烟囱滑施工方案(最终版).doc

本页为作品封面，下载后可以自由编辑删除，欢迎下载！！！

精
品
文
档

1
【精品word文档、可以自由编辑！】

目 录
一. 工程概况 1
二. 编制依据 2
三. 施工平面布置 3
四. 施工组织机构 3
五. 施工顺序 4
六. 主要施工方法及技术措施 4
七. 劳动力组织 17
八. 主要施工机具使用计划 19
九. 施工进度计划 21
十. 质量体系及质量保证措施 22
十一. 安全保证措施 22

一. 工程概况
本工程为吉林蛟河生物质发电厂2×30MW一期工程100M烟囱筒体滑模施工方案。100m烟囱筒身为一截面圆锥形连续变截面结构。全部滑升高度为100m。筒身直径与壁厚是自下而上随着高度的增加逐渐缩小，筒壁外表面坡度：-0.15-40米为3.5%，30-80米坡度为2%,80-100米坡度为1.95%。烟囱下口外径为8.22m，内径为7.54m，出口外径为3.04m，内径为2.64m，囱身内设有环形悬壁9道，在西侧中心各设一人孔洞，其标高为-0.15-2.10，洞口净尺寸为1.5×2.5m，在标高4.6m处，设有积灰平台，积灰平台上设有隔烟墙，南北轴线方向设有烟道口，2个烟道口净空标高为5.1-7.9m，在西北方向筒身外侧设从地面到顶爬梯一道，在标高47.95和93.95m各设一信号平台。在东南西北四个方向之间（即45º）标高0.5m位置设有4个沉降观测点，在标高93.5m位置设有4个倾斜观测点，在东南西北正方向标高31.5位置设有烟气采样孔4个，在筒身70.00以上的筒壁外表面刷航空标志漆6道，每道5m，红、白相间,再上一节刷红色。
筒身砼为C30，水泥采用普通硅酸盐水泥，砼水灰比不大于0.5，每立方米砼水泥用量不得大于450kg。粗骨料宜采用玄武岩、闪长岩、花岗岩、石灰岩等破碎的碎石或者河卵石，骨料料径不应超过壁厚的五分之一，且不得大于3/4的钢筋净距，同时最大粒径不应超过60mm。细骨料，宜采用天然砂，也可采用玄武岩、闪长岩、花岗岩、石灰岩等岩石径破碎筛分后的产品，但不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物和硫化物。
筒身内衬：采用烧结普通粘土砖砌体，采用ZSG-1耐酸胶泥砌筑，隔热层为100 mm厚憎水性水泥珍珠岩制品
1.1主要实物工程量表见表1.1
主要实物工程量表 表1.1
序 号
分部、分项工程
单 位
数量
1
钢筋
t
140
2
C35砼
m3
421
3
隔热层
m3
148
4
耐火砖
m3
260

1.2主要参数见表1.2
筒身、标高、壁厚、隔热层及内衬参数一览表 表1.2
序号
标高(m)
壁厚(mm)
隔热层厚 (mm)
内衬(mm)
备注
1
0.00―10.00
340
100
240

2
10.00―20.00
320
100
120

3
20.00-30.00
300
100
120

4
30.00-40.00
280
100
120

5
40.00-50.00
260
100
120

6
50.00-60.00
240
100
120

7
60.00-70.00
220
100
120

8
70.00-100.00
200
100
120

二. 编制依据
2.1烟囱施工图F5531S-T0302
2.2公司同类型工程的施工经验总结
2.3《液压滑动模板施工技术规范》GBJ113-87
2.4《组合钢模板技术规范》GBJ214-89
2.5《烟囱施工及验收规范》GBJ78-85
2.6《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
2.7《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
2.8《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002
2.9《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
2.10《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
2.11《建筑施工现场用电安全规范》GB50194-93
2.12《建筑机械使用安全技术规程JGJ33-86
三. 施工平面布置
工程生产临建按施工总平面布置图进行布置，在烟囱周边30米安全范围之外设置烟囱专用的钢筋加工场，加工制作钢筋；混凝土为现场搅拌卷扬机运送至施工平台，手推斗车入模；钢筋及周转性材料随现场需用量运至施工面内，用卷扬机运送至施工平台，施工平台上不得过多堆放。施工用水按照总组织设计布置接至现场，再用高扬程水泵送至施工平台；施工用电，按照总组织设计布置接至现场。《详见(附图一)施工平面布置图》。
四. 施工组织机构
烟囱筒身施工组织机构见下图：
项目经理
安全员
技术员
质检员
木工班
普工班

混凝土班
电工班

综合班
试验室
取样员
材料员理
项目副经理
项目总工

主要管理人员职责分工：
项目经理：负责施工的全面的协调与组织。
项目副经理：负责施工进度计划、安全控制、材料供应、劳动组织、机械调配、工序搭接及穿插等工作。
项目总工：负责施工技术、质量控制管理工作。
技术员：负责现场施工技术管理工作。
质检员：负责该工程的质量控制工作。
安全员：负责该工程的安全工作。
材料员：负责材料供应及验收工作。
取样员：负责试验检测工作。
五. 施工顺序
烟囱筒壁，保温，内衬是同步施工，其施工顺序见下图：

人孔雨蓬
积灰平台
滑升平台拆除
航空标志

烟道口

隔烟墙

六. 主要施工方法及技术措施
由于考虑到灰斗平台的配筋较多，若采用滑模施工则须预埋的钢筋量比较大，因而本烟囱的灰斗平台（4.600米）以下采用常规施工方法施工，4.600米以上开始采用滑模施工。
6.1灰斗平台以下施工方法：
筒壁混凝土分二次施工，第一施工至2.24米,第二次施工至4.600米。
主要施工顺序：
绑扎钢筋→2.24米筒壁模板安装（埋件及预留孔）→浇注混凝土→2.24米至4.600米筒壁模板安装（埋件及预留孔）→浇注混凝土
模板采用12mm厚木胶板拼接而成，在支模之前，模板必须修整调平，并且刷脱模剂；采用60X4的槽钢、φ48X3.5钢管、管扣以及ф14对拉螺栓加固，槽钢先每隔300mm间距开φ10 mm孔，然后用机械弯成与外筒壁相同的弧度，模板安装时用铁钉把木模板钉在槽钢上使模板成圆弧状，槽钢分上中下设三排，同一排槽钢的连接处用电焊焊牢形成箍状，筒壁的对拉螺栓环向间距500mm，设五排，固定在两根φ48X3.5钢管上；对拉螺栓外露300mm。筒内搭设满堂架，外测双排架，筒壁内外除了采用常规钢管、木方、对拉螺栓加固外，另用Φ25的钢筋焊接圈加固加强，设四道。支撑示意图如下：

6.2滑模施工准备
6.2.1测量控制
中心桩的设置：在浇注基础混凝土时在底板中心位置设一块200mm×200mm预埋铁件，待基础拆模后，利用地面上的控制桩，用“十”字交会法把中心点测到铁板上，并作出记号，使用全站仪复检中心点，用红油漆标注，此中心点就成为烟囱的中心控制点。
在烟囱筒壁施工中，控制桩可以作为观测施工平台是否扭转的基准点。标高的控制：在起滑点处给定一个标高，作为基准标高然后用钢尺或测绳直接丈量至施工平台小井架的横梁上，再通过水平仪把标高移测至千斤顶的支承爬杆上，用钢卷尺丈量后，用粉笔或油漆作标记。每5m校核一次。直接测量法：须先校核施工平台的中心与基底中心控制点是否上下重合，才能直接测半径。爬梯、信号灯平台的测量控制：爬梯的梯段，为了安装方便和模数化，一般均设定成2.5m高度测定一次爬梯的中心线。测定中心线的方法有两种：一是在地面上用经纬仪直接向上找中；另一法是从施工平台往下吊挂线锤，后者虽较简便，但精度较差。实际施工中可灵活结合使用。信号灯平台的标高，应以爬梯为准，必须与爬梯的梯段相协调。首先，带有人孔盖板的平台板中心线必须和爬梯的中心线相重合。然后按平台的内测宽度沿筒壁外园顺时针或逆时针方向给定连结平台三角架的预埋暗榫或预埋件的位置。如果发现有正负误差，而差值不大时，可对各三角架之间进行均匀的平差，以保证平台的安装质量。
6.1.2沉降观测
在筒壁施工时，按设计要求设置沉降观测点，测点的首次高程测定正确后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录中，在筒身施工过程中，施工30.00m、60.00m 、100.00m的高度，作沉降观测一次。筒身施工完成后，沉降观测仍应继续进行，其观测时间的间隔，可视沉降值的大小而定，开始时，间隔时间短一些（每隔十天或半个月观测一次），以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长间隔时间，直至沉降基本稳定时为止。每次观测结果均应记入沉降观测记录中，并作为竣工移交资料。
6.2滑模施工
6.2.1滑模装置的设计和准备
滑升平台钢结构设计:本工程滑升操作平台钢结构采用下弦式空间结构，平台起拱高度为1/500，拉杆采用Φ16园钢，在1.2 m组装时采用20榀提升架，主次辐射梁各10榀，主副辐射梁上用起重为6tGYD-60型千斤顶，滑升至40m时进行模板变坡。然后继续滑升到50m，进行平台改装即拆除次辐射梁，更换围圈和模板，保留10榀主辐射梁、14只千斤顶。耐火砖及胶泥、人员上下等垂直运输采用烟囱中间吊笼，由两台2t卷扬机带动。烟囱壁所用砼和钢筋的垂直运输用安装在平台上的2只扒杆进行。
滑升装置设计的荷载项目及其配值：本工程操作平台重量约19.5t，同时考虑到施工荷载和在施工中会出现偏荷载，整个滑升平台总重量约40t～50t，而20只千斤顶只计算一半也可承受60t，根据测算，认为本滑升平台可满足使用要求;根据多年来施工观察发现加拉杆的辐射梁挠度小，没加拉杆的辐射梁挠度大，为改善这种状况，每组主辐射梁设1根φ16悬索拉杆共10根，即每根辐射梁都加悬索拉杆进一步增加了滑模平台的刚度和稳定性，支承杆为φ48×3.5的焊接钢管，支承杆每次接长时，先用水泥砂浆灌实后再焊接或浇至牛腿部位时用水泥砂浆灌实后再焊接（即每10m灌实一次）。
6.2.2操作平台的施工人员、工具和备用材料的荷载标准计算依据。
平台上临时集中存放材料、液压操作台、电、气设备、随升井架、辐射梁等滑模特殊设备时，按实际重量计算设计荷载（参见施工手册第四版第863页）。
模板与砼的磨阻力标准值：0.153～0.31t/㎡可变荷载的分项系数取1.4。
6.2.3 50.00m以下提升千斤顶数量的确定
a）液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：n=N/P，N为总垂直荷载，P为单个千斤顶的计算承载力，按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。
N= 85m2（平台面积）×1.5KN/ m2（取值）×0.102+19.5t（实重）+15.5t（摩）+8.46t（刹车动力见第八页）=56.47t
注：1、N：总垂直荷载；
2、设计围圈提升架时取值：1.5 KN/ m2（参见施工手册第863页）；
3、模板与砼磨阻力取模板(７６m2×0.2t/ m2)；
4、平台实际荷载：19.5t
50m以下平台荷载19.5t计算依据
提升架：
⊏16a 2.7m×2根×20套×17.24㎏/m=1862㎏
⊏12 1.6m×2根×20套×12.059㎏/m=772㎏
L70×7 1.6m×2根×20套×7.398㎏/m=474㎏
Φ16圆钢 0.48 m×8根×20套×1.58㎏/m=121㎏
Φ48×3.5钢管 1.8 m×4根×20套×3.85㎏/m=555㎏
中心鼓圈
⊏14a 1.8π×14.535㎏/m×2只=164.39㎏
主辐射梁
⊏14a 4.3 m×14.535㎏/m×20根=1250㎏
副辐射梁
⊏14a 3.3m×14.535㎏/m×20根=959㎏
外围圈
⊏14a 1.62 m×20套×14.535㎏/m=471㎏
内围圈
⊏14a 0.9m×10套×14.535㎏/m=131㎏
拉索 Φ16圆钢 3m×20套×1.58=95㎏
钢模板系统
模板 （1.2m×27m+1.5 m×29m）×40㎏/㎡=3040㎏
Φ48×3.5钢管 3.5m×12根×2付×4道×3.85㎏/m=1293.60㎏
千斤顶： 20只×28㎏/只=560㎏
高压油管 120㎏
液压控制台 150㎏
随升井架（规格1.2 m×1.2 m×9m） 1763.94㎏
0.5t卷扬机 140㎏×2台=280㎏
内外吊脚手架、平台 2265.10㎏
木板 8㎥×4KN/㎡×102=3264㎏
吊笼 200㎏
料斗 150㎏
b）50.5m以下和50.5m以上起重设备刹车制动力计算:
随升起重设备刹车制动力可按下式计算：（计：8.46t）
吊笼 W=KQ. =2.5×（自重200㎏+货物重700㎏）=2250㎏
料斗 W=KQ=2.5×（75㎏×2+0.175㎥×22KN/㎥×2）=2300㎏
式中 K：动力荷载系数取2～3之间（见施工手册第863页15-3-1）Q：料罐总重
柔性滑道张紧力=15KN×0.102=1.53t
n=N/P=56.47÷6=9.4只 安全系数K=2
需千斤顶数量n=2×9.4 =18.8只(本工程定20只千斤顶)
6.2.3.1 50.5m以下和50.5m以上支承杆允许承载力的计算：
Po=a.f.ψ.Αn
式中Po——φ4.8钢管支承杆的允许承载力（KN）；
f——支承杆钢材强度设计值；20KN/cm2
Αn——支承杆的截面积为4.89c㎡
a——工作条件系数取0.7（参见施工手册第863页滑模装置设计与制作）
ψ——轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比入值，查现行《钢结构设计规范》附表得到ψ。
λ=（μL1）/r=(0.75×1.3/0.0158)=61.71 查表ψ=0.81（参见现行建筑规范大全、建筑施工扣件式钢管脚手安全技术规范JGJ130-2001-5-15-19）
式中μ——长度系数，μ=0.75（参见施工手册第863页4.2）
r——回转半径，r=1.58cm
L1——支承杆计算长度（cm）, L1=1.3m
L1取千斤顶下卡头到浇筑砼上表面的距离。
Po=a.f.ψ.Αn=0.7×20×0.81×4.89×0.102=5.656t
a) 50m以下总支承杆20根×5.656=113.12t>平台总设计荷载N=19.5t(实)+15.5t（摩）+4.8t（砼集）+1.95t（活）+8.46t（设备动力）+22.45t（风）+27.3 t（可变）=95.17t
平台设计荷载计算依据（参见施工手册第863页）
砼对平台卸料产生的集中荷载
[（0.2+0.8）×0.64+0.384]×2只×22KN/㎥×27=4683㎏
活荷载（人员平均30人）
30人×65㎏/人=1950㎏
风荷载按国家现行的《建筑结构荷载规范》（GB50009）的规定采用，模板及其支架的抗倾倒系数不小于1.15。
19.5 t（实际荷载）×1.15=22.43 t
可变荷载的分项系数取1.4。
19.5 t（实际荷载）×1.4=27.3 t
6.2.3.2 50.00m以上千斤顶数量确定:
50m以上操作平台的施工人员、工具等材料的荷载计算依据：
提升架：
⊏16a 2.7m×2根×10套×17.24㎏/m=931㎏
⊏12 1.6m×2根×10套×12.059㎏/m=386㎏
L70×7 1.6m×2根×10套×7.398㎏/m=237㎏
Φ16圆钢 0.48m×8根×10套×1.58㎏/m=61㎏
Φ48×3.5钢管 1.8 m×4根×10套×3.85㎏/m=277㎏
中心鼓圈
⊏14a 1.8π×14.535㎏/m×2只=164.39㎏
主辐射梁
⊏14a 3.8 m×14.535㎏/m×10根=552.33㎏
外围圈
⊏14a 1.6m×10根×14.535㎏/m=279㎏
拉索
Φ16圆钢 3m×10根×1.58=47.5㎏
钢模板系统
模板 （1.2m×18.73m+1.5m×20.17m）×40㎏/㎡=2142㎏
Φ48钢管 3.5×12×2付×4道×3.85㎏/m=1293.6㎏
千斤顶： 14只×28㎏/只=392㎏
高压油管 60㎏
液压控制台 75㎏
随升井架（规格1.2×1.2×9m） 1763.94㎏
0.5t卷扬机 140×2台=280㎏
内外吊脚手架、平台 480㎏
木板 8㎥×4KN/㎡×102=3264㎏
吊笼 200㎏
料斗 150㎏
50.5m操作平台实际荷载N=（1）+…+（15）=11.72t
50.5m操作平台面积3.8×3.8π=45.34㎡
随升起重设备刹车制动力：8.46t(见前页3.2.2.1.(b)条)
50.5m以下模板与砼的摩阻力53.63㎡×（1.2×17.83 +1.5×20.17）×2KN/㎡=10.73 t
50.5m以下模板与砼的摩阻力：（1.2×18.71+1.5×20）×2kn/㎡=10.73t
C）50.5m以上千斤顶数量的确定： n=N/P
N=47.78㎡×1.5KN/㎡（取值）×0.102+11.72（实际荷载）+10.73 t（摩）+8.46（刹车动力）=38.22 t
n=N/P=38.22÷6=6.37只 安全系数K=2
需千斤顶数量n=2×6.37 =12.74只(本工程定14只千斤顶)
6.2.4 滑模施工前的准备工作
6.2.4.1砼面清理凿毛，清理表面松散混凝土和杂物。
6.2.4.2测定中心点、弹线标明提升架、内外围圈、辐射梁位置。
6.2.4.3设置沉降观测点（模板内的筒身预埋件不可遗忘）。
6.2.4.4液压设备进场后在安装前应严格按下列事项进行检查核对：
a)油管逐根加压试验并清洗干净，油管接头不得漏油。
b)千斤顶应逐个作行程检验，将行程帽统一确定一个固定尺寸。
c)液压控制台应先行全面检查做好加压试运转工作。施工前应先行检查基础的实际位置和尺寸对设计位置和尺寸的误差不得超过下列数值：
基础中心点对设计坐标的位移 15mm
筒壁内经的误差 杯口内径的1%≯40mm
环壁的壁厚 20mm
6.2.5 操作平台及滑升装置的组装
组装前应对照组装图对各部件的规格和质量进行详细检查校对编号。
组装顺序:
6.2.5.1中心鼓圈→提升架→辐射梁→拉杆，要求提升架安装垂直，辐射梁应确保起拱高度，鼓圈中心与烟囱中心重合。
6.2.5.2模板安装顺序： 内模→绑扎钢筋→外模。固定围圈调整装置→固定围圈→活动围圈 顶紧装置→活动围圈→活动模板及收分模板、模板安装完后，应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层进行检查校正，合格后方可进行滑升设备的安装。
6.2.5.3随升井架安装，垂直偏差应不大于１／200， 井架中心应与筒身园心一致，井架安装好以后，随之安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及扒杆，扒杆位置应避开吊笼的出料口并应将烟囱永久性爬梯安装在扒杆的半径之内。
4.2.5.4安装液压系统及电力系统液压设备系统采用分级并联油路，由于该油路已使用过数次，不再另行出图，插入的支承杆的起始位置拟位于筒壁外环筋内侧，这样对支承杆的稳定较为有利且又可控制钢筋的保护层，操作平台铺板，按平台尺寸配制定型板，安装时按编号铺设于辐射梁之间。
6.2.5.5滑升到一定高度后，安装内外吊脚手，随之安装外侧围栏及悬挂安全网。
6.2.6 烟囱滑模施工工艺
本工程起始点为4.6m进行施工滑模平台组装，滑升至50.00m时进行滑模平台的改装。
6.2.6.1 筒身滑升、调径、模板收分与抽拔。
a) 初升阶段：当砼分层浇灌厚度达到模板高度的2/3，控制在２小时内浇捣完毕即可进行初升，提１－２个行程观察检查各组装系统的工作情况是否正常，砼强度达到0.2~0.4Mpa即可转入正常滑升。
b) 正常滑升阶段：操作顺序：按绑扎钢筋→提升模板→收分半径→浇捣砼→放下吊笼，放松导索检查
结构与操作平台有无挂连之外，然后提升循环进行。
c) 根据支承杆数量、稳定情况、筒身的坡度，确定每次提升高度300~500mm，提升后拉紧导索再行上料。
d）停滑措施：本工程采用一班制施工，停滑时砼应浇灌到同一水平面，模板每隔半小时提升1－2个行程直至模板与砼不再粘结为止。继续滑升时，应对施工缝进行处理，应先清除松动的石子，冲洗干净，再铺加20-30毫米厚的1∶2水泥砂浆层或采用石子减半法，然后继续浇筑上层混凝土。
e）滑升速度：根据气温掌握好提升的间隔时间和进度是保证滑出模板的砼不再流淌，不坍落，表面光滑的关键，滑升速度控制计算依据：
V=（H-h-a）/t
式中： V—模板滑升速度（m/ h）
H—模板高度（m）
h—每个浇筑层（m），40m以下取0.3m、40m以上取0.5m
a— 砼浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.1m
t—砼从浇筑到位至达到出模强度所需的时间（h）
40m以下模板滑升速度：V=（1.2-0.3-0.1）/3=0.27m/n
40m以上模板滑升速度：V=（1.2-0.5-0.1）/3=0.20m/n
滑升过程中平台必须保持水平千斤顶之间的升差应随时检查调整，外模板下围圈下部要用钢丝绳和二只5t倒链将模板下口收紧，以防止模板漏浆。避免筒身外壁出现挂浆现象。
f）调径，设专人负责，每滑升一次结束，全部丝杆按“调径表”规定的标高，半径值及辐射梁划好的刻度将提升架向内推进。调径的起始点与方向应结合平台的垂直及扭转情况来决定，当平台为顺时针扭转时，调径沿逆时针方向进行，当平台向某方向发生垂直位移时，则调径从偏移的相反方向开始。
g）模板的收分。指定专人与调径收分同步进行，要求每提升一次（300～500mm高度）检查一次半径尺寸相对误差，交接班时应共同检查，并做好交接记录，检查方法：按新入模砼面标高的筒身设计半径，采用吊线法找中，然后实测，记录作为原始依据。
h）模板的抽拔，当活动模板与收分模板经收分后重叠在一起时，应在提升后浇灌砼之前及时抽拔掉活动模板，方法是：用一个挂在两个提升架之间横梁上的可移动的1t小倒链进行。
6.2.6.2 操作平台改装
本工程由于筒身上下直径变化，为保证滑模过程中筒身的园度采用二套钢管模板围圈，另加10根附加辐射梁，在平台滑升至50.00m标高时，操作平台需分别按设计进行改装。
a) 更换钢管围圈：首先拆除钢管上围圈（下围圈不拆，以防止模板下滑），同时组装50.00m以上钢管围圈（围圈不得和副辐射梁上提升架相连），将可以用钩头螺丝的模板固定，需要调整的模板进行调整，并扣好钩头螺丝，然后方可拆除钢管下围圈，同时组装50.00m以上钢管下围圈，并固定好所有模板。
b) 改装程序：更换外围圈拆除辐射梁组装新外围圈，连接板，然后拆除副辐射梁上的提升架、千斤顶，同时拆除原外围圈和连接槽钢，割去主辐射梁相应长度，将原安全栏杆装置在新外围圈上，最后铺平台板，全面检查后，再继续滑升，本工程1.2m始滑时20只GYD-60型个千斤顶，至50.00m改装后为14只千斤顶（在井架4根支撑方向的提升架上各增设1只千斤顶）。
c) 筒身中心和垂直度测:据我公司多年施工经验，由于本工程采用单吊笼，中心无法架设仪器，激光控制费时又不安全，故本工程采用线锤法，在操作平台中心设置一个40kg重的线锤，线锤以细钢丝绳悬挂在平台的下部，对应于线锤下方的筒身内中心控制桩，在线锤钢丝绳的上端设置滑轮及放线器，随着模板的滑升,随将钢丝绳放长，每提升300～500mm高度观测记录一次，连续记录各点的轨迹，发现问题及时调整纠偏。
6.2.6.3 操作平台的拆除
拆除前应预埋拆除需用的预埋件，沿外爬梯另设通讯线路以便上下通讯联系。
拆除顺序：①拆除液压系统。②拆除外模，然后拆除外吊脚手。③操作平台利用2根[20槽钢搁置在烟囱顶上承重井架重量。④拆除提升架割除支承杆、拆除外围栏、外围圈、在筒首平台上搭设临时脚手架及安全栏杆、随升井架斜撑代以临时加固撑以便随拆井架。⑤在筒首处，利用井架扒杆，放下零部件。⑥在筒首预埋的吊钩上挂一滑轮在完成拆除工作后，最后１人将滑轮从爬梯上带下来。
6.2.6.4施工过程中的纠偏和纠扭
每提升300~500mm高度观测记录一次，发现问题及时进行纠偏操作，方法为平台倾斜法，具体操作为利用滑模平台的钢性将偏离中心点的一边的千斤顶多提升一至二个行程（具体多少行程视偏离中心点的多少来决定）。但在施工过程中保持平台的基本水平和模板与混凝土的摩擦力的对称，可有效减少偏中和平台扭转现象的发生。
纠扭：利用经伟仪观察平台上预先的标记点和下部标记点的位置，可及时观察出平台的扭转情况。发现问题可在筒身内壁予埋铁件待铁件出模后用花篮螺栓对称水平方向拉动平台达到纠扭的目的，但应注意不可过于急燥，因为纠扭是一个缓慢的过程，需3-4模后才可看到效果。
6.2.7 人孔洞、烟道口和环形悬臂、积灰口的施工。
6.2.7.1烟道口和人孔洞的施工
人孔两侧有门垛，上面有雨蓬，烟道口四周均凸出筒壁外，本工程对人孔洞和烟道口的施工均采取予埋钢筋施工方法，先将Ф8箍筋弯拆在筒壁内，待洞口出模后再将箍筋拉出做二次施工。
b) 环形悬臂的施工
按图纸说明要求与筒壁砼同时施工方法如下：
当模板滑升到牛腿底标高时暂停先按设计要求插入牛腿钢筋，待砼达到出模强度后调整内模板，模板上口使其往里松开，松开的距离等于牛腿的宽度，然后模板边提升边绑扎牛腿处的钢筋直至提升完整个牛腿高度，验收合格后浇捣砼。契形伸缩缝采用放置泡沫板或采用予埋木板待砼初凝后抽出即可。
牛腿浇捣砼结束后等砼达到出模强度后将内模板下口使其往里松开，松开的距离等于牛腿的宽度并将其提升至牛腿面，再将内模推入，截面尺寸校核无误后转入正常滑升,按此方法需2天时间才能完成整个牛脚施工。由于牛腿提空模，平台悬空较高，支承杆脱空太长易失稳，需采取加固措施。加固方法：①沿筒壁周长方向每根支承杆用两根Φ22钢筋L=1400作剪刀状焊接加固；②每根支承杆与筒壁环向筋焊接。
C）积灰口的施工
积灰口滑模完成，航标漆刷完拆掉滑模设备后再开始施工，这部分的内衬施工可从烟道口进去。
6.2.8 烟囱特殊部位和附属设施的施工
6.2.8.1钢筋工程：
钢筋制作：
钢筋均需提前按图纸设计要求的尺寸制作好并挂牌标明尺寸、数量、型号、所用部位按施工现场平面布置图所标位置堆放。
钢筋加工应符合下列要求：横向钢筋的长度不宜大于7m，▽41m以下可据情况适当加长，竖向钢筋的长度不宜大于6m。
钢筋绑扎：本工程钢筋保护层为30mm，均采用搭接接头。搭接长度为45d，并相应错开，绑扎中要注意竖筋下滑，接头要按规范要求错开。在筒壁开洞处环向弯折钢筋，因提升架的支承杆与洞口竖筋间距太小，可以按附图（一）施工。所有钢筋弯钩均应背向模板面，直径≥12时接头均需与竖筋绑扎牢固，以防出模后弹出壁外；每一浇灌层混凝土浇筑完后，在混凝土表面以上至少有一道绑扎好的横向钢筋。
6.2.8.2 砼工程
a）滑模施工工艺是一种使混凝土在动态下连续成型的快速施工方法，整个操作平台支承于靠低龄砼稳固且刚度较小的支承杆上，利用液压千斤顶来带动操作平台和模板滑升。滑模施工中的安全技术工作，除应遵照一般施工安全操作规程外，尚应遵照《液压滑动模板施工安 全规程》（JGJ65-89）规定。
b)本工程砼采用现场自拌砼应布料在操作平台上，让其自动滑入模板内，不应直接送入模板内，并应严格控制每一区域的布料数量，严格执行分层交圈均匀浇灌的制度。
c)砼浇灌必须严格执行分层交圈均匀浇灌的制度，每层浇灌的砼表面应在同一个水平面上。每层浇灌高度为300mm～500mm各层浇灌的时间不应大于砼的凝结时间。40.00m以下筒壁厚260mm～320mm，浇筑高度为300mm，浇筑量2.71—1.76㎥/浇筑层，料斗每次装料量：0.175㎥，计需15次吊完（2.71㎥）料斗每次上下时间约7分钟，计1.5小时/浇筑层，即90分钟。搅拌机按砼C35级配每次投水泥100 kg计算，每次出料为0.22㎥，搅拌时间1.5分钟，出料时间约1分钟，运至料斗内约1分钟。从投料到吊运至料斗内约3.5分钟，每浇灌层需搅拌约12次（2.71㎥/0.22㎥/次），计需53分钟 < 浇灌运料时间90分钟，符合浇灌相隔规范。
40.5m以上筒壁平均厚度为200mm，浇筑厚度为500mm，浇灌量2.07㎥/次。根据40m以下测算结果，搅拌机搅拌时间充足有余。每浇灌层需搅拌约9次（2.07㎥/0.22㎥/次）32分钟< 浇灌运料时间（2.07㎥/0.175㎥/吊运次×7分钟/次）82分钟，符合浇灌相隔规范。
d)振捣时不得触及支承杆、钢筋、模板和预埋件等，振捣预留洞口时两侧的砼应对称均衡浇筑，防止挤动。砼出模后应及时进行质量检查及表面原浆修饰。
e)本工程砼的养护选用养护液涂涮达到砼表面结膜保持砼自身养护效果。为了保证筒身内壁砼的养护和内衬隔热层的砌筑质量，在珍珠岩块体砌筑前用养护液涂涮砼表面，以防止砼用水养护时，水流入珍珠岩内。筒壁施工时，进入高温期，可据现场实际情况，适当加入由检测部门提供砼外加剂配合比通知单中规定的砼缓凝剂。以便模板的滑升。
6.2.8.3隔烟墙的施工
隔烟墙的标高在10m以下，故采用常规施工方法，与一般建筑物平台的施工方法相似。只是此项施工待烟囱滑模结束积灰平台完成后再进行施工。
6.2.8.4 隔热层、内衬砌筑
内衬与隔热层施工跟随筒身滑模从10.00向上－起到顶。隔热材料水泥膨胀珍珠岩制品、烧结砖、胶泥的垂直运输均由吊笼解决，运输至吊脚手平台，操作工站在滑升平台下吊脚手平台上施工,需待牛脚强度达到70%后再砌筑内衬(根据砼配合比报告计算,砼3d可达24.7Mpa即达到70.6%,实际施工时作筒壁砼3天同条件养护试块抗压强度,若同理论计算相符,标高10m以上内衬即可按此方法施工)，内衬砌筑要切实保证三度，防止砖碎屑和灰浆掉入隔热层内，隔热层应在内衬每砌筑4~5皮砖后均匀填充一次，保证均匀饱满。
6.2.8.5 爬梯和信号灯平台的安装
暗榫予埋：滑升过程要注意预理件的埋没，如爬梯、信号灯平台埋件，其中以信号灯平台的顶埋件较多而且对精度要求也比较高。信号灯平台埋件的预埋顺序与方法是按照预埋件数量，在外模板上分好尺寸，并按照标高要求，用水准仪找平，用红漆标出，随后埋入暗榫，紧贴外模，埋入的暗榫内可塞满黄油或棉纱头，随后用扁铁与竖筋电焊，或暗榫与竖筋直接电焊，滑升过程中应注意暗榫不能卡住外模上口，以防拉坏；待滑出模板后应及时将暗榫内的棉纱头取出并随即清理并安好螺栓。
信号灯平台安装：信号灯平台的安装是随筒壁滑升时在外吊脚进行安装方法和顺序如下：
上下暗榫全部滑出模板后，应及时找出并清理 在下层外吊脚于板上安装三角支架将螺栓拧紧 放开吊脚手架下部的安全网 拆除外吊脚手架下层的铺板 筒壁继续滑升，待吊脚手架下部距三角架顶部300mm左右时安装信号平台板 正常滑升，安上吊脚手架铺板，收紧安全网，安装信号灯平台的栏杆，并补刷油漆。
爬梯安装：爬梯分节安装，每—节高度2.5米，爬梯应随着滑升及时安装一般保持在外吊脚手架(滑升平台下方的外吊脚手架)的上口，以防止万一吊笼发生故障时施工人员可由外爬梯作为临时的上下通道。爬梯铁件预埋时，垂直度应严格掌握，使安装后爬梯在同一铅垂线上。
6.2.8.6 航空标志的施工
航空标志的涂刷，沿筒身外70～100米高分为6等分，沿高每5m为1个等分；所形成的各区格以红色、白色两种颜色交错涂刷，首段为白色。航空标志之涂刷，须在砼表面干燥后进行。5m高度的划分，可按施工后留在混凝土外表面上外模板高度的痕迹测出。涂刷时，分段由上向下进行，工人乘在吊蓝中进行涂刷。为了安全，工人应系安全带，安全带的一端也系在上部信号灯平台上。
将配好的涂料放入小桶内放在信号灯平台上运下，挂在工人操作的吊篮上，以毛刷进涂刷。
6.2.8.7 烟囱滑模施工允许偏差
(a) 筒身中心线的垂直误差：
不大于筒身高度为0.5/1000
筒壁厚度的误差： +15mm
-10 mm
筒壁任何截面上的半径误差：该截面筒身半径的1%，且不超过±25mm
筒身内外表面的局部凹凸不平（沿半径方向）：该截面筒身半径的1%，且不超过±25mm烟道尺寸的误差： ±20 mm
(b) 内衬允许误差：
砖缝厚度允许增大值：+2mm
内衬在5m2的表面上抽出10个点检查，允许过厚砖缝数量：5个。
内衬表面凹凸不平处：沿半径方向不超过内衬半径的1%，且不大于30mm。
（c）烟道尺寸的误差： ±20 mm
七. 劳动力组织
本工程施工组成强有力领导层和管理层进行管理，现场设项目经理一名，项目副经理一名，总工一名，施工队长一名，施工员一名，技术员一名；并有质量检查员和安全员各一名现场监督。劳动力选派经验丰富的技术骨干，主要工种组合见下表。
劳动力计划
地点
工种
人数
工作内容
60m以下
60m以上
平
台
上
木工
6
5
模板收分、拆除、调整标高半径、铁件予埋、支撑杆、接头磨头、提升时调整千斤顶、牛脚拉模
钢筋工
6
3
钢筋绑扎、配合电焊钢筋、吊钢筋及配合吊笼下料
砼工
8
8
运输及浇捣混凝土、混凝土的清理养护，
瓦工
12
8
烟囱内衬砌筑、修抹筒壁、运砖和砂浆
电工
1
1
平台电器维护
电焊工
1
1
支撑杆、铁件予埋加固及配合绑扎电焊
机操工
2
2
拔杆及吊笼操作
平台长
1
1
传话、通讯联络、施工管理和记录、操作油泵机
平
台
下
木工
1
1
制作木模、予留洞口木盒、吊中
电工
1
1
看机、电器维护、照明及动力安装、清理松紧导索
混凝土工
4
4
操纵混凝土搅拌机、控制配合比
普工
4
4