乌市北站----钢结构施工方案.doc

记录编号：BYJ/QR(JGB)- 版本号：1.0

乌鲁木齐北站兵团物资储运工贸总公司物流中心（一期）
总合库房钢结构工程

施
工
方
案

编 制 人：
审 核 人：
批 准 人：

新疆恒盛源建筑设备安装工程有限责任公司
二零一一年九月
目录
1、 工程概况…………………………………………………………3
2、 编制依据…………………………………………………………3
3、 施工准备…………………………………………………………3
4、 施工组织及计划…………………………………………………5
5、 加工制作…………………………………………………………5
6、 钢结构安装 ……………………………………………………16
7、 劳动力计划和施工机械计划……………………………………19
8、 质量保证措施……………………………………………………21
9、 施工安全保证措施………………………………………………32
10、 钢结构雨天施工措施…………………………………………44
11、 现场文明措施…………………………………………………44
12、 施工进度计划及保证措施……………………………………45
一.工程概况
1.1工程简述
工程名称：乌鲁木齐北站兵团物资储运工贸总公司物流中心（一期）总合库房钢结构工程
建设单位：兵团物资储运工贸总公司
建设地点：乌鲁木齐北站路南侧，兵团物资储运工贸总公司院内；
结构类型及层数：钢结构一层；
工程规模：建筑面积为2969.3㎡；
1.2结构设计说明
本钢结构采用轻钢结构，钢结构的安全等级为二级，结构设计使用年限为50年，地基基础设计等级：丙级，基本风压：0.60KN/M2，基本雪压：0.8KN/M2，地面粗糙度为B类，抗震设防烈度8度，设计地震分组为第二组，设计基本地震加速度为0.2g。
二.编制说明
本方案是根据本工程施工现场的施工条件（施工空间、施工工种、工艺差别等相关条件）进行详细策划，选择编制。
钢结构主体安装部分采用25T汽车吊吊装一个施工班组进行安装，以充分利用机械和人工。
本方案的目的在于保证本工程的工程质量、生产安全、施工工期、经济管理、合理利用人工等。
三.施工准备
3.1、现场准备
3.1.1项目施工组织系统
我公司按国际惯例实施项目法施工，将按项目法施工的要求成立项目经理部，全面履行合同，对工程施工进行组织、指挥、管理协调和控制。项目经理部本着科学管理，精干高效，结构合理的原则，选配具有较高管理素质，施工经验丰富，服务态度良好，勤奋实干的工程技术和管理人员，组成项目管理层。
作业层由公司调配有丰富施工经验的参加过同类工程施工的技师，技术工人为主，组成作业班组，确保优质高速地完成施工任务。做好施工之前的准备，是加强科学管理，搞好文明施工，保证施工进展，保证工程质量的关键。为了增强施工的条理性，作到有备无患，不盲目蛮干，主要应抓好技术准备，现场准备，物质准备这三个方面。
3.1.2现场准备
根据具体情况设计现场施工总平面图。（现场施工总平面附图后）施工前，必须拆除现场障碍物、平整场地、该项工作必须在施工放线前完成。用电线路项目根据施工情况，采用三相五线制，用VV22525铜芯电缆，设三相电度表一块，配150/5电流互感器三个，250A空气开关一个，设置总配电箱和分配电箱，施工用电采用三相五线制，根据现场临时设施和照明等的需要，配电线路分两路，在总配电盘上分别由总闸刀进行控制。
开工前，依据施工进度安排材料进场。
作业层由公司调配有丰富施工经验的参加过同类工程施工的技师，技术工人为主，组成作业班组，确保优质高速地完成施工任务。
3.1.3现场劳动组织
根据该工程施工组织设计，确定合理的劳动组织，建立相应的专业施工队伍。计划开工组织工人进场，安排好职工生活，对职工进行安全防火和文明施工等教育。按管理系统逐级进行交底，必要时进行现场示范。同时建立健全各项规章制度，加强职工遵纪守法教育。
四.施工组织及计划
4.1接到施工图后，由项目技术负责人组织施工技术管理人员及预算人员，认真学习图纸和施工验收规范，操作规程，使上述人员吃透图纸设计意图，搞清建筑、结构、水暖卫、电气相互配合协调关系，明确施工过程的有关规定，做到施工技术管理人员目标明确，心中有数。
在熟悉图纸的基础上，找出存在的问题，结合施工条件，经济效益进行图纸会审。通过会审解决存在的问题，扫清技术障碍，为施工技术管理开道。该项工程在接图5日内完成。
4.2根据要求完成本工程的施工任务工期较紧，故须在开工前进行合理组织及详细的计划安排，保证人、材、机的及时到位，配备精兵强将本工程顺利完成，且保证达到自治区优质工程验收标准，交建设单位一个满意答卷。
因工期较紧，必须合理安排，才能确保完工，故采用网络技术编制进度计划组织流水施工。
五.加工制作
5.1材料备配
钢板:我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（亦可按照业主要求选用）。根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在仓库，避免与其它产品用料相混。
材料复验:Q345B按照国家有关标准。化学成份要求：C、SI、Mn、P、S等元素含量。力学性能要求试验项目：бs、бb、δ5（%）、和Akv(J)。
试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。
化学成份分析按照GB222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差》执行。
拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。
弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。
冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。
探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》。
钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。
焊材
焊材的选择
依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首次采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。
焊材的管理
焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；
按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复验；
焊材入库：复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司《物资管理程序》入库；
焊材的保管及出库：焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员，焊材出库时要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。
5.2制作工艺：
材料入库
材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，合格后按《公司管理规定》做出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。
钢材预处理：钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤，以及为下一步号料、切割作好准备工作。
钢板拼接
根据设计图纸要求编制拼焊工艺。
由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材，按拼焊工艺进行施工焊。
对拼接焊缝进行超声波探伤，合格后标识摆放。
号料、切割程序编制与切割
对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。
对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割或等离子切割下料。
各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。
对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸公差±3.0下料，腹板按公差3.0下料。
对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。
连接板、节点板的螺栓孔加工
螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。
焊接H型钢
H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm,翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。
H型钢组装合格后，用门型埋弧自动焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型。按焊接工艺规范施焊（焊丝直径为Φ3-5mm）。
H 型钢变形矫正
焊完后H 型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂度小于3 mm,腹板不平度小于2mm,检测要用直角尺与塞尺。
组装H 型钢与节点板、连接板
节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。
梁、柱焊缝采用CO2气体保护焊，焊丝直径Φ1.2mm，焊后用氧乙炔火焰矫正（如扭曲、侧弯等）焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。
构件除锈及涂装
抛丸除锈：焊接成型后的构件必须进行除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈，除锈等级可达到Sa21/2级。
涂漆及标记，按类别分别包装，并粘贴合格证。
檩条制作工艺
檩条生产采用檩条成型机组进行，按设计图纸要求定位、冲孔，焊连接板，除锈后涂漆。
檩条标记按类别分别包装，并粘贴合格证。
5.3过程控制
选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。
投料：
材料入库后进行复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。
下料：
号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。
矫正与成型
矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm；钢材矫正后允许偏差，应符合规定。
弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于150mm。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。
5.4组立：组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。
焊接
焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。
焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。
对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。
焊接时应严格遵守焊接工艺。
焊缝外观质量应符合下的规定。
焊缝质量等级及缺陷分级
单位：（ mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
——
检验等级
B级
B级
——
探伤比例
100%
20%
——

外
观
尺
寸
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0，长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长小于等于5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞 溅
清除干净
外
观
缺
陷
接头不良
不允许
缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5
缺口小于等于0.1t且小于等于1.0
每米焊缝不得超过去1米
焊 瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t,且小于等于2.0
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t，且小于等于是3.0气孔2个，孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度宽（按设计焊缝厚度计）
允许存在个别长小于等5.0的弧坑裂纹
角焊缝脚不对称
差值≤2+0.2h
注：
超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；
除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；
咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝 最小允许厚度评定;
表内t为连接处较薄的板厚。
设计要求二级以上的焊缝检查合格后，应打焊工责任标记。
无损检测
焊接照图样、工艺及要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行。
局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
最终尺寸检查
按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。
钢柱外形尺寸的允许偏差
单位：（mm）
项 目
允许偏差
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离（l）
±1/1500
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离（l1）
±1/2000
±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离（a）
±1.0
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
B/100
5.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差
单位：（mm）
项 目
允许偏差
梁长度(l)
端部有凸缘支座板
0
-5.0
其他形式
±L/2500
±10.0
端部高度(h)
H≤2000
±2.0
H＞2000
±3.0
两端最外侧安装孔距离
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L /5000
设计未要求起拱
10.0
-5.0
侧弯矢高
L /2000
10.0
扭 曲
H/250
10.0
腹板局部平面度
T≤14
5.0
T＞14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
B/100
3.0

吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度
1.0

箱形截面对角线差
5.0

两腹板至翼缘板中心线距离(a)
连接处
1.0

其他处
1.5

墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差
单位：（mm）
项 目
允许偏差
构件长度（l）
±5.0
构件两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件弯曲矢高
L /1000
10.0
5.5涂装
涂料的采购与质量控制：
对于工程的涂装材料，选用符合设计和工作图样规定的，经过工程实践证明其综合性能优良，与国际接轨的一流产品。
使用涂料的质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期不使用。
涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。
对采用金属涂装的涂料成分应符合国家有关规定。
采用任何一种涂料都具备下列资料并报监理工程师审查。
产品说明书，批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合因素。
涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；遮盖附着力。
涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。
对表面预处理，涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。
产品质量、技术指标、管理水平综合因素。
表面预处理及防腐蚀
预处理前，对构件表面进行整修，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。
表面预处理采用抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。
构件表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa21/2级。
表面涂装
除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。如在潮湿天气时在4小时内涂装完毕；在较好的天气条件下，最长也不超过4.5小时即开始涂装。
使用涂装的涂料遵守图纸规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，严格按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。
最后一遍面漆视工程情况安装结束后进行。
在下述现场和环境下不进行涂装。
空气相对湿度超过85%；
施工现场环境温度低于0℃；
钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。
5.6提供文件
钢构件出厂时应提交下列资料；
产品合格证；
施工图和设计变更文件；
制作中对技术问题处理的协议文件；
钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；
焊接工艺评定报告；
高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告；
主要构件检验记录及验收记录；
预拼装记录；
构件发运和包装清单
六．施工方案
1、柱的吊装方法
本工程钢结构采用扩大组合拼装法，将整个钢结构体系分成二个单元，每个单元的全部钢构件完毕后，即形成稳定的刚度单元
针对本工程钢构件的特性及施工空间、吊装量等特性，在施工中计划采用1台25T汽车吊及1个班组进行吊装，1个分部工程主钢构件同时吊装。钢柱和钢梁采用“一点吊装法”。吊装中派专职人员指挥吊装、监督安全。吊装施工按施工总平面图中吊车的开行路线及停机点进行吊装。（吊装中司机也可根据自己的吊装经验、自行选择吊装停车点）
（1）钢柱吊装前应在地面上固定好临时脚手架、攀登梯子，划好中心标高三角标记，挂好固定缆风绳。
（2）钢柱均采用25T吊单机吊装。
（3）吊装顺序必须保证依次安装，安装固定牢固后方可进行下一工序。
2、钢柱的固定与校正方法：
（1）柱临时固定后,校正竖向偏差.用两台经纬仪作柱纵、横两个方向检查，柱竖向偏差校正用下面两种方法。
（2）收紧或放松缆风绳下端的花蓝螺栓（或收拉葫芦）使柱移动，同时打紧或放松楔块相配，以校正柱竖向偏差，此方法的缺点是放松缆风绳后柱会回弹，回弹量较难统计，另外工地布满缆风绳也影响施工。
（3）千斤顶校正法：用10T千斤顶即可顶正钢柱。夹角一般为45度左右，为增大作用力臂，千斤顶可加一短钢管。
（4）钢柱的最后固定。柱校正后，最后固定的方法是柱脚与空隙中灌注细石砼。所用砼标号必须合符设计要求。
3、屋盖梁的安装方法：
（1）屋架梁制造是分段出厂，需在现场组合，在吊装点附近用两块路基搭设临时组装平台，组装后再吊装。
（2）吊装前应保证组装牢固、安全可靠。
（3）屋架梁吊装后用缆风绳临时固定，两端螺栓连接牢固，立即吊装屋檩条，檩条固定后，拉上安全网防止高空坠落。屋架必须按规范要求校正，检查方法可用线垂，也可用经纬仪。
4、高强螺栓施工工艺
（1）高强螺栓施工流程图（详见下页）
（2）摩擦面处理
a．构件和节点板磨擦面均采用抛丸处理，要除去浮锈和氧化铁皮。
b．磨擦面严禁有油污，出厂前要用纸贴上。
c．安装时要用钢丝刷除去磨擦面表面浮锈。
d．在作构件磨擦面喷丸处理同时要作磨擦系数试验，16Mn钢材f≥0.45 Q235B钢材f≥0.45第二组试件由安装前作磨擦系数试验,第三组试件留作质量仲裁使用。
高强螺栓施工流程图
（3）磨擦系数试验试件:
a．高强螺栓试件规格的确定按国家标准执行。
b．试件的磨擦面处理、表面状态、表面粗糙度等应和工地实际情况一致。
c．为正确测出磨擦系数值，试件上的螺栓应处于孔中位置，螺栓不应受剪。
d．试验在拉力试验机上进行。应注意试件纵向中心线与试验机卡头对中，缓慢加荷。
e．在试验磨擦面相对滑移的适当位置作出标记，试验时注意观察，读出磨擦面间产生滑移时刻的荷载，并用试验机画出的载荷与相对变位关系图进行校核。一个试件应测出二个滑移系数。
5、施工测量
(1)测量准备工作
a．施测之前，编制钢结构安装测量方案，确定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差。对施工中所使用的仪器、工具进行检校，以保证施工精度。对地脚螺栓进行检测，要求螺栓上下垂直，水平位置精确。
b．基坑内土建大面积施工前要及时将高程控制点及轴线控制点引进+0以上便于识别的地方。
(2)钢结构校正过程控制
a．钢柱垂直度控制：①作好每根钢柱的垂直度控制。②钢柱校正分四步进行：初拧时初校；终拧前复校；焊接过程中跟踪监测；焊接后最终结果测量。初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，待形成框架后进行精确校正。焊接后应进行复测，并与终拧时测量成果相比较，以此作为下一步施工的依据。
b．标高控制
① 柱顶标高的测定
确定柱底标高50cm线及梁标高的10cm线，应从柱顶返回量确定，通过控制柱底标高来控制柱顶及梁标高。
② 对高度进行绝对标高的复核，采用经纬仪从+0.00向上进行已安装构件标高的复核。有较大误差时应分析原因加以调整。
c．轴线控制：在地脚螺丝予埋阶段，根据业主及土建单位提供的基本水准点及基本轴线定位点，将标高及轴线位置引进基坑。地脚螺丝的予埋及钢柱的安装测量均以此为准。
七、劳动力计划及施工机械计划
1、劳动力初步计划
配备政治思想作风过硬、技术水平较高的作业工人，组成专业施工队，由具有初、中级以上的工程技术人员或工人技师担任专业队长或工段组织施工，并对新上岗的职工进行技术及安全教育培训，经考核合格方可上岗操作。
依照结构流水作业，劳动力的配备人员如下：
管理人员6人，水电工1人、焊工5人，，安装工人25人。
2、施工所需机械
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
产地
制造日期
额定功率
1
多头直条气割机
CG1—3000B
2
无锡
1999年
5
2
门型自动埋弧焊机
MZ—ZX1000
2
无锡
1999年
100
3
翼缘矫正机
JZ—40
1
无锡
1999年
22
4
逆变式直泡气刨机
ZX72
1
无锡
2000年
55
5
C型钢檩条成型机组
NO9912-06
1
厦门
1999年
3.0
6
分条机
VCT160－4A

2001年
2.2
7
单头液压放料机
YX15－225—900
1
厦门
2000年
7.5
8
弯曲工作台
1
9
成型主机
1
10
电气控制台
1
11
成品托架
3
12
单头液压放料机
YX28—205—820
1
厦门
2000年
7.5
13
弯曲工作台
1
14
成型主机
1
15
电气控制台
1
16
成品托架
3
17
单头液压放料机
YX92—337.5—675
1
厦门
2000年
11
18
弯曲工作台
1
19
成型主机
1
20
电气控制台
1
21
成品托架
3
22
气割

4

23
电焊机

5
松下

24
电焊机
XH-400S
4

2001年
152
25
电焊机
松下405
2

2000年
78
26
水平仪
JDS3
4
江西
2000年

27
经纬仪
TDI
1
北京
2001年

28
切割机
ZIE-4100
10
上海
2000年
1.1
29
磨光机

14
江苏

30
电钻
博世2600
17
上海
2001年
0.3
31
磁力钻
JICES004-33
2

2000年
2.4
32
磁力钻
J3C-JCA3-32
2

2000年
2.4
八.质量保证措施
8.1质量管理体系及控制目标:
本项目的质量管理目标为：合格
8.1.1质量管理体系（见下页图）
质量管理体系成员统一由项目负责人领导，并与项目签订质量
目标责任承诺书。由项目负责人主持，每日进行一次现场质量汇报例会，分析解决施工中的难题及出现的问题。
由项目负责人主持，每周进行一次质量检查评比例会，通过检查验收进行奖优罚劣。
选派有丰富经验的项目经理、施工员及有关的管理人员的领导班子，选派一支力量较强的创优队伍来施工本工程。

8.1.2控制目标
8.1.2.1工程质量标准为验收合格，争创优质工程。
8.1.2.2目标分解：分部工程为全部检验合格，一次性检查验收达到现行验收规范标准，并在使用一年后，企业向上级行业主管部门推荐，争创优质工程。
8.1.3落实管理制度
8.1.3.1认真坚持工程项目计划管理制度，使工程按照计划有序有步骤顺利进行和发展。
8.1.3.2坚持施工任务书管理制度，对工程材料、成本进行成本核算，对劳动用工进行考核，对所完成工程质量进行评定，按质论价。
8.1.3.3坚持技术交底制度，使每一分部分项工程在施工前有详细的技术交底，施工有章可循，杜绝盲目工作和发生质量事故。
8.1.3.4坚持目标责任制制度，施工班组在完成每项工程前必须签写质量目标承诺书，杜绝不合格产品。
8.1.4实行“三检”挂牌、凭证监督制
8.1.4.1三检制：
自检：施工班组每完成一个工序，应作自我检查工作，并做好自检记录。
交接检：在自检达到标准基础上，由专业工长组织上下工序交接检，并做好互检记录。
专职检：经过自检、交接检后，上报工程技术部质检部，由专职质检人员进行复查验收，达标后签写验收记录。
8.1.4.2挂牌制：
实行挂牌明示：每个操作工人及每个施工班组在其施工区段内，在施工过程中挂牌留名，在工程完工后，经过各级验收合格后，记录在施工任务单上。
8.1.4.3凭证操作制：
各级施工管理人员坚持持证上岗，施工操作工人佩戴上岗证，无证人员不得进行施工操作。
8.2质量保证措施
8.2．1认真贯彻本公司的质量手册和质量保证体系程序,严格按公司的质量方针办事,即:加强科学管理,严格执行程序,确保工程质量,满足顾客需要。
8.2．2按照我公司质量保证体系运行，遵守质量管理制度，确保工程质量， 从材料采购到竣工验收全过程都在受控状态下进行。
⑴ 产品图纸管理规定。
⑵ 工艺文件管理规定。
⑶ 工艺纪律管理规定。
⑷ 焊接工艺评定管理规定。
⑸ 焊缝返修管理规定。
⑹ 原材料入库管理规定。
⑺ 原材料保管发放和余料管理规定。
⑻ 焊材管理规定。
⑼ 材料代用规定。
⑽ 材料标记管理规定。
⑾ 质量检验规定。
⑿ 理化试验规定。
⒀ 理化试验取样送样及加工规定。
⒁ 质量信息管理规定
8.2．3实现质量目标的措施
8.2．3.1 建立完善的质检体系, 根据设计文件及国家有关标准及规范。 制定本项目质检计划 ,对各施工工序严格按《过程控制程序》执行,特别是对工字型钢梁、钢柱安装质量的控制,预防为主,将质量缺陷消除在施工过程中。
8.2．3.2 焊接工艺按分公司作业指标书SWW10901 执行。焊缝允许两次探伤不合格, 若两次以上探伤不合格则应开启不合格品报告,按SMP1301《不合格品控制程序》执行。
8.2．3.3 配备超声波探伤仪、测厚仪、测膜仪、经纬仪、水准仪、钢尺、游标卡尺等检测仪器,检测仪器控制按SMP1101《检验、测量和试验设备控制程序》执行,确保有效的质量检测。
8.2．3.4 由专职质检员负责对刚架制造, 现场安装质量进行检查,质检员具有质量否决权。
8.2．3.5 安装过程中,用经纬仪、水准仪跟踪检查安装质量,交工时,按有关规范提供完整的测量资料。
8.2．3.6 严格按照工艺指导书控制焊接和涂装工艺。
8.2．3.7 所有焊缝须打上焊工钢印,焊工姓名,钢印号码及焊缝编号,均应一一对应并装入工程归档资料。
8.2．3.8 所有特殊工种,操作人员必须持上岗证上岗。
8.2．4工程质量检验计划及手段。
钢构件制作、拼装及安装质量必须遵守《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB50205-2001） 的有关规定。
8.2．4.1 结构安装质检流程
土建柱网复核及吊装前构件复核→ 构件就位后组拼前的检查调整→ 拼接后的检查、调整→ 整体检查(结构验收)→ 檩条安装检查→ 竣工验收。
注：“ → ”箭头表示工序检验(检验合格，方可进入下道工序)。
8.2．4.2 现场结构安装质量检验试验计划
项目
检验内容
检验方法
参检部门或参检人员
检验时间
备注
吊装前构件复核
质保资料及自检记录
核查
质检员
构件进场后，吊装前

焊缝质 量

焊缝外观
用焊缝焊缝量规检测
质检员

焊缝等级
用超声波探伤仪检测
无损探伤员

油漆涂装
漆膜外观及厚度
目测外观和测膜仪测漆膜厚度
质检员、施工员

构件几何尺寸
用线绳、钢尺检查
质检员、施工员

构件就位后组拼前的检查、调整
构件就位位置及标高
用经纬仪、水准仪、钢尺检查
施工员、测量工
钢梁与钢柱对接前

拼接后的检查调整
焊缝质 量
焊缝外观
用焊缝焊缝量规检测
质检员
钢梁与钢柱对接后
检查构件之间对接焊缝
焊缝等级
用超声波探伤仪检测
无损探伤员
油漆涂装
漆膜外观及厚度
目测外观和测膜仪测漆膜厚度
质检员、施工员
整体检查
钢梁的侧向弯曲矢高
用拉线和钢尺检查
质检员、施工员、测量工

钢梁的侧向弯曲矢高
用拉线和钢尺检查

支座中心线对定位轴线跨中垂直度偏移
用经纬仪或吊线和钢尺检查

间距
用钢尺检查

弯曲矢高
用拉线和钢尺检查

竣工验收
按照GB50205 及有关技术标准
用经纬仪、线绳、钢尺测量
技术负责人、质检员、施工员、测量工
整体竣工后

8.2．4.3 焊接质量控制
⑴ 持证上岗
我司投入制作、安装焊接的焊工均持有经劳动局考核颁发操作证及我司焊工考试委员会培训考核颁发的合格证，其合格项目为全位置焊接，允许担任的焊接工作：D、G、AJ、③ 、② 、V、J、G、D；I 级。
⑵ 焊工现场考核
编制《项目焊工现场考核计划》，并在总包、监理监督下进行现场模拟考核，考核合格后，方可上岗。
⑶ 焊接工艺评定
①如果有符合《建筑钢结构焊接规程（ JGJ81-91）》第五章《焊接工艺试验》的第5.0.1 条规定的情况之一，则应在现场安装焊接前， 进行焊接工艺评定试验。
②项目技术负责人应组织项目部有关人员，依据现场工况、作业环境、母材品种及代表性规格、拟投入的焊接设备、焊接材料、持证焊工等条件编制工艺评定试验计划并组织实施。
③焊接工艺评定试验组织机构由项目工程技术管理、生产设备供给、材料供给、工程质量检验、安全监督、工艺实施及专业检验、外协质量鉴定的负责人员和特殊专业人员组成，并特邀(建设)监理等单位有关人员参加指导和监督。
④工艺评定试验按下列程序进行：
a、组织和完成工艺评定试验文件的编制，焊工的技术交底、焊材、设备、试件、试验场所、安全防护、环境模拟的准备，工艺程序的监督检查， 试样的制取、试验、评定等各项工作。
b、选择工程中有代表性的钢材品种、规格、拟投入的焊接材料，进行焊接工艺评定。
c、选择拟使用有代表性的作业机具， 进行设备性能评定。
d、选择有代表性的焊接接头形式，进行焊接工艺试验及评定。
e、模拟现场实际的作业环境、条件，进行焊接，评定环境条件对焊接施工的影响程度。
f、对持证焊工进行代表性检验，评定焊工技能在工程焊接施工的适应程度。
g、通过相应的检测手段对试件焊接后质量和主要力学指标进行评定。
⑤项目部主任工程师可根据具体工程设计、施工要求组织项目部有关人员编制针对工程的具体操作工艺规程(并报上一级技术质量部门备案)。
⑷焊接工艺技术交底
对焊工进行了焊接工艺技术交底、焊缝返修工艺技术交底， 为确保焊接质量提供了前提。
⑸焊接质量保证和控制措施
①采用符合《碳钢焊条》(GB/T5117-95)和《低合金钢焊条》(GB/T5188-1995)标准的焊条。焊前须经加热烘焙2 小时以上，随取随用。
②工厂制作、预拼装和现场安装的每个焊接处搭设焊工操作平台， 保证焊工全位置焊接。
③严格按照设计及规范要求进行焊缝外观检查和无损（ 超声波）探伤检查，发现外观不合格的焊缝，立即要求焊工返修；探伤不合格的焊缝，采用碳弧气刨逐层刨削法彻底清除缺陷，重新逐层填补焊缝，修复达原焊缝形态，对焊缝返修区和受返修区影响区域予以复探， 确认其质量。
④下雨时， 应立即停止焊接，刚焊接完的节点须用防雨材料盖上。
8.2．4.4 施工过程中的质量控制
----加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定， 以减少和预防质量事故、次品的发生。
----坚持质量检查与验收制度， 严格执行“ 三检制”， 上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作， 以保证工程质量。
----做好各工序或成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者， 后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。
----及时准确地收集质量保证原始资料， 并作好事理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理与施工进度同步。
主要应做到以下几点：
⑴ 构件检查
①安装前， 应按构件明细表核对进场的构件， 查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
②钢构件进入现场后应进行质量检验， 以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损， 并会同有关部门及时处理。
③拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。
⑵ 施工质量注意事项
①每道工序认真填写质量数据，质量检验合乎要求后方可进行下道工序施工。
②施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。
③钢结构的安装应按施工组织设计进行， 安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
④安装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
⑤构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥砂和灰尘等杂物。
⑥构件安装前应对定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查， 并应进行基础检测。
⑦构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的空间体系。
⑧钢结构组装安装、校正时，应根据