应力值比较差不超过5%时以应力值为准；超过5%时，需将油缸回程一小段，再重新进行张拉和测量，以消除管道等磨擦阻力。
应力张拉拉程须在监理旁站的情况进行，两端同时张拉时，注意保持两端千斤顶升压速度相同，并分级张拉，做好对各个施工数据的记录和整理。
实测伸长量（mm）：L＝L1+L2，L1代表从初应力至最大张拉应力间的伸长量（mm），L2代表初应力以下的推算值，可以采用相邻级（0.1＆（初应力）→0.2＆）的伸长量（mm）。
夹片式锚具回缩量不得大于6mm，应力张拉完毕时必须进行测量记录。
钢绞线张拉完毕时钢绞线的回缩量测量方法：在张拉达到控制应力时，测量记录平行于工具锚板（最接近千斤顶的一面）与千斤顶后的钢绞的做记号之间的距离的数值为a，减去张拉达到控制应力时千斤顶前后夹片的工作长度的回缩长度为c（应力从零到控制应力时该长度的伸长量），再减去全部放张后工具锚板和记号之间的距离为b，所得的数值为该回缩量。
预应力张拉合格后，经旁站监理工程师检查合格后方可进行下一道工序施工。
6）锚固及活塞回程
在预应力及伸长值经监理工程师检查合格后，打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零，活塞回程。
7）拆除张拉设备并毁除多余钢绞线
在活塞回程到位后，工具夹片及工具锚板已松动，组织工人依次卸下工具夹片、工具锚板、千斤顶，并用冷水浇淋锚头降温，在距锚头3cm处用砂轮切割机将超出的钢绞线割除。
8）张拉时，滑丝、断丝或锚具损坏的处理
张拉时、滑丝、断丝或锚具损坏，应立即止操作进行检查，并做好祥细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，应抽换钢束，重新张拉。后张预应力筋允许滑丝、断丝数量见下表。
后张预应力筋允许滑丝、断丝数量
类 别
检查项目
允许值
钢丝束和钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面丝之和不超过该断面钢丝总数
1%
3.10.4孔道压浆
先用真空泵在密封好的梁体一端将预应力孔道内90%以上的空气抽出，管道内真空度（负压）控制在-0.06～0.1Mpa之间，然后在梁体另一端用配套灌浆机用0.5～0.7Mpa的压力，将具有流动性、泌水率，膨胀率符合规