海南炼化工艺管道安装施工方案20131203.doc

中国石化海南炼油化工有限公司
60万吨/年聚酯原料项目
低温热水发电系统工程

工艺管道施工组织设计

编制：

审核：

批准：

中色十二冶金建设有限公司海南项目部
二0一四年八月
目 录
一、工程概况…………………………………………………………………………02
二、编制依据…………………………………………………………………………02
三、管道安装工艺流程图……………………………………………………………03
四、施工准备…………………………………………………………………………04
五、管道预制…………………………………………………………………………05
六、管道焊接…………………………………………………………………………06
七、管道安装………………………………………………………………09
八、管道预制半成品保护…………………………………………………………10
九、传动设备配管……………………………………………………………………11
十、阀门安装…………………………………………………………………………11
十一、管道支、吊、托架的安装……………………………………………………11
十二、管道系统试验…………………………………………………………………12
十三、管道系统吹扫与清洗…………………………………………………………14
十四、质量控制………………………………………………………………………15
十五、 安全文明施工………………………………………………………………20
十六、 施工进度计划………………………………………………………………21
十七、施工机具设备计划………………………………………………………………22
十八、劳动力配备计划表……………………………………………………………22
附件：焊接工艺卡

一、工程概况
本工程工艺管道约2100米，管径在DN15～DN600之间，材质有碳钢20#、不锈钢管（0Cr18Ni9）等，主要工程实物量见表1。
表1. 主要工程实物量表(单位:M)
序 号
工号名称
20＃
0Cr18Ni9
小计
1
氨气管道
170

170
2
氨水管道
286

286
3
贫氨液管道
70

70
4
凝结水管道
41

41
5
热水管道
120

120
6
排汽管道
241

241
7
疏水管道
624

624
8
润滑油管道

38.5
38.5
9
循环水管道
255

255
10
除盐水及补氮管道
90

90
11
压缩空气管道
53
46
99
12
氮气管道
38

38
13
新鲜水管道
31

31

总计
2019
84.5
2103.5

二、编制依据
1、 中国电力工程顾问集团华东电力设计院提供的设计图纸及资料;
2、 《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
3、 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4、 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

三、 管道安装工艺流程图：
结 束
管道安装
管道试验
管道吹洗
管道封闭
管道防腐
管道保温
开 始
施工准备
材料检验
阀门试验
管道预制
管道喷砂、防腐

四、施工准备
1、技术准备：
熟练掌握施工图，深入了解各类管道制作及安装的特殊工艺要求。
2、工艺管道机具工具准备
检查施工用设备机具是否符合使用要求，是否能达到施工的需要，对于施工机具的状态进行标识。检查检验仪器设备是否处于良好状态，是否符合该工程的使用要求。
3、能源准备
检查施工用电源、水源是否到位，如果不到位尽早解决，直到具备一切施工条件后放可进行施工；检查现场的交通是否满足施工要求；检查施工现场和预制场地是否能满足工机具的摆放和使用。
4、材料准备
提前做好材料申报计划，争取材料及时到位，不因材料而影响工期，材料到位要及时做好材料报验。
1）对于所有材料，除按规定进行检验外，在领用时还应对其进行外观检验，通过标签、色标等核对规格、材质、标准，防止不合格、不符合设计规定的材料进入施工现场。
2）管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3）管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械损伤；法兰密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等。不合格者不得使用。
4）对于阀门，工艺管道阀门必须100％试验合格后，方可安装。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；除压缩空气系统厌油阀门外，密封面上应涂上防锈油，关闭阀门，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。
五、管道预制
1．管道切割、坡口加工、开孔、除锈、防腐等工序，最大程度地使用机械设备，预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制活口位置，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整。仪表一次件，应先开孔焊好，减少现场焊接工作量。
2．管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3．管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
4．预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
5．预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
6．所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
7. 碳钢管道的切割和坡口的加工应采用以下方法：D ≤100的碳钢管，采用机械切割，D >100的碳钢管可采用氧乙炔切割，管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.
8. 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。
9. 对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁错边量超过规范规定时，应将内壁进行修整。
坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。
α
δ
δ
δ

p
b

(1)δ≤6 α：30～35° b：1～3 p：0.5～2
(2)δ≤16 α：30～35° b：1～3 p：1～2
不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：
δ2
δ1

15°

δ2－δ1≤10mm
不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：
15°

δ2
δ1

δ2－δ1≤10mm
内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：
15°

δ1

δ2

15°

10. 管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。
11. 组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10～15mm，高度2～4，且≤2/3δ。
六、管道焊接
本工程管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格，并在有效期内的焊工担任。
本工程管道的焊接要求焊接作业人员掌握焊接方法、及程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
焊接材料的选择，应根据设计文件和GB50236-2011，《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求进行，
表2.焊接材料的选择参照下表：
序号
母材
焊条选择
焊材选择
型号
牌号
型号
焊剂
2
0Cr18Ni9
E308-16
A102
H0Cr21Ni10

4
20#
E4303
J422，J427
H08Mn2SiA

焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格，设计文件或规范标准对焊接材料有复检或特殊检验要求时，应按相应规定要求进行检验。
焊接材料应建立专门的焊材库，按规定进行贮存、保管，焊材库应按要求配置除湿机、烘干箱和恒温箱，并应进行干湿温度监控和记录。
焊接材料应建立焊材室进行统一发放管理，并建立烘烤和发放记录，焊条烘干技术要求见下表：
表3.焊条烘干要求
焊 材
牌 号
烘烤温度
烘烤时间
焊 条
J422
150℃
1h
焊 条
J427
350℃
1h
焊 条
A102
250℃
1h
焊条按规定温度烘干后，应立即放入120℃-200℃的恒温箱中贮存备用，从恒温箱中取出的焊条应及时放在保温筒中。超过4h，应重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
焊条的领用和发放应办理领用和发放手续，焊工下班前，应将未用完的焊条分类退回焊条库。
焊接设备应按照焊接工艺技术文件规定的要求，进行选择和配置，焊接设备应完好。
表4.管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求
风速：
--氩弧焊：
<2m/s
--手工电弧焊：
<8m/s
相对湿度：
<90%
当风速不能满足焊接施工要求时，应搭设遮风棚，方可进行作业，当相对湿度≥90%时应停止焊接施工作业。
管道施焊前，应根据设计文件和相应的规范、标准要求进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺技术文件。
施焊时应对前述的管道坡口进行检查确认。
本工程管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，这样既可保证管道的焊接质量，提高焊接合格率，又保证了管道内部光滑程度，避免大的挂瘤和其他有损管道内部光洁毛病。
若管口公称直径小于或等于50mm时，用氩弧焊打底盖面。
厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，应逐层检查合格后，方可焊接下一层，直至完成，厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：
--氩弧焊打底的焊层厚度应大于3 mm。
--其他焊道单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm。
--单焊道摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。
--焊接时，严禁在被焊工件表面引弧、试验电流。
--施焊中，应注意接头和收弧质量，收弧时应将溶池填满，多层焊焊接接头应错开。
为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投入使用前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面。焊缝外观检查合格后，应在距焊缝20-30mm处编上焊口号，并做好施焊记录。
焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡，焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面：焊缝余高不应大于1+0.2b（b为焊道宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝的表面无损检测质量，应符合下列规定：
对规定进行无损检验的焊缝，其检验方法、检验比例、数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。
焊缝返修应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。返修工作应由持证且具有相应合格项目的焊工担任，焊缝返修后，应按质量检测要求重新进行质量检测，焊缝同部位返修的次数不应超过2次。
管道承插连接及管道塑料焊接应符合相应的规范规定。
管道安装应严格按照管道平面布置图和管道单线图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。
七、管道安装
管道安装时，管架制安严格按照设计图纸进行，特别是热力管线和机器的出入口管线，未经设计的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
在吊装过程中，一般使用帆布吊带，当使用钢丝吊带时和管道接触部分用废布等隔离，防止划伤管子外表面。
固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
安装孔板时，其上下游直管长度应符合仪表专业设计要求。
垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围见下表。
表5. 垫片尺寸允许偏差（mm）
公秒直径
内径允许偏差
外径允许偏差
<125
+2.5
-2.0
≥125
+3.5
-3.5

表6.管道安装允许偏差见下表:
项 目
允 许 偏 差
坐 标
架空及地沟
室 外
25
室 内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室 外
±20
室 内
±15
埋 地
±25
水平管平直度
DN≤100
2L‰ 且≤50
DN>100
3L‰ 且≤80
主管垂直度
5L‰ 且≤30
成排管道间距
15
交叉管道的外壁或绝热后的间距
20
注：L：管子的有效长度 DN：管子的公称直径
八、管道预制半成品的保护
所有预制完毕且检查合格的管段内部清洁后及时封闭端口；在现场当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以防杂物进入管内。设备进出口，在管线吹洗合格之前，均在第一个法兰接口处进行隔离、保护，避免异物进入设备；所有的法兰密封面都要进行防护，避免法兰密封面受到损伤。
不锈钢管材、配件等的存放、预制应与碳钢等材质隔离，并放在道木等软质苫垫物上；预制期间打磨、切割与焊接操作应防止飞溅污染；为了防止污染，不锈钢的切割使用棕钢玉砂轮片；用于不锈钢、锆材和哈氏合金的切割砂轮片应予以标识，确保不与碳钢砂轮切割片混用；不锈钢管道的焊缝要及时进行酸洗，以防钝化；不锈钢预制管段在出厂前要用玻璃布进行包扎。
为了现场安装的需要，预制焊缝焊接完毕后，管工岗长要负责做如下标识，该标识在运输倒运过程中，要进行严格的保护，防止现场无法辨认管段：

表7.管道焊缝标示
管线号：

平面图号：

焊口号：

焊工号：

焊接日期：

由于现阶段施工管线是在原有管廊的基础上新增加管线，所以在施工过程中注意原有管线的成品保护，在管廊上施工时，要铺好防火毯。
九、传动设备配管：
对设备进，出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。
传动机器进，出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。
传动设备配管时，应先以传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。尽可能做到无应力安装。
固定口应选在远离机器管口的位置。
管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合下表：
表8.法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器旋转速度（r/min）
平行度 （mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
<3000
0.40
0.80
垫后厚度+1.5
3000-6000
0.15
0.5
垫后厚度+1.0
>600
0.10
0.20
垫后厚度+1.0
十、阀门安装：
阀门一般应在关闭状态下安装。但对阀门与管道焊接时，为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时，不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。
安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
止回阀安装位置和方向应符合设计规定。
安全阀经调校合格，在系统吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直，如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求，安全阀最终调校合格后，应做贴封，并在业主或监理工程代表和施工单位的代表共检下，填写记录并签章。
十一、管道支、吊、托架的安装：
管道支、吊、托架的安装，应符合下例规定：
1.位置应正确，埋设应平整、牢固；
2.与管道接触应紧密，固定应牢靠；
3.滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3-5mm的间隙，并留有一定的偏移量；
4.无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装；有热伸长管道的吊杆，应向热膨胀的反向偏移；e、固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。
钢管水平安装的支架间距，立管管卡安装的数量要求，应符合规范规定。
水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管段和成排阀门安装允许偏差应符合规范规定。
十二、管道系统试验
1.为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。
管道安装完毕，应按设计规定对管道系统进行液压强度试验和气密性试验。
管道试验前，应完成试压包文件的整理，函请业主代表、监理代表、设计代表，一道共同检查确认下列工作：
1）管道系统施工完毕，符合设计和有关规范的要求；
2）管线的材质、规格等应符合图纸和设计要求；
3）试压包周边界区，不能参与试验的设备、仪表及管道附件已经隔离；
4) 盲板的规格；放空、排放点是否合理；
5) 压力表的选择及设置部位是否得当。
上述工作得到确认后，进行液压强度试验。
强度试验压力为1.5P设，且不低于0.4Mpa(G),所用压力表的精密等级为1.6级，
管道系统强度试验合格后，进行吹扫与清洗。
管道系统压力试验根据管线表（附管线表）规定的试验介质和试验压力进行。奥氏体不锈钢管道用水压试验时，水中氯离子含量不应超过50mg/L。
2. 液压试验时应遵循下列的规定
1）液压试验要使用洁净水、根据现场的实际情况，采用循环水水或消防水作为试验介质。
2）试验前，注液体时在较低的位置应排净空气，在最高点设置放气口，每个系统全部充满水后，在排气管上安装一只压力表，在试压泵端安装一只压力表。
3）试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
4） 试验压力的确定。工艺管道特性表管道特性一览表规定的试验压力执行。
5） 液压试验中应缓慢升压，待达到试验压力的10%时，停止升压，全面检查法兰
螺栓垫片有无渗漏，再升至试验压力的50%、75%，待每次全面检查焊缝无渗漏后，
再继续升压至试验压力，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，作全面检查，
以压力不降，无渗漏为合格。
试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值
应为被测量最大压力的1.5－2倍，压力表不得少与两块。一块压力表放在系统的最
高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
试验时应分段级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无压降、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
试验结束后应及时拆除盲板，膨胀节限位措施，临时管线排尽积液，排液时应防
止形成负压，并不得随地排放。
十三、管道系统吹扫与清洗
管道在压力试验合格后，应以不含油脂的空气或氮气，以不小于20m/s的流速对管线进行吹扫，以清除残留在管道内的杂物。吹扫介质的压力应小于管线的设计压力。
吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。
气体吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶版检验，5分钟内靶版上无铁锈、尘土、水分及其杂物，方为合格。
吹洗前，应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，需接临时管的接好临时管，待吹洗合格后复位，吹洗时管道内的脏物不得进入设备。
吹洗前，不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施。
不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。
吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。
吹扫方法：气料管线用空压机吹扫；液体物料管道用水泵冲洗，必要时用空压机吹干。
管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业

十四、 质量控制
1、质量管理体系
项目经理：耿川

施工经理：王代成
技术负责人：张扬

质检员张扬
安全员张复亮
管道技术员
王代成

材料员
沈秀莲

工艺管道施工班组

2、岗位职责
项目经理的岗位职责
对公司质量方针的制定，质量保证体系的建立、完善、实施保持全面负责，并对最终产品全面负责。
对质量保证体系的运行情况组织管理评审，确保质量保证体系的适宜性和有效性
施工经理岗位职责
协助经理制订质量方针和目标，建立健全文件化的体系。
负责组织制订质量手册、管理标准和技术标准等质量保证体系文件，其中包括质量记录报告、压力容器现行法规、标准目录、企业必备的资源条件。
负责本单位质量保证体系各系统的指导和协调工作，对各系统的工作，按照手册的规定进行监督和检查，正确处理质量和技术问题。
组织贯彻、实施有关压力容器的法规、标准、技术规定。
严格不一致事项和不合格品的控制，建立和健全内外部质量信息反馈和处理系统，做好为用户服务工作。
定期组织质量分析、质量审核，并协助经理进行管理评审工作。
坚持“质量第一”的原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员的工作，有越级向质量技术监督部门、锅炉压力容器安全监察机构、社会中介组织如实反映质量问题的权力和义务。
对质量保证体系的工作人员定期组织教育和培训。
技术负责人的岗位职责
协助经理制定和实施质量方针和质量目标。
对质量形成全过程的质量活动实行统一领导和管理，主持日常质量控制和质量保证的具体业务工作。
对重大质量问题的改进与技术改造的制定，纠正和预防措施作出决策并组织实施。
组织内部质量审核活动，负责管理评审的准备工作，向经理报告质量保证体系运行情况，以供管理评审和改进质量保证体系。受经理委托时可主持评审。
管道技术员的岗位职责
对图样审核、工艺文件编制和工艺实施以及工艺文件管理与归档等方面的工作质量，向工艺责任工程师负责，并接受质量保证工程师的监督和检查。
负责编制工艺守则和技术规定以及产品工艺文件。
负责审查产品图样和进行施工技术交底。
负责编制工装设计任务书。负责工装的设计和验证以及制定工装修复方案。
负责填写技术变更联络单、技术变更通知单和施工技术交底，以及处理日常工艺质量信息反馈。
有权制止违反工艺文件的施工方法和施工程序，并对有关质控人员或操作者提出处理意见。
质检员的岗位职责
按技术标准、设计图纸，工艺文件等对产品焊接质量进行检查并做出结论。
认真填写焊接质量检验记录，履行签字手续，做好质量信息反馈。
参加用户回访和质量分析会，提出提高产品质量的意见。
参加上岗焊工考核工作，监督焊工钢印实施。
对产品质量检查不正确、不及时以及错检、漏检负责。
对焊接不合格的产品转入下道工序或提交出厂负责。
有权制止违犯工艺要求的操作及不合格产品的生产，并及时上报。
对不符合焊材标准的焊材禁止使用。
材料员的岗位职责
执行物资工作的法令法规，遵守物资纪律、制止不合理用料。
依据预算、蓝图编制材料申请材料，做到内容齐全、数字准确。
做好物资供应准备，及时了解缺项物资，保证生产。
接到材料检查员转来的“材料检验报告单”后，办理材料入库和不合格材料隔离存放。
根据工程进度搞好材料配拨，需代用时办理材料代用申请。
控制物资储备，执行储备定额，防止积压，加速周转。
安全员的岗位职责
全面负责项目的HSE管理工作，合理配置和使用安全资源，保证安全义务在现场全面实施并对“安全管理体系”中全部职责的有效运行负责。
建立实施安全管理机构，明确所有人员的职责，通过逐级负责，落实项目全员安全责任。
定期主持召开安全工作会议，分析项目安全生产动态，及时解决存在的问题。
参加每周的安全生产调度会议，确定事故发展趋势和可能要采取的补救措施。.
定期参加安全生产大检查，负责对项目安全隐患及存在问题的整改和处理。
批准本项目的安全管理方案。
审查安全培训计划的实施情况。
负责组织事故的调查、处理。

3、工艺管道主要质量控制点
序号
质量控制点名称
等级
记录表号
说明
1
管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及材料配件复验
A

2
焊工资质审查
A

3
焊接工艺评定及焊接作业指导书检查
A

4
阀门试验
B

5
管配件检查
B

6
安全阀调整试验
A

7
高压钢管、管件检查验收
A

8
低温钢管、管件检查验收
A

9
管道安装水平和垂直度检查
B

10
法兰与管道的垂直度检查
B

11
管道的法兰焊口检查
B

12
管道清洁度检查
B

13
预制合格管道标识及移植检查
B

14
阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量检查
B

15
低点排污和高点排空位置检查
B

16
固定管架及弹簧支、吊架调整
B

17
复审管道压力等级和法兰匹配情况
B

18
管道与机器连接处应为无应力连接
A

序号
质量控制点名称
等级
记录表号
说明
19
管道静电接地检查
B

20
法兰密封垫片（注意正式和临时）检查
B

21
管道补偿器安装检查
B

22
安全附件安装检查
B

23
管道焊缝热处理质量检验
B

24
管道焊接及无损探伤
B

25
重要压力管道验证性检验
A

26
管道试压前条件确认（重要压力管道）
A

27
管道强度、严密性试验
A

28
管道吹扫、清洗（脱脂）
A

29
管道试压全部完成后检查盲板拆除
A

30
施工全过程控制
C

注：1、A---业主、监理、总包、施工单位，B---监理、总包、施工单位， C---施工单位。
2、记录文件表格应使用SH3503-2007规范规定的格式。

十五、 安全文明施工

项目经理：耿川

HSE经理：张复亮

HSE管理员：肖新社

各施工班组

1 项目部主要安全负责人及安全员参加业主组织的HSE教育和考试;
2 进场施工的工作人员参加项目部组织的HSE教育和考试;
3 严格执行安全管理规章制度，在禁火区域内动火需开动火票，无火票严禁动火施工；
4 电器设备的移位及拆、接线工作应由维护电工负责，其他人不得私拉乱接；
5 所有电气设备必须保证接线正确，必须作接地或接零保护，且不得一部分设备作保护接零,另一部分设备作保护接地；
6 手持电动工具和移动电器用具必须绝缘良好，并应配置漏电保护装置；
7 施工用铆焊、管焊平台及工具房必须保证接地良好；
8 装置施工照明应统一考虑，专人负责管理，严禁现场乱拉电线接照明；
9 禁止在金属脚手架上搭设临时电源线路；脚手架应有牢固的接地；
10 使用电动工具时操作人员应站在绝缘板上或干木板上；如在预制平台或金属构架等非绝缘地点作业时，应穿绝缘鞋和带绝缘手套；
11 使用角向磨光机时应检查设备漏电保护器和线路绝缘情况，砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目风镜和口罩；
12 氩弧焊严禁使用钍钨电极；
13 一次线路与二次线路应绝缘良好且易辨认；
14 工作前应先检查焊机有无接地及接零装置，各接地点接触是否良好，焊接电源的绝缘有无破损；
15 更换焊条时不得脱下焊工手套，不得用手和身体随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服潮湿时，不得靠在带电的钢板或坐在焊件上工作；
16 焊接工艺管道及钢结构等时，二次线不允许接入管架、构架上，应直接接入一次焊接点附近；
17 焊接作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效；气体软管应耐压合格，无破损；
18 氧气瓶、乙炔气瓶、氩气瓶不得靠近热源并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后，必须留有余压；
19 氧气瓶与乙炔气瓶之间应留有足够的安全距离，距明火点应保持10m以上的距离；
乙炔瓶要配备阻火器；
20 氧气、乙炔气、氩气设专人负责，以空瓶换实瓶；
21 在高压电源线及管道下面，禁止放置乙炔气瓶；
22 现场吊装工作应严格按照起重工操作规程执行，吊车移位和起吊时应有专人指挥，做到旗哨齐全，信号明确统一；
23 钢丝绳严禁与各类把线、电源线、二次线交叉、缠绕使用；
24 所有进入施工现场人员均应戴好安全帽，
25 做好现场环境卫生、整洁，创造优美环境，保障职工身体健康；
十六、 施工进度计划
表9 施工进度计划表

8月份
9月份
10月份
11月份
12月份
1-15
16-31
1-15
10-20
21-28
1-15
16-31
1-10
11-20
技术准备

防腐

预制

安装

试压

管线复位

十七、施工机具设备计划
表10. 施工机具一览表
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
直流焊机
AX-400
台
6

2
交流焊机
AX-200
台
5

3
管子套丝机
ET-50A
台
1

4
角向砂轮机
SI-MK-100B
台
12

5
保温筒
W3型
个
6

6
试压泵
SDB-2.5
台
2

7
氧气、乙炔：

瓶
若干

8
常用工具

套
若干

9
电度表

块
3

9
试压压力表
量程0-2.5Mpa 精度1.6级
量程0-40Mpa 精度1.6级
量程0-100Mpa 精度1.6级
个
个
个
4
4
4

10
烘箱

台
1

11
等离子切割机

台
1

12
管道切割机

台
2

十八、劳动力配备计划表
表11. 劳动力安排表
序号
职 别
人数
序号
职 别
人数
序号
职 别
人数
1
安全员
1
6
材料员
1
12
起重工
2
2
技术员
1
7
管钳工
6

3
施工班组长
2
8
电焊工
6

4
施工员
1
9
电工
1

5
质检员
1
10
零工
20

附件： 焊 接 工 艺 卡 001

名 称
工艺管道
60°
1.5
2.5～3
6

焊件材质
20#
适用于焊件规格
不限
适用于焊件厚度
3mm≤δ≤9.5mm
坡口型式
V
工艺评定编号

技术要求：
1．打磨坡口内外表面20毫米范围内的油污、水锈、熔渣等至漏出金属光泽。
2．下列环境须采取有效防护措施：
1） 风速大于2m/s
2）相对湿度≥90%；
3）环境温度低于-200C。
3. 焊接前应清理焊丝表面的油污、锈蚀。
4．焊接质量要求：
1）焊缝表面应宽窄一致、高低齐平，焊缝与母材应圆滑过渡；
2）焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；
3）其它要求按相关技术文件和标准规范执行。

层/道数
1
２－３
焊接方法
GTAW
SMAW
焊接位置
全位置
全位置
焊条（丝）牌号
H08Mn2SiA
J422
焊条（丝）直径
φ2.5
φ3.2
推
荐
规
范
电流（安）
90～120
80～110
电压（伏）
16～18
24～26
焊速
（厘米/分）
8～12
8～12
保护气体
（升/分）
Ar
10L/min
/
钨极直径
φ2.5
/
预热温度（0C）
/
层间温度（0C）
/
热处理温度/时间
/
编制： 王代成 审批： 张扬
焊 接 工 艺 卡 002

名 称
工艺管道
60°
1.5
2.5～3
6

焊件材质
0Cr18Ni9
适用于焊件规格
不限
适用于焊件厚度
3 mm≤δ≤8mm
坡口型式
V
工艺评定编号

技术要求：
1．打磨坡口内外表面20毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等至漏出金属光泽。
2．下列环境须采取有效防护措施：
1) 钨极氩弧焊风速大于2m/s，焊条电弧焊风速大于8m/s
2）相对湿度≥90%；
3）环境温度低于00C。
3. 焊条使用前应按规范要求或焊条说明书规定进行烘干,烘干后的焊条应放在100～150℃恒温箱内。焊工应使用保温筒领用焊条，放置时间不超过4小时。
3.质量要求：
1）焊缝表面应宽窄一致、高低齐平，焊缝与母材应圆滑过渡；
2）焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、飞溅、咬边等缺陷；
3）其它要求按相关技术文件和标准规范执行。
层/道数
1
２－３
焊接方法
GTAW
SMAW
焊接位置
全位置
全位置
焊条（丝）牌号
H0Cr21Ni10