烧结机余热利用发电保温工程施工方案.doc

四、施工方法

1 施工前准备
1.1 技术准备
1.1.1 熟悉、会审施工图，领会设计意图及施工说明。
1.1.2 编制分项工程的施工实施方案
1.1.3 熟悉图纸，做好技术参数、图纸等资料数据的统计和交叉施工作业的准备工作。
1.1.4 提出各种主材辅材、备件、劳力、进度、工机具的规格需用量计划，并逐步落实供货单位及进场的施工时间。
1.2 现场准备
1.2.1 根据总包方提出的工作内容、范围以及部位，确认工程起始点和终止点。
1.2.2 搭建临时施工设备，建立施工班组建制，配备好各种机具，做好现场的水、电、道路的清理搭接工作。
1.3 生产施工准备
1.3.1 根据现场工程量，划分施工班组。
1.3.2 根据施工需要，准备好各种工机具。
1.3.3 根据图纸选购好部分主材与辅材。
1.3.4 根据图纸及说明，提前预制好各种钩钉、支承架、托盘、支腿及外护板。
1.3.5 检查所有施工原材料的出厂合格证和检测资料是否齐全，对不合格的材料要及时处理，严禁使用。
2 施工方案的制定
2.1 设备及管道在保温安装施工前应具备的条件
2.1.1 接到甲方的书面开工通知书。
2.1.2 所有需要保温安装的设备及管道检修工作已经完毕，并经严密性试验或其它检验合格。
2.1.3 设备和管道表面上的灰尘、油垢、铁锈和焊渣等杂物已被清除。
2.1.4 各项准备工作已经完成。
2.1.5 根据施工现场的要求，搭设好相应的脚手架，并经确认合格。
2.2 设备及管道保温安装的施工工序及施工方法
2.2.1 设备、管道保温安装施工工序
2.2.1.1 设备管道表面的补漆清除灰垢
2.2.1.2 设备表面的钩钉、保温骨架、外护支腿等的焊接安装。
2.2.1.3 管道支承件、托盘的焊接安装。
2.2.1.4 设备保温绝热层的敷设、管道绝热层的安装。
2.2.1.5 安装铝板及镀锌板外护层。
2.2.1.6 包扎铁丝网、保温层的抹面。
2.3 施工方法
2.3.1 管道设备除锈油漆施工
2.3.1.1 表面处理
2.3.1.1.1 表面应平整，防腐处理前必须把焊渣、毛刺、铁锈、油污等清除干净。
2.3.1.1.2 表面处理采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷、电动砂轮、砂布进行除锈处理。
2.3.1.1.3 表面处理后，应达到ST2级的标准和要求，应无油脂、污垢，附着物、铁锈和油漆涂层等杂物。
2.3.1.1.4 对金属表面已处理的不得再次污染，否则，要进行二次表现处理。
2.3.1.1.5 经处理的金属表面，必须及时涂刷底层涂料，间隔时间不超过5h。
2.3.1.1.6 基面处理必须符合GB50212-2003 （3.2）之规定。
2.3.1.2 涂装刷油
2.3.1.2.1 涂刷油漆前，必须先清理表面上的油脂污垢及杂物。
2.3.1.2.2 保证使用合格的技术参数达标的油漆涂料等材料，其材料必须要有合格证明书。
2.3.1.2.3 涂装采用手工刷漆、滚涂进行。
2.3.1.2.4 防腐涂装时，通风条件必须良好。必要时，配备通风设备、风机、排气扇等。
2.3.1.2.5 涂装时，环境温度宜为10-30℃，相对湿度不宜大于85%。
2.3.1.2.6 表面涂装时，钢材表面温度必须高于露点温度3℃，方可施工。
2.3.1.2.7 防腐蚀涂料在搬运、贮存、施工及养护过程中，不得与酸碱等化学介质接触。严禁明火并应防尘、防曝晒。
2.3.1.2.8 根据不同的涂料和工艺，调整好涂料的粘度（涂-4粘度4s），30-60s均可。
2.3.1.2.9 防腐涂料中挥发性有机化合物含量大于40%时，不得使用。
2.3.1.2.10 涂刷时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀且达漆膜厚度为目。
2.3.1.2.11 涂装施工无论是手工涂刷，还是机械喷涂，工序衔接必须待漆膜固化后（保证间隔固化时间），才能下道工序施工。涂刷后，膜层一定要均匀，无漏除。
2.3.1.2.12 涂层厚度应符合设计、合同要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、无泛锈、无气泡、流坠、粉化、开裂、剥落、破损等现象。
3 保温钩钉或销钉的安装施工方法：
3.1 用于保温层的钩钉、销钉，可采用φ3-6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作，直接焊接在碳钢制设备或管道上。其间距不应大于350mm，每平方米面积上的钩钉或销钉数为：侧部不应少于9个，底部不应少于12个，并要求以梅花形状错列排开直接焊在设备的本体表面上。
3.2 焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。
3.3 在保冷结构中，钩钉或销钉不得穿透保冷层，塑料销钉应用粘结剂粘贴。
3.4 对有振动的地方，保温钩钉应适当加粗、加密。
3.5 对焊接好的钩钉要进行刷漆防腐处理。
4 大型圆筒设备及管道的支承件（托盘）安装的施工方法
4.1 支承件（托盘）的制作宜采用普通碳素钢板或型钢煨制而成。
4.2 立式设备和管道、水平夹角大于45度的斜管或卧式设备的底部，其底部应设支承件（托盘），对于有加固筋的设备，应利用其加固筋作为支承件。
4.3 支承件的位置应避开阀门、（风门）法兰、人孔、检修门等附件。对于设备和垂直管段（含≥45度的斜管），支承件应设置在阀门（风门）法兰等附件的上方，其位置不应影响其螺栓的拆卸。
4.4 介质温度小于450℃时，支承件可选用焊接承重环。介质温度高于450℃，或施工图纸上明确规定支承件不允许直接焊于设备或管道上时，支承件应选用紧箍承重环。
4.5 支承件的支承面宽应比保温层厚度少10mm-20mm。
4.6 支承件的间距：对于设备或平壁可为1.5m-2m，对管道高温部位可为2m-3m，中低温时可为3m-5m，管道采用软质毡、垫保温时宜为1m。
4.7 卧式设备支承件应放置在水平中心处。
5 保温棉毡、管壳的安装施工方法。
5.1 设备：将相应厚度的保温棉毡敷设在设备的表面上，并以钩钉固定。同层敷设应错缝，上下层应压缝，其搭接长度应＜50mm，接缝必须平整、密实，无明显缝隙和凹凸不平的现象。
5.2 管道：小型管道宜采用相应型号的保温管壳保温，大型管道则采用保温棉毡板敷设外加相应型号的镀锌铁丝和镀锌钢带捆扎。
5.3 管道在保温时，弯管处保温棉管壳须留出10mm-20mm的环向膨胀缝。
5.4 管道滑动部位的保温，应按膨胀方向留出一定的间隙。
5.5 保温毡、管壳的保温厚度严格按技术说明书上的要求敷设厚度，总厚度不能超过5%-10%。
5.6 当保温厚度大于80mm时，保温层应分层敷设，每层厚度大致相等，内外层接缝应彼此错开，层间和缝间不得有空穴。
5.7 管道弯头当采用硬质或半硬质保温材料时，制口品应做成虾米弯或半圆瓦（外径小于76mm管道的弯头可采用直角弯），弯头两端的直管段上应各留一道伸缩缝。
5.8 安全阀后对空排气管道的保温层应采取加固措施。
5.9 当矩形大截面烟风道和转动机械的保温层厚度小于加固筋的高度时，应对保温层的厚度进行相应的调整，可设留空气层保温结构。
5.10 垂直设备和管道要有防止保温层下沉的措施，管道每隔3mm左右，需装设分段承重抱箍。
5.11 垂直或斜度在45°的烟道或管道的保温层，应由下向上敷设。
5.12 敷设好的保温棉制品不得随意踩踏或放置其它物品。
5.13 平壁上保温毡敷设好后，可用自锁垫片套在保温钩钉上，从而固定保温层。
5.14 管道上保温棉毡、管壳敷设后，用相应型号的镀锌铁丝或镀锌钢带固定。
6 保温层镀锌铁丝、镀锌钢带的捆扎施工方法
6.1 捆扎方法应符合下表之规定
捆 扎 件 规 格
管道保温层外径
硬质保温制品
软质材料及半硬质材料
＜φ200
φ0.8-φ1镀锌铁丝
φ1-φ1.2镀锌铁丝
φ200-φ600
φ1-φ1.2镀锌铁丝
φ1.2-φ2镀锌铁丝
φ600-φ1000
φ1.2-φ2镀锌铁丝
φ2-φ2.5镀锌铁丝或12×0.5镀锌钢带
＞φ1000
φ2-φ2.5镀锌铁丝或12×0.5镀锌钢带
12×0.5镀锌钢带
平 面
φ 0.8-φ10镀锌铁丝或12×0.5镀锌钢带
φ0.8-φ10镀锌铁丝或12×0.5镀锌钢带
6.2 捆扎间距：硬质保温制品不应大于400mm，半硬质保温制品不应大于300mm，软质保温材料不应大于200mm，每块制品上至少要捆扎两道。
6.3 保温层分层敷设时，应逐层捆扎。
6.4 对有振动的部位应适当加强捆扎。
7 包扎铁丝网的施工方法
7.1 确认上道工序保温毡，管壳施工已完成，并符合质量要求。
7.2 用柔软的毛刷将包扎的保温毡，管壳表面的残渣清扫干净。
7.3 将适合的铁丝网紧扎在保温棉毡或管壳上，并用相应的镀锌铁丝将铁丝网连同保温棉毡、管壳一同扎紧。
7.4 保证铁丝网紧贴在保温毡、管壳的表面，并没有起鼓和空层等现象。
7.5 施工完毕后，铁丝网表面不得有铁丝断头露出。
7.6 包扎好的铁丝网不得随意踩踏。
8 抹面层的施工方法
8.1 抹面层施工般采用“两遍操作，一次成活”的工艺。
8.2 抹面层的质量与主保温层的铁丝网敷设质量有着直接的关系，因此抹面施工前，应检查主保温层的缝隙，确保进行了密缝处理；铁丝网张紧，固定可靠；铁丝网应紧贴在主保温层上，边缘没有飞边现象。
8.3 第一遍抹面为粗抹，其厚度约为抹面层总厚度的三分之二，并盖住铁丝网。粗抹时，用力挤压，使灰浆填补保温层的粗糙面和孔洞缝隙，并使灰浆层与主保温层和铁丝网粘结良好。粗抹时找平通常采用“过尺杆”的方法，即用特制的长度为1-1.5m的木尺杆，控制一定的粗抹厚度，将粗抹层刮平。尺杆应采用干湿变形较小的木料制作。粗抹层表面不要求抹光，以便让水分蒸发；糙面也有利于与第二遍抹面层粘结。
8.4 第二遍抹面为精抹。精抹所用灰浆宜稍稀，涂抹厚度约为总厚度的三分之一。精抹须等粗抹层凝固稍干后才能进行，目的在于使粗抹层的水分尽量挥发，初步形成干缩。并且粗抹层初凝后，具有一定的强度，便于精抹出轮廊线。但粗抹层不能过于干燥，否则不利于与精抹层的粘结，且由于其吸水性强，使精抹层脱水过快而导致裂缝。粗抹与精抹的时间间隔应根据当时的气温高低，空气的干湿程度来决定。高温季度一般控制在4-8小时；低温季度不少于24小时。
8.5 粗抹必须压出水膜，使表面密实、光滑、平整。在高温季度，由于精抹层水分蒸发过快，而使表面疏松、粗糙，甚至裂纹。在这种情况下，精抹层即将初凝之时，再压抹一次，以求达到质量要求。
8.6 抹面料应符合下表配比量（重量比）
防水粉
水
石棉灰4级
石棉绒
麻刀
425#普通水泥
1.6
适量
24
16
1
10
9 不锈钢外护板安装的施工方案
9.1 加工安装
9.1.1 直管
9.1.1.1 确定下料长度
用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部分，按保温层外圆周长加45mm接缝尺寸，确定下料数字。
9.1.1.2 加工接缝
在手动扳边机上做好靠山，大头12mm，小头15mm，并在大头端做好记号。
9.1.1.3 加工卷圆
将加工好接缝的板放在预先调节好圆周卷圆机上加工，注意直径不能卷得太小。
9.1.1.4 筒体摇线
放在手动或电动压线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12毫米一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：
保温层外径（mm）
圆线直径（mm）
φ100以下
3.2
φ100-150
4.5
φ150-300
6
φ300以上
9
9.1.1.5 现场安装
把金属护壳紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起敲打咬接，对于软质保温材料需用搭接和插接，用手电钻钻孔，自攻螺钉或铆钉固定，自攻螺钉的间距约200mm，对于较大保温外径的金属护壳，轴向搭接也应加工圆线凸筋，自攻螺钉的间距可为250mm。钻头直径为自攻螺钉直径0.8倍，禁止用冲孔或其他方式打孔。接缝应严密、平整、处于隐蔽位置，环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为 75-100mm。环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。
9.1.1.6 靠近法兰处直管保温端部的金属护壳应用菊形钳加工成菊形（锯齿形），保护保温材料。保温外径大，锯齿形的间距也大，反之则小。
9.1.2 弯管
9.1.2.1 角尺弯管金属壳
下料长度应根据保温外圆周长加上45mm接缝尺寸，与直管套接不小于100mm，加工安装方法同直管一样，在下料时，剖面线外用菊形钳加工菊纹。
9.1.2.2 虾米弯金属护壳
可按平行线法展开放大样下料或展开计算下料，也可将下料长度在为保温外圆周长上再加100mm，下料宽度为外圆周长的1/12，剪成长条修剪（需加上套接尺寸）。高温管道弯头部位金属护壳也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至150-250mm，不加自攻螺钉，使弯头护壳可自由调节膨胀。
9.1.3 三通
加工安装方法同直管，支管与直管护壳一样，并用自攻螺钉固定。
9.1.4 法兰
测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属护壳端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。将切割好的端部板放在圆周板边机和手动板边机上加工，将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳边机上加工接缝，与端部直角咬接后，再把插口板插入圆筒部分的插缝处。为防止保温材料脱落，管子外径φ219及以上的法兰，可将保温材料与金属护壳用螺栓固定或将铁丝网保温毡与金属护壳用三角支撑以铆钉固定，铆钉和螺栓按梅花形布置。纵横间距为250mm左右。
大小头、法兰、阀门、补偿器金属护壳制作按实际情况，根据法兰外护层安装方法施工。补偿器安装时，还应注意膨胀方向和接缝处理。
9.1.5 在设备和管道壁上焊接螺栓（螺杆）固定金属护壳的隔间保温管道、烟风道、风机和其它设施。
9.1.5.1 根据保温对象的几何形状和金属护壳的板材尺寸和插缝大小，排版划线，确定焊接螺栓的中心位置，并在管道和设备壁上做好记号。
9.1.5.2 将螺栓临时焊接在壁上做了记号的地方，检查确保螺栓与外壁面垂直后再进行正式焊接。焊接六角螺栓时，六连形间隔焊三边，焊接螺杆时，每半圆进行焊接。
9.1.5.3 用螺母将保温层压紧，试装金属护壳，用“空心冲”在金属护壳上按螺栓（螺杆）位置冲出孔洞，取出螺母，将垫圈和螺母把金属护壳压在保温层上拧紧螺母。
9.1.6 圆形设备和封头
9.1.67.1 根据筒体外径，采用保温材料不同、圆形设备的金属护壳为咬接，螺栓固定和护罩支架固定。
9.1.6.2 护罩支架固定用于软质保温毡的热力系统设备保温。
9.1.6.3 敷设保温毡后，与平行于设备轴线的槽形带（50×25×1）用铆钉或焊接固定，槽形带与金属护壳自攻螺钉连接固定。
9.1.6.4 封头护壳根据封头尺寸下料，瓜皮展开尺寸要正确，加上套接余量，搭接口应顺水，自攻螺钉排列应整齐。使封头护壳安装平服。
9.2 加工安装注意事项
9.2.1 不允许使用明显缺陷的金属护板和压形板，如皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹，保温层施工完毕后紧接着安装金属护壳。
9.2.2 金属护壳下料应做到尺寸准确，合理套裁，减少零星边角余料。
9.2.3 加工好的金属护壳应堆整齐，并编号以便取用。
9.2.4 为确保加工好的成品从加工车间到现场输送途中不致损坏，需配制两辆特制的长手推车。
9.2.5 凡可用机械吊装的地方，金属护壳加工成品不得用钢丝绳直接绑扎起吊，不能用机械吊起的地方，采用软质纱绳绑扎牢固轻轻提拉，防止成品变形。
9.2.6 禁止在装好金属护壳的设备和管道上踩踏，行走或堆放物品。
10 质量检查验收
保温防腐蚀工程施工验收应符合如下验收标准：
10.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
10.2 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
10.3 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
10.4 《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93

五、施工进度计划及保证措施

1 工期安排
以招标文件和施工图纸提供的工程量和我方计划投入的资源（设备、劳动力、材料、资金等）为依据，以招标文件规定的工期为前题，运用网络计划技术统筹兼顾，合理安排，对整个工程的计划实施动态优化管理，确保优质、安全、按期完成施工任务。
2、总工期
按建设单位要求准时进场，做好施工前期的准备工作，以及与其它专业施工单位间的配合工作。整个保温安装工程在90个施工日历天内完成。同时，积极响应建设单位提出的提前竣工的要求，并做好任何有可能提前工期的准备工作。
2.1 总工期及关键工期
2.1.1 总工期：本次保温工程总工期为90天，预计开工时间为2012年8月1日，要求2012年10月30日之前配合全部安装工程完工。
2.1.2 关键工期：确定锅炉本体，汽轮机及需要保温的管道、烟风道、设备的保温安装工程为关键线路。
2.2 施工进度计划
招标文件未给出具体部位的工作量，因此我公司暂时无法编制施工进度计划，详细施工进度计划待中标后与设备安装单位联系后另行编制。
3、工期保证措施
3.1 中标后，立即组织人员进场进行施工前准备，配合安装工程。
3.2 实行计划管理，使工期始终处于受控状态；
3.3 施工过程中，根据安装验收情况及材料到货情况编制周计划；
3.4 项目经理部每周一召开计划、生产、进度、质量、安全协调会，采用计划跟踪和动态管理方法，对计划的实施情况及时进行调整平衡。
3.5 专业工程师每天向施工班组下达日工作计划，并对日工作计划进行检查，确保当日事当日完。
3.6 科学管理，为实现计划工期提供保障。
3.6.1 合理安排平行作业，争取时间；打破传统的施工习惯，在周密计划和精心准备的前提下交叉作业；加大预制工作量，减少现场安装量。
3.6.2 加强施工过程的质量与安全监督，避免返工，用优良的质量与安全生产保证施工进度。
3.6.3 分部工程开工前由项目技术主管组织各专业工程师进行图纸会审；提前消除各种施工隐患，使工程施工能顺利进行。
3.6.4 物资供应部门根据工程进度计划，确定工程所需物资进场的先后顺序，保证物资的及时供应。
3.6.5 针对本工程工作内容相似的单位工程较多的特点，结合设备管道安装进度，可对相同的部分工序组织流水作业。
3.6.6 分阶段确定工作重点。
3.7 有效利用工时，发挥职工主观能动性。
3.7.1 将各部位的进度计划细化到作业班组，实行奖罚挂钩。
3.7.2 必要时序实行二班制，同时认真安排好职工生活，确保作业人员以旺盛的精力投入工程建设。
3.7.3 根据各季节施工的具体内容，编制有针对性的雨夏季施工技术措施，确保施工质量、安全和工程的顺利进行。
3.8 从资源上保证工期
3.8.1 配备足够的管理人员与生产工人，保证项目部所需的劳动力与设备机具。
3.8.2 保证本工程的资金使用，公司不从本工程抽调资金，必要时给予资金支持，以确保材料、设备的及时到货。

六、施工质量保证措施

1 质量目标及承诺
1.1 质量目标
1.1.1 原材料质量合格率100%。
1.1.2 工程一次验收合格率100%，力争全部工程质量达到优良标准。
1.2 质量管理组织机构
公司总工程师
项 目 经 理
项目技术负责人
项目质量负责人
施工班组
质 安 员
施工班组
质 安 员
施工班组
质 安 员
施工班组
质 安 员
施工班组
质 安 员

2 质量管理组织机构
项目经理是本项目的质量第一责任人，对公司GB/T19001-2008/ISO9001:2008质量保证体系在项目的持续有效运行负责。以项目经理为组长、项目技术负责人为副组长、有关职能部门负责人为组员的质量管理机构，负责工程质量管理的直接领导；作业队成立QC小组，广泛开展全面质量管理活动。
3 质量管理原则
3.1 根据公司岗位责任制，项目经理部把质量责任分解到相关人员，把各质量控制点落实到人，及时考核各专业工作质量和工程质量。
3.2 开工前，对参与本工程施工的全体员工，进行有针对性的安全、质量培训教育，培训完后进行考试，不合格者不予上岗。
3.3 项目经理部定期和不定期地进行安全、质量检查。
3.4 制定全面质量管理工作规划，充分发挥全体职工的积极性和创造性，开展群众性的QC活动，强化全员质量意识，超前探索和解决施工中的关键质量问题，消除质量通病。用工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。把全面质量管理的方法切实应用到施工生产的全员、全过程。正确处理“进度和质量、进度与安全生产、质量与安全生产”之间的关系，真正做到“安全为天，质量为本”。
3.5 坚持以自检、互检、专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的工作制度。每一分项、分部工程均由班组质检员自检，下道工序确认，项目部质量工程师终检后报请监理工程师验收、签认，确保各工序、各分部、各分项工程质量达标。
3.6 实行“三个有从、五个不施工、二个坚持”制度。
三个服从：进度服从计划，计量支付服从工程质量，质量否决服从监理工程师。
五个不施工：施工图没有会审不施工；现场没有技术交底、重难点项目没有《作业指导书》不施工；施工方案和质量保证措施未完善不施工；施工准备不充分不施工；监理工程师未下达指令不施工。
二个坚持：坚持质量一票否决制；坚持不合格工程坚决返工
施工过程中的质量控制
4.1 在每道工序施工前，使作业人员做到“五个清楚”：作业内容清楚；分工清楚；施工流程清楚；施工配合清楚；操作安全注意事项清楚。
4.2 重点、难点工序施工前，要编制《作业指导书》，并组织技术交底和样板施工，然后全面施工。
4.3 施工工程中，严格实行“三检”制度，每道工序必须经监理工程师检验签证后，才能进行下道工序的施工。
4.4 建立完善的物资采购和管理措施。自购材料、零配件及设备要保证符合要求。对有特殊仓储或保养要求的设备，必须按产品规定的条件妥善管理。
4.5 按公司《过程检验和试验程序》和国家质量对工程进行检查难收，并及时填写分项、分部、单位工程质量记录表。
4.6 对不合格品，安全质量工程师严格执行《不合格品的控制程序》，填写不合格品报告通知单和纠正预防措施，并督促各专业作业队和施工班组及时予以纠正。
5 工程完工后的质量控制与服务
工程竣工后，向建设单位代表提出竣工报告。积极配合建设单位组织的工程质量检验及质量评定工作，对工程中检测出现问题及时整改，将整改结果上报验收小组。
6 工程质量文件的管理
6.1 质量记录资料
各专业技术主管负责工程质量记录资料积累整理和管理工作，在施工过程中，随时、如实地填写各种质量记录，分部、分项、单位工程质量评定表和各种安全、质量检查记录等，并妥善保存，以备业主和工程监理查阅。
6.2 竣工文件。各专业技术员按其所管范围负责收集有关文件资料和试验报告，编制竣工资料。
7 质量保证措施
7.1 落实管理职责，强化基础管理
7.1.1 公司充分发挥专业施工队伍的技术优势，实行规范化、程序化、标准化施工，创建优质工程。项目经理、项目总工程师和各专业工程师一级抓一级，一级保一级，逐级责任到人。
7.1.2 逐级作好施工技术交底工作，特别是各作业队的技术交底要具体详细。定期检查各作业队对操作工艺及技术标准的执行情况，及时解决施工中存在的技术问题。
7.1.3 严格执行《文件和资料控制程序》和《质量记录控制程序》，做好施工现场技术资料的收集、整理、保管工作。
7.2 质量检验
由质量总监负责主持按公司《检验和试验工程程序》及施工图和相关规范的要求编制工程检测大纲，并组织实施。
推广应用现代化管理技术。应用“PROJECT或P3”进行项目的网络计划管理，根据工程实际，对工程进行动态的、最优化的管理；应用“速达系统软件”对工程量及材料设备进、存、发进行管理。应用CAD软件进行施工图纸的编制及管理。
7.3 抓好三个“中心”，一个“制度”
7.3.1 施工前期以施工技术准备为中心，抓好各项准备工作，保证施工顺利进行，做到“开工必优”。
7.3.2 施工中以施工进度和网络计划为中心，抓好进度和网络计划的落实，重点抓好工序间的衔接和相关专业间的配合，以保证网络计划的实现。
7.3.3 施工后期以交验及整改为中心，抓好收尾工程和工程缺陷的修复，作好各专业最终检验的准备工作，保证系统交验工作顺利进行，以确保工程按期完工。
7.3.4 各专业严格执行“首件定标、样板引路”制度。对开工后的每个项目，班组要严格按工艺标准组织样板示范，做到“项项有示范，件件有样板”，确保创省、部优工程。

项目质量目标的确定
ISO9001：2000质量管理体系的策划
与顾客沟通
招（议）标、合同评审
合同签订、交底
产品实现策划
施工准备、施工
工 程 交 付
回 访 回 修
改 进
顾 客 满 意
人员能力
意识培训
基础设施
工作环境
标 识
不合格品控制
采 购
监视和测量
检验试验
工程测量
产品防护
特殊过程
确认控制
顾客满意信息收集
资 源 管 理
开展QC活动
纠正预防措施
与顾客沟通
顾客满意信息收集
数据分析处理QC活动
质量保证体系网络图

七、施工安全保证措施

1 安全管理目标
安全生产总方针：安全第一，预防为主。
安全生产目标：
1.1 消灭职工因公责任死亡事故；
1.2 杜绝重大火灾及爆炸事故；
1.3 杜绝重大、特大交通责任事故；
1.4 杜绝人身重大伤亡事故；
1.5 杜绝重要施工机具损坏事故；
如在施工中发生以上事故，我单位将无条件地接受建设单位的处罚及承担相应的经济责任。
2 加强领导，建立安全监督机构，制定并落实安全检查制度。项目经理亲自挂帅，由施工班组长、质安员、技术人员组成安全领导小组，各班组选拔一名安全意识强、责任感强的人任兼职安全员，全体管理人员在搞好本工作的同时，必须负责工地现场、安全工作的检查督促工作，形成全方位的安全管理体系。施工现场做到“一管、二定、三检查、四不放过”。
一管：设专职安全员管理安全。
二定：（1）制定安全施工制度；
（2）制定安全技术措施。
三检查：（1）定期检查安全措施执行情况；
（2）检查违章作业；
（3）检查特殊工种工作的安全施工措施。
四不放过：（1）麻痹思想不放过；
（2）事故苗头不放过；
（3）违章作业不放过；
（4）安全漏洞不放过。
3 坚持“安全第一，预防为主”的原则，施工现场张贴安全生产制度及措施、标语，设立悬挂安全警示标志，开工认真做好安全交底,各种安全措施手册每人一册,施工员在交待任务时，必须交待安全注意事项，班组长在交待任务时，必须交待安全注意事项，班组长在分配任务时，必须交待安全施工要求，提高每个人的安全思想意识。
4 全体施工人员在开工前认真系统学习《电业安全工作规程》、《电力建设安全工作规程》、《电力建设安全施工管理规定》，并使之贯彻到日常的工作中去，从而提高自我保护能力，并制定相应的奖惩措施。
5 公司安全领导小组负责本工程安全措施的制定、贯彻执行安全生产过程，每周定期召开一次碰头会。安全员负责日常工作的监督、检查工作，发现安全隐患，及时提出整改方案，并检查实施情况，并做好日常工作记录。
6 安全施工保证措施
6.1 落实安全生产责任制
6.1.1 在施工中执行本企业《施工项目安全生产责任制》。
6.1.2 全体施工人员必须严格执行《建筑安装工程安全技术规程》。
6.1.3 严格执行安全管理奖惩制度，使各项安全管理规章制度变为广大职工的自觉行动，
6.1.4 坚持岗位安全技术培训，坚持特殊工种考核，持证上岗制度。
6.1.5 坚持安全技术交底制度。
6.1.5.1 做好各方案实施安全交底工作，由方案编制人向施工班组交底，特别是安全工作重点部位以及采取各项防范措施的交底。
6.1.5.2 开好施工班组每天班前会，班长要根据当天工作特点，做好有针对性的安全技术交底，并检查各项工作落实。
6.2 安全检查
6.2.1 工地项目部积极开展“安全月”、“安全周”活动，主动接受政府、劳动部门及建设管理部门检查。
6.2.2 坚持项目三级安全检查制度。
6.2.3 根据工程进展情况和时令季节情况，组织进行施工阶段性安全大检查及季节性安全大检查，对不安全的施工行为进行严厉惩罚。
6.2.4 认真贯彻“五同时”，在计划、布置、检查、总结、评比生产任务的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全生产工作，把各项安全生产工作任务落实到实处。
6.2.4.1 项目部每月安排施工计划的同时，针对施工计划安排安全工作计划制定安全方针、目标、措施。
6.2.4.2 项目部每周在调度会上调度施工任务的同时，总结上周安全工作情况，并布置本周的安全工作计划。
6.2.4.3 项目部每月召开总结生产任务的同时，总结上月的安全工作并布置落实本月的安全工作措施。
6.3 施工现场安全措施
施工现场工作人员必须严格按照安全生产、文明施工的要求，积极推行施工现场的标准化管理，按施工规范和操作规程文明施工。
6.3.1 施工现场各种料具构件、机械电气设施、临时建筑必须按平面布局设置存放和摆放，严禁侵占场内设施。
6.3.2 施工现场道路平整畅通，排水良好。
6.3.3 开展以文明施工为主的现场管理标准化活动。
6.3.4 坚持按平面规划设库，各种机料具、构件应做到堆放整齐，下脚料应堆放于指定地点，做到完工场地清。
6.3.5 施工现场要有醒目的安全标语，并有符合国家标准的安全标志和安全色标。
6.3.6 施工现场的易燃易爆场所要有显著的标志和足够的消防器材。
7 加强安全防范工作
7.1 高处作业安全措施
7.1.1 凡在坠落高度基准面2m及2m以上有可能坠落的高处进行的作业均称为高处作业。高处作业必须有安全措施。
7.1.2 高处作业的平台应装设1.05m高的防护栏。
7.1.3 在夜间或光线不足的地方进行高处作业时，必须有足够的照明。
7.1.4 凡参加高处作业的人员应进行体格检查。经医生诊断有不宜从事高处作业病症的人员不得参加高处作业。
7.1.5 高处作业必须戴好安全帽，系好安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处；高处作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧，穿软底鞋。
7.1.6 高处作业地点、各层平台、走道及脚手架上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。
7.1.7 上下脚手架应走斜道或梯子，不得沿绳、脚手立杆或栏杆等攀爬。
7.1.8 高处作业人员应配带工具袋，传递物品时，严禁抛掷。
7.1.9 高处作业时，点焊的物件不得移动；切割的工件、边角余料等应放置在牢靠的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施。
7.1.10 非有关施工人员不得攀登高处。登高参观的人员应由专人陪同，并严格遵守有关安全规定。
7.2 交叉施工安全措施
7.2.1 施工中应尽量减少立体交叉作业。必须交叉时，施工负责人应事先组织交叉作业各方,商定各方的施工范围及安全注意事项；各工序应密切配合,施工场地尽量错开,以减少干扰；无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施。
7.2.2 交叉作业场所的通道应保持畅通;有危险的出入口处应设围栏或悬挂警告牌。
7.2.3 隔离层、孔洞盖板、栏杆、安全网等安全防护设施严禁任意拆除；必须拆除时，应征得原搭设单位的同意，在工作完毕后立即恢复原状并经原搭设单位验收；严禁乱动非工作范围内的设备、机具及安全设施。
7.2.4 交叉施工时，工具、材料、边角余料等严禁上下投掷，应用工具袋、箩筐或吊笼等吊运。严禁在吊物下方接料或逗留。
7.2.5 在生产运行区进行交叉作业时，必须执行工作监管制度，提出安全措施；必要时应由运行单位派人监护。
7.3 脚手架及梯子安全措施
7.3.1 脚手架的荷载不得超过270kg/m2。脚手架搭设后应经施工及使用部门验收合格并挂牌后方可交付使用。使用中应定期检查和维护。
7.3.2 脚手板应铺设平稳并绑牢。
7.3.3 脚手架的外侧应设1.05m高的栏杆。
7.3.4 采用直立爬梯时，梯档应绑扎牢固，间距不大于30cm。严禁手中拿物攀登。不得在梯子上运送、传递材料及物品。
7.3.5 在通道及扶梯处脚手架的横杆应抬高加固，不得阻碍通行。在搬运材料或车辆通行的通道处的脚手架，立柱应设置围栏，并挂警告牌。
7.3.6 非专业工种人员不得搭、拆脚手架。搭设脚手架时作业人员应戴好安全帽，挂好安全带，递撑杆作业人员应密切配合。施工区周围应设围栏或警告标志，并由专人值班，严禁无关人员入内。
7.3.7 拆除脚手架应自上而下的顺序进行，严禁上下同时作业或将脚手架整体推倒。
7.3.8 各种材质脚手架的立杆、大横杆及小横杆的间距不得大于如下列表格之规定。
立杆、大横杆及小横杆的间距
脚手架类型
立杆(m)
大横杆(m)
小横杆(m)
钢管脚手架
2
1.2
1.5
木脚手架
1.5
1
竹脚手架
1.3
0.75
7.3.9 移动式梯子宜用于高度在4m以下，并能在短时间内可完成的工作，梯子使用时需进行检查，并应有专人负责保管、维护及修理。
7.3.10 梯子的制作应符合下列规定：
（1）轻便、坚固，用优质材料制作
（2）支柱能承受工作人员携带工具攀登时的总重量。
（3）横档间距为30cm，不得有缺档。横档应用榫头嵌入。梯子的底宽不得小于50cm。
（4）立柱两端用螺杆或铁丝拧紧。长度超过3m时，中间应加设一道紧固螺栓。
（5）人字梯应有坚固的铰链和限制开度的拉链。
7.3.11 梯子的使用应符合下列规定：
（1）搁置稳固，与地面的夹角以60度为宜。梯脚有可靠的防滑措施，顶端与构筑物靠牢。在松软的地面上使用时，有防陷、防侧倾的措施。
（2）上下梯子时应面部朝内，严禁手拿工具或器材上下；在梯子上工作应配备工具袋。
（3）严禁两人站在同一个梯子上工作，梯子的最高两档不得站人。
（4）梯子不得接长或垫高使用。如必须接长时，应用铁卡子或绳索切实卡住或绑牢并加设支撑。
（5）严禁在悬挂式吊架上搁置梯子。
（6）梯子不能稳固搁置时，应设专人扶持或用绳索将梯子下端与固定物绑牢，并做好防止落物打伤梯下人员的安全措施。
（7）在通道上使用梯子时，应设专人监护或设置临时围栏。
（8）梯子放在门前使用时，应有防止门被突然开启的措施。
（9）梯子上有人时，严禁移动梯子。
（10）在转动机械附近使用时，应采取隔离防护措施。
（11）严禁搁置在不稳固或易滑动的物体上使用。梯子靠在管子上使用时，其上端应有挂钩或用绳索绑牢。
7.4 施工用电安全措施
7.4.1 所有电气设备的金属外壳均应有良