粤明酒店钢结构施工方案.doc

一、工程概况：
本工程规划用地面积约17099.514m2；总建筑面积为79410.208 m2，其中地上建筑面积为61311.657m2；地下建筑面积为18098.551 m2；裙楼高度为28.1m，最大建筑高度为91.1 m，最大跨度为19.4m；轴线尺寸首层为:192.5m×49.3m，平面形状为矩形，二至六层为:171.1m×49.3m，平面形状为矩形，七层为123.9m×49.3m，平面形状为L形；八至二十层为：79.8m×23.9m, 平面形状为矩形。整栋建筑20层，由二层地下室，五层裙房和二十层主楼组成。两层地下室层高均为4m，为泊车、设备和饭店辅助用房之用。首层为厨房、和商店及办公区、储藏用房。二层及三层为餐厅、休闲中心及多功能餐厅区，四层为办公区、会议室、员工休息中心等。五层以上由客房和设备用房、电梯机房组成，五至七层层高分别为5.4m、4.2m、3.6m。八至二十层均为标准层，层高3.6m。其中位于2—6轴---B---2/G轴五层屋面为钢结构屋面，本工程钢结构的建筑面积为 平方米，安装的内容有梁、檩条、支撑、以及屋面等。7—16轴----F轴67.2米和70.8米设轻钢装饰飘板。飘出宽度为2.9米。
二、编制依据
1、国家及行业的有关技术、验收标准规范：
2、《建筑施工组织设计规范》（GB／T50502-2009）
3、深圳市华诚通建筑工程有限公司企业质量安全管理文件
4、广东省轻纺建筑设计院设计的施工图纸文件
5、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
6、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50021-95）
7、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB5300）
8、《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（BGJ301-88）
9、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）
10、《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-878）
11、《合金钢技术条件》（GB3077-88）
12、《碳钢焊条》（GB/T5117-95）
13、《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）
14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
15、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
16、其它适用于本工程的国家现行的施工规范和验收规范
17、广东省及东莞市有关法规文件
三、钢屋面施工方法：
1、质量控制，
成立由专人负责本部门职责范围内的质量管理，严格保证翻样、工艺、原材料供应、生产过程控制、运输、安装的各环节的工作质量和产品质量，确保过程保质保量完成，并做到如下；
(一)、严格按施工图及《施工组织设计》的要求组织施工生产，确保施工过程及相关的施工环节处于受控状态。
(二)、加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度。落实项目经理部各岗位的质量责任制，做好技术交底，并将质量目标进行分解，明确其基本要求、控制要点；施工中认真检查执行情况，做好各项质量记录；施工完毕后，认真进行工程质量检验和评定，做好技术档案管理工作。
(三)、加强施工过程控制，对影响施工质量的各种因素实施有效控制，确保工程质量符合设计和规范的要求。
(四)、建立正常的施工秩序，科学地组织施工，合理安排劳动力和机具设备。
(五)、落实现场质量责任制，对全现场进行明确的责任区划分，建立执行质量奖罚制度。
(六)、项目经理及施工员对各类进场施工人员进行技术交底和质量安全交底，并做好记录。
(七)、特殊工种施工人员必须持证上岗。
(八)、项目经理部配备足够的检验、测量设备，及时准确地提供检验、测量数据。
(九)、加强对施工工艺的管理，制定各分项工程的作业指导书，明确贯彻工艺纪律的标准，并对工艺更改进行有效的控制和管理。
(十)、加强对施工工艺的管理，制定各分项工程的作业指导书，明确贯彻工艺纪律的标准，并对工艺更改进行有效的控制和管理。
(十一)、做好中间验收及隐蔽工程验收工作，确保下道工序的顺利进行。
(十二)、加强质量控制管理点的控制，对于各个质量控制管理点，制定作业指导书，明确工艺控制管理点，并开展抽检一次合格管理和“三工序”（检查上工序、保证本工序、服务下工序）活动。
(十三)、做好质量控制管理点的质量记录工作，并运用统计技术对出现的质量问题进行分析，提出切实可行的解决方案。
(十四)、加强对施工中出现的质量问题的管理，对已出现的或可能出现的质量问题，组织有关人员进行检验和分析，并预防质量事故的再次发生，根据需要修改有关作业指导书及施工规程，及时阻止问题的继续发生。
2、材料供应：
本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
(1)技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。
(2)综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。
(3)供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
(4)质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量。
(5)材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。
3、厂内翻样出图、原材料、生产制作过程的控制
（一）翻样和出图的控制
翻样工作由技术部翻样科完成，由工艺科负责翻样图纸的工艺审查，本工程翻样科将安排2名专业技术人员翻样，翻样后由2名工程师负责校对，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。
（二）材料进厂控制
本工程所用的材料主要为各种Q235钢板、钢管、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆及屋面板材料等，进厂前必须进行检验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳也都必须合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：

原辅材料名称
主要检验内容
钢 板
质保书、外观损伤及几何尺寸、化验、强度试验、弯曲
试验，30mm以上厚板应进行探伤和工艺性能评定。
钢 管
质保书、外观及几何尺寸化验、强度试验、拉伸试验。
高强螺栓连接副及钢结构用高强螺栓
质保书、合格证、外观（包括裂纹等缺陷）及几何尺寸、化验、强度试验、扭矩试验、硬度。
焊丝、焊条
质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格，首次使用的应进行工艺评定试验。
涂 料
质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验，初次使用的分承包方应提供权威部门鉴定报告。
焊 剂
质保书、湿度。
气 体
质保书、纯度。
根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干并进行保质期控制。
（三）生产制作过程及其质量控制
以国家钢结构生产规范《钢结构施工及验收规范》（GB50205）为依据进行钢结构生产和质量控制，质量保证能力从管理体制到技术规范，工艺规程等建立了一整套完整的质保体系，质量控制能力达到了一流水平，具体生产过程如下：
（四）钢结构生产制作
根据不同的钢结构构件的制作特点，应选择合适的生产设备。本公司的钢结构制作的主要设备见表附录“钢结构制造设备清单”，钢结构制作的主要工艺流程，钢结构的一般加工过程如下：
钢结构生产过程主要有以下几点：
a、 翻样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装、构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，其确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
b、 下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口，本公司下料切割的主要设备有多头数控切割机，小车式火焰切割机、卧式带锯床等离子切割机、钢管相关面切割机、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对接焊钢板或型材还须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按规范标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表。
下料切割的精度要求
项 目
允许偏差
宽度和长度
±3.0mm
边缘缺棱
≯1.0mm
平面度
≯2.0mm
垂直度
≯板厚的5% ≯1.5mm
型钢端部倾斜值
≯2.0mm
坡口角度
≯±5。
C、 组立 ：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在组立机上进行，组立前对翼板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求，见下表:
H型钢组立的精度要求
项目
允许偏差
高度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
>3mm
顶紧面间隙
<1.5 mm
d、埋弧焊：埋弧焊主要是对钢梁类的H型钢等的焊接，本公司对本工程的钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊,量大而较规则H型钢采用自动生产线制作埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：
焊接H型钢质量要求
项 目
允许高度
截面高度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼板对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5mm
焊缝质量
2级
焊缝高度
与腹板厚度一致
e、 锁口和端头加工：本工程的主梁一般可选用高强螺栓连接，所以大多要进行锁口加工，待H型钢加工及检验合格后，应采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证几何准确。
f、 构件预拼装：本工程的组装构件主要是梁以及支撑，构件组装前都必须放样，梁的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。
g、 组装件手工焊接：手工焊采用林肯CO2 气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）进行局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表。

梁组装焊接质量要求
项目
允许偏差
高度（长度）
梁
弯曲矢高
±5mm
扭曲
不大于8mm
截面几何尺寸
±3mm
端头板倾斜
2mm
磨擦面平面度
1.5mm
加筋板、定位板位移
2mm
h、 制孔：钢结构的零件钻孔采用PCM数控平面钻孔，部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工划线出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。
制孔主要项目精度要求
项 目
允许偏差
同一组内任意二孔间距
±1.5mm
相邻二组端孔间距
±3.0mm
孔中心偏移
±1mm
连接同一构件的任意二组安装孔距离
±2mm
梁二端最外侧安装距离
±3mm
i、 矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司对钢构矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等。
j、 磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面应经矫正后经抛丸处理并加以保护，磨擦面应按规定要求制作并应达到规定要求，磨擦面加工同时应用相同的材料和加工方法制作试件进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。
k、 构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查，待构件成品并去净表面后，用全自动抛丸机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。
1、 油漆：除锈后的构件应进行表面清理，然后喷涂底漆和中漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种的油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，大构件还应有吊点等标记和标识。
验收
构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检验构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。
4、生产制作的质量保证措施：
（1）、严格按规定要求进行检验每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。
（2）、每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准推荐。
（3）、严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
（4）、对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。
（5）、对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、较对、批审各负其责。翻样次序及方案由技术部主持，召开生产、质量、安装等部门会审。
（6）、对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
（7）、厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检查和测试，有关机床和夹具、模具的加工精度须评定起工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。
（8）、工艺科对本工程钢梁及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
（9）、检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。
（10）、严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验，磨擦面试验。
（11）、对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
5、厂内生产进度保证措施：
（1）、由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时、保证各部门工作协调一致。
（2）、技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
（3）、生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
（4）、生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。
（5）、各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。
（6）、质管部、供应部密切配合，保证质检随时完成，及时转序。生产材料及时供应
6、包装、运输、装卸、堆放；
（1）、包装：出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装。包装后，在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清贴，以便核对和现场验收。
（2）、运输：构件运输过程中应采取有效措施防止构件扭曲变形和表面油漆破坏，根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全。梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。
（3）、装卸：原则上梁、构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车装卸。卸货时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。
（4）、堆放：产品堆放尽可能堆放室内平直不积水的场地，高强度螺栓连接副在现场必须在室内干燥的地方堆放，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必须时做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。

4、针对本工程的特点，现场安装施工的主要内容有：
（一）、准备工作：
准备工作的具体内容如下：
1、 对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：
①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工组织设计；④质量、安全及组织纪律，具体见下图：

熟悉图纸、会审、计算工作量

编制施工计划
工艺流程及作业指导书
编制劳动力用量计划

编制月周施工进度计划
编制施工工艺

用电量计划
编制施工器具及辅助材料用量计划

安全技术交底
施工准备计划

施工平面布置

经济核算

审 批

2、在现场与前道施工单位及甲方的交接工作。
主要内容有：
a .进行现场平面布置：如原材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。
b.生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜，能保证水、电使用，办公及库房应远离施工现场。
c.对安全施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如预埋钢板铁件质量、标高、轴线、几何尺寸、平整度等准备，做好施工交接手续。
d .与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期、交叉作业协调计划。
3、组织机构及劳动力计划
劳动力计划见下表：
名 称
人 数
施工员
2人
质安员
1人
钢结构吊装及组装组
8人
屋面安装组
6人
涂装组
2人
电焊组
5人
探伤组
1人
机电组
1人
后勤及保卫组
1人
（说明：以上每组人数为计划安排数，每组人员可由项目经理、队长、组长根据需要灵活安排，以上、人数为总体合计数，由于各安装时段工序的不同，人数会有适当的增减，实际及现场人数不少于15人）

4、机具准备
本工程现场所用的主要施工设备除16吨汽吊外，其余为电焊机、工具车等，所用的检测手段主要有：水准仪、经纬仪、测力板手等，其他如配电盘、钢丝绳、铆钉钳等，详见下表述，其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安装队准备。

主要焊接设备
机具名称
型号
数量
用途
交流电焊机
BX3—300
6台
其他构件焊接
感应自动调压器
TNSJA—140/0.5
2只
稳压
电热干燥箱
HY—704—3
1只
焊条干燥用
测温计
0—500。C
3支
检测预热温度
保温筒

5只
焊条存放

主要检测设备
名称
型号
数量
用途
水准仪
DS3—D2
1
水平、基准高度测量
经纬仪
DJ2
1
轴线、中心线、垂直度测量
超声波探伤仪
CTS—22A
1
BⅡ .焊缝质量检查
扭矩板手
20—100N.M
3
高强螺栓测力
涂层测厚仪
HCC-18
1
油漆板厚度

其他机具
名称
规格/型号
数量
吊车
16吨
1
氧乙炔气割烘枪及等离子切割机

各1
钢卷尺
3M—100M
若干
扳手
只
若干
照明灯
500W
若干
各式吊具、花蓝螺栓、绳夹等

若干
切割钳

8
铆钉钳

5
铅丝钳

10
上弯、下弯扳手

5

（二）、安装总体部署
待预埋件检验合格，即可进行现场安装，单项工程的安装过程为从①轴开始对钢结构梁进行吊装，然后再进行②轴的梁吊装，当①轴与②轴梁吊装完毕后，并通过检验符合要求后，即可随即进行①轴与②轴之间的屋面檩条安装，屋面板安装同时跟进。
（三）、主要工序安装施工方法及其质量要求
1、梁吊装
梁吊装前对梁按编号堆放，并对梁进行检查，梁的基本要求如下表：
项目
允 许 偏 差
长度
±5mm
对口接头错边
2mm
拱度
0—10mm
侧弯
小于8.0mm
扭曲
小于8.0mm
焊缝质量
2级
吊装前首先检查编号、外观、几何尺寸等，确认无误后才准备吊装，吊装时应先试吊，再用螺栓定位固定，校正后按作业指导书电焊。

梁安装的主要质量要求
项 目
允 许 偏 差
梁跨中垂直度
梁
2.5mm
挠曲
侧 向
8mm
垂直向
0—5mm
二端高差
10mm
焊 缝
2级

钢结构安装的整体要求
项目
允许偏差
整体钢结构定位轴线
±3mm
底层基准点标高
±2mm
同一梁二端高差
10mm
主体结构整体垂直度
40mm
总高度
±30mm

2、焊接工艺
（1）、本工程所有工地焊缝，均采用手工弧焊，焊机采用交流焊机及E43焊条，用于焊接Q235材料。
（2）、参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行。
（3）、按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。
（4）、焊条应经过烘箱300—350度1小时，烘干后放入保温筒使用，当天未使用完的焊条，需存放在电热干燥箱中。
（5）、直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施，焊接部位附近的风速不得超过5m/s，如风速超过规定时，应在采用防风措施后方可焊接。
（6）、对长焊缝节点，采用交叉对称焊接，焊缝要保持平整，均匀和熔透。每道焊缝完工后，必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头要集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。
（7）、提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施。
（8）、现场焊接按操作工艺流程：（详见下一页）

焊接安全设施的准备、检查

焊接设备、材料准备

定位焊接衬垫

坡口检查记录
坡口检查

气象条件记录
气象条件检测

坡口表面清理

预 热

焊接施工记录
焊 接

检查、验收记录
焊接外观超声波探伤检查

焊接结束

向下一下焊接处转移

（9）、焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其他规定报告。
5、檩条安装
a.首先检查檩托位置和质量情况，发现不合格及时处理。
b.根据图纸及檩条规格，堆放条件，对檩条在现场进行堆放布置，做到布置准确，堆放合理，以便于起吊和安装。
c.根据条件采用适当的起吊形式，一般可用人工手拉，卷扬机或汽吊，具体根据施工方便、合理来定。
d.安装时应严格按要求安装，螺孔位置应对准，拧紧程度合理，电焊质量满足规定要求。
e.安装后应及时检验并通知监理工程师验收，以便及时转入屋面安装。
6、屋面安装
1、安装前准备：安装前应检查檩条、板、天沟的材料、规格尺寸、外观质量、损伤、污垢等。不合格的及时处理。同时检查檩条支撑钢梁、钢柱质量及支撑条件，安全设施和施工条件设施，如架子、电焊机、电源、行车通道、堆放场地等。
2、钢天沟安装
根据钢天沟的排水坡度和方向先划线，然后根据划线安装天沟支撑檩条，天沟支撑檩条安装应符合规定要求。
a.起吊天沟并按图纸要求安装在支承面上，然后进行摆放，摆放位置必须准确。
b.对钢天沟进行拼接电焊，焊接质量应达到规定要求，不允许存在气孔、裂纹、未焊缝，焊缝高度应得到保证，表面光滑，确保强度和不漏水。
3、屋面板安装
①起吊准备
a.在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。
b.吊装，吊装时不得损坏板形。
安装时，用吊机（可用汽吊等起重设备）半板吊到屋面上。
起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊带，不得使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。
包装吊到屋面上后，应放在有支承点的檩条上，每个支点上只能放一件包装。并应保证每件包装放在上面，不能滑下或有大风时不被刮掉。
②板材准备
在安装之前，首先把板材表面的保护膜彻底清除干净，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。
a.屋面板安装时，特别要注意安全及板的损伤问题。首先确定安装起始点，该点的确定就是根据设计图纸及现场情况确定。一般从1轴的一侧山墙往另一侧山墙方向安装。
b.确定好安装方向后，把山墙边的封口板先安装固定好，接着将第一块安装就位，并将其固定，要保证与檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……，具体每块板的安装就按下述要求进行：
先把板材放平放直并搭接好，然后与固定架咬口；
c.通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好。有利于咬合机咬合。
d.若屋面板沿长度方向超过一款板进，则应分排安装。首先安装第一排（沿排水方向最下一排），施工时按前述要求从左到右进行。
e.第一排安装完后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理。
f.板搭接长度≥200mm~300mm,取决于排水距离及水坡度。用铆钉紧固，铆钉间距≤300mm。
g.用同样方法安装后面的板。
h.当屋面坡度较小时，需用下弯扳手将钢板下缘（亦即紧着天沟的钢板）的平板部分向下弯往，以免雨水沿着钢板逆流。
7、涂装
涂装工紧随着、钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时的温度应不低于5。C，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度（每道25μm，二底二面积总厚度为125μm），并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。
四、雨棚钢结构施工方案
本工程为钢结构雨蓬，7—16轴----F轴67.2米和70.8米设轻钢装饰飘板。飘出宽度为2.9米。
(一)、工程管理目标工程管理目标工程管理目标工程管理目标：
1、工程工期 ；在施工组织上拟实行流水作业，加快施工进度和平衡现场劳动力，并计划在15天工作日内完成安装任务。
2、工程质量； 质量是企业的生命，坚持质量第一的原则，通过严格的管理措施，在严把工程质量关，严格自检、自查的基础上虚心听取业主、设计、质监等单位的意见，接受他们对工程的各项施工的质量监督，确保工程质量达到合格。
3、工程安全； 严格执行国家有关安全操作规程，杜绝工伤之事故的发生，确保工程达到安全文明。
(二)、施工现场的准备施工现场的准备施工现场的准备施工现场的准备
1、施工用电： 施工用电从甲方已设电源引入并设配电箱，以满足施工要求。
2、施工临时设施： 在工程开工前搭设临时设施，具体搭设同甲方商定后再定。
3、施工材料堆放： 在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，每阶段都必须经严格按照布置计划进行，材料不准任意堆放。
(三)、厂内制作
厂内制作的部件包括钢结构用钢梁、檩条等产品。
1、对设计图、翻样图严格按规定要求进行审核和交底，公司有关部门参与。
2、对原辅材料的控制，所有材料及标准件采购原则上都应由公司向确认合格分承包方供应，特殊材料可另行采购，但必须对供应商进行考察，并对材料严格检验。所有钢材进厂后均进行外观检查、厚度测量，同时核对所有主辅材料的合格证明。高强度螺栓连接副进行抗滑移，扭矩系数复验。
3、 所有原材料必须经检验合格后方可进仓入库，入库后由各仓库进行分类、分批次和按产品特性要求堆放并标识，做好防锈、防腐、防潮、防损坏、防混淆的工作，做到先进先出、定期检查。特别是对焊 条、焊丝、焊剂严格做到防潮、防锈和烘干处理。
4、过程控制，过程控制主要有以下几点：
a、切割（下料）：包括气割和剪切，切割前应对板材或型材进行矫平矫直，对接焊零件还须进行探伤，待检验合格后才能进行加工：加工的要求按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、飞溅物等，合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
b、放样：各过程的加工，如切割、组立、组装、预拼装都有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样，放样后须有检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
c、组装：
不管是H型钢组装、构件整体组装，组装前必须放大样，端头板焊接前进行H型钢端头铣平处理，点焊后才能正式焊接成型，焊接成型后进行检验、矫正、然后标识、编号和保管，做到不合格不转序。
e、焊接：
公司焊接人员均按规定考核，持证上岗。现公司有自动埋弧焊，半自动气体保护焊、手工焊。焊接后焊工必须在焊缝边规定的地方打上自己的钢印，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤，合格后做上合格标识，然后进行局部变形矫正。
f、制孔：
钢结构零件、部件、构件钻孔均采用钻床和夹具，制孔前模板固定，并由放样员划出有关中心轴线和孔中心，确保制孔质量和中心轴线位置的准确，制孔后须由检验员检验，合格后做上合格标记。
e、矫正：
矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料，H型钢焊接、组装焊接均应矫正，以确保构件尺寸、形状满足规范要求，公司矫正方法有自动矫正机矫正、拉模矫正、火焰矫正等。
h、磨擦面处理：
构件磨擦面端头用铣床铣平，经抛丸处理后加以保护，并均采用相应材料、加工方法做试件进行磨擦面试验，确保磨擦系数达到规定要求。
i、表面处理：
加工后的零件、部件、构件均有专人去除毛剃、焊渣、飞溅物、污垢等，并进行表面检查：等构件成品并去净表面后，用全自动抛丸机进行表面除锈处理，等级完全可达到Sa2.5级。
j、油漆：
除锈后进行表面清理，然后喷涂底漆，要求按设计规定，油漆环境温湿检验由温湿度计控制，厚度由测厚仪检验测量。
k、验收：
构件经检验、试验合格后，做上中心线、基准点、吊点、拼装号码等标识，然后贴上合格证。
5、檩条为一次成型设备完成。生产前必须先调整设备，检查原材料、试车，待首件产品合格后才许连续生产，在连续生产过程中按规定定时、定量进行检验，随时监控产品质量，产品成型并经检验后进行合理堆放，标识，贴上合格证。
6、质量控制：厂内生产过程每道工序加工，都须经自检和专检。产品生产时，由专职检验员进行首检，生产过程中有检验员巡检，以便随时发现问题，完工后经检验员检验合格并贴上“零部件合格证”才准转序。电焊严格进行外观检验、尺寸检验和探伤检验；高强螺栓须进行硬度、拉力试验和扭钮试验；电焊条、焊丝必须经工艺定，关键焊接还须经强度试验。
(四)、安装
1、准备工作
a、劳动力准备：安装人员需15人左右。
b 、现场准备：安装进场前应对土建施工进行检查，核对基准支点承面尺寸、标高、轴线位置以及勘察现场堆放场地，如发现偏差，土建施工单位还必须采取必要措施。
c、机具准备：
安装必备机具（一般电焊机二台、电钻四把、切割机三台、吊机一台、扭矩扳手二把等）均应在进场前作相应的检查，并在进行时随同。
2、钢结构安装
安装次序：
清理现场——复核预埋件轴线、标高——组对——起吊——对位——连接初拧——校位——终拧——待梁全部安装完毕——安装檩条——验收。
3、主要安装工序
a、梁吊装前准备：检查复核预埋件的轴线位置、标高、是否有偏差。
b、吊装方法：端部起吊法，起吊时先调整钢柱并做好防护，确保钢柱在起吊过程的垂直度，吊到装配位置，分别用高强螺栓连接的螺孔，然后分别套上螺母进行初拧，确认安装准确后，用测力扳手终拧固定。
c、梁吊装前准备：检查复核预埋件的轴线位置、标高、是否有偏差。
d、吊装方法：二点吊装法，起吊时先度一次梁重心偏移（梁保持平行能力），确认无误后正常起吊，吊到装配位置，分别用高强螺栓连接的螺孔，然后分别套上螺母进行初拧，确认安装准确后，用测力扳手终拧固定。
e、檩条吊装：人工和吊车均可，待工人骑坐在主梁上檩托处位置，檩条二头分别由二位工人用绳子往吊起即可。
f、檩条的布置和安装 檩条在安装时，必须先检查，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制，檩条对接或檩条与支托板焊接时必须实行双面焊（满焊），且焊缝质量达到三级焊缝要求。
玻璃安装程序
g玻璃吊至屋面准备开始安装时，请注意确保所有的驳件符合图纸尺寸要求，且所有的玻璃应按安装编号排列整齐。玻璃安装时先将玻璃固定在不锈钢驳件上，驳件螺栓不用拧太紧以方便调整，待全部玻璃安装完成后很据现场实际情况进行调整，确保玻璃横缝和竖缝均在一条直线上。调整完成后，打胶时应将玻璃屋面彻底清洁干净并保持干燥，打胶时应保持胶缝整齐、厚薄一致。
五、安装施工质量保证措施
（一）工程质量目标：合格
为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量、从而确保工期。
1、以现行ISO9001版：2000标准质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
2、订立安装质量责任制，对施工及管理人员进行技术、质量交底。
3、对施工组织设计进行交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法，订出作业指导书。
4、对到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。
5、检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期勤指导，多督促。
6、严格按规定要求进行检查、试验。
7、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
8、装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人到工地监督装卸货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货，不允许在污泥和低洼积水地堆放。
9、要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量
10、现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。
11、质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供监理人员。
12、生产和安装过程中严格行使质量否决权，不经检验不转序，不合格品不转序。
13、现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师、技术工程师会同有关专家和技术人员处理。
14、每道工序安装前由施工人员和质量员进行技术质量交底，务必使施工人