无缝钢管检验员手册.doc

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第一篇：基础知识
1、检验的概念：
对产品的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量、并将结果与规定要求进行比较以确定每项合格情况的活动，称为质量检验，简称为检验。或者说，检验是通过观察和判断，适当结合测量、试验所进行的符合性评价。
2、检验的目的：
判定产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。
3、检验的职能：
鉴别、把关、报告、监督。
4、质量检验人员应具备的条件
(1) 应具有良好的敬业精神、工作认真负责、牢固树立质量第一思想和质量意识，办事公正实事求是、贯彻质量方针、规程制度等一丝不苟。
(2) 应具有丰富的生产操作经验、熟悉生产流程、工艺技术、设备性能、了解产品使用特点及现状、熟练产品质量检测技术、紧密配合操作人员及时检测研究质量现状、出谋划策做到以预防为主。
(3) 应熟练掌握产品标准、技术协议、工艺规程、合同要求、产品用途、对产品质量做到正确检测、判定使产品质量满足用户需要。
(4) 应常练基本功，学习业务知识和检测技术，努力提高自身水平，更好地为产品生产服务。
5、量具的使用与维护
量具是检验人员的“武器”，每个检验员都要了解和熟悉所用计量器具的功能，会正确选择、使用和保养。

一、游标卡尺的结构型式
游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。
1 游标卡尺有三种结构型式
(1)测量范围为0～125mm的游标卡尺，制成带有刀口形的上下量爪和带有深度尺的型式，如图2—1。

图2-1 游标卡尺的结构型式之一
1-尺身；2-上量爪；3-尺框；4-紧固螺钉；5-深度尺；6-游标；7-下量爪。
(2)测量范围为0～200mm和0～300mm的游标卡尺，可制成带有内外测量面的下量爪和带有刀口形的上量爪的型式，如图2―2。

图 2-2 游标卡尺的结构型式之二
1一尺身；2一上量爪、3一尺框；4一紧固螺钉；5一微动装置；
6一主尺；7一微动螺母；8一游标；9—下量爪
(3)测量范围为0～200mm和0～300mm的游标卡尺，也可制成只带有内外测量面的下量爪的型式，如图2-3。而测量范围大于300mm的游标卡尺，只制成这种仅带有下量爪的型式。

图2-3 游标卡尺的结构型式之三
二 、 游标卡尺的读数原理和读数方法
游标卡尺的读数机构，是由主尺和游标(如图2―2中的6和8)两部分组成。当活动量爪与固定量爪贴合时，游标上的“0”刻线(简称游标零线)对准主尺上的“0”刻线，
此时量爪间的距离为“0”，见图2―2。当尺框向右移动到某一位置时，固定量爪与活动量爪之间的距离，就是零件的测量尺寸，见图2―1。此时零件尺寸的整数部分，可在游标零线左边的主尺刻线上读出来，而比1mm小的小数部分，可借助游标读数机构来读出，现把三种游标卡尺的读数原理和读数方法介绍如下。
1. 游标读数值为0.02mm的游标卡尺
主尺每小格1mm，当两爪合并时，游标上的50格刚好等于主尺上的49mm，则
游标每格间距=49mm÷50=0.98mm
主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.98=0.02(mm)
0.02mm即为此种游标卡尺的最小读数值。
例：游标零线在123mm与124mm之间，游标上的11格刻线与主尺刻线对准。所以，被测尺寸的整数部分为123mm，小数部分为11×0.02=0.22(mm)，被测尺寸为123十0.22=123.22(mm)。
三、 游标卡尺的使用方法
量具使用得是否合理，不但影响量具本身的精度，且直接影响零件尺寸的测量精度，甚至发生质量事故，对国家造成不必要的损失。所以，我们必须重视量具的正确使用，对测量技术精益求精，务使获得正确的测量结果，确保产品质量。
使用游标卡尺测量零件尺寸时，必须注意下列几点：
1 测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。这个过程称为校对游标卡尺的零位。
2 移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。
3 当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，图2-6所示。否则，量爪若在如图2-6所示的错误位置上，将使测量结果a比实际尺寸b要大；先把卡尺的活动量爪张开，使量爪能自由地卡进工件，把零件贴靠在固定量爪上，然后移动尺框，用轻微的压力使活动量爪接触零件。如卡尺带有微动装置，此时可拧紧微动装置上的固定螺钉，再转动调节螺母，使量爪接触零件并读取尺寸。决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有的精度。

正确 错误

图2-6 测量外尺寸时正确与错误的位置

测量沟槽时，应当用量爪的平面测量刃进行测量，尽量避免用端部测量刃和刀口形量爪去测量外尺寸。而对于圆弧形沟槽尺寸，则应当用刃口形量爪进行测量，不应当用平面形测量刃进行测量，如2-7所示。
正确 错误

图2-7 测量沟槽时正确与错误的位置
测量沟槽宽度时，也要放正游标卡尺的位置，应使卡尺两测量刃的联线垂直于沟槽,不能歪斜.否则，量爪若在如图2-8所示的错误的位置上，也将使测量结果不准确（可能大也可能小）。
正确 错误

图2-8 测量沟糟宽度时正确与错误的位置

4 当测量零件的内尺寸时：图2-9所示。要使量爪分开的距离小于所测内尺寸，进入零件内孔后，再慢慢张开并轻轻接触零件内表面，用固定螺钉固定尺框后，轻轻取出卡尺来读数。取出量爪时，用力要均匀，
并使卡尺沿着孔的中心线方向滑出，不可歪斜，免使量爪扭伤；变形和受到不必要的磨损，同时会使尺框走动，影响测量精度。

图2-9 内孔的测量方法

卡尺两测量刃应在孔的直径上，不能偏歪。图2-10为带有刀口形量爪和带有圆柱面形量爪的游标卡尺，在测量内孔时正确的和错误的位置。当量爪在错误位置时，其测量结果，将比实际孔径D要小。
正确 错误

图2―10测量内孔时正确与错误的位置

5 用下量爪的外测量面测量内尺寸时如用图2-2和图2-3所示的两种游标卡尺测量内尺寸，在读取测量结果时，一定要把量爪的厚度加上去。即游标卡尺上的读数，加上量爪的厚度，才是被测零件的内尺寸，见图2-11。测量范围在500mm以下的游标卡尺，量爪厚度一般为10mm。但当量爪磨损和修理后，量爪厚度就要小于10mm，读数时这个修正值也要考虑进去。
6 用游标卡尺测量零件时，不允许过分地施加压力，所用压力应使两个量爪刚好接触零件表面。如果测量压力过大，不但会使量爪弯曲或磨损，且量爪在压力作用下产生弹性变形，使测量得的尺寸不准确(外尺寸小于实际尺寸，内尺寸大于实际尺寸)。
在游标卡尺上读数时，应把卡尺水平的拿着，朝着亮光的方向，使人的视线尽可能和卡尺的刻线表面垂直，以免由于视线的歪斜造成读数误差。
7 为了获得正确的测量结果，可以多测量几次。即在零件的同一截面上的不同方向进行测量。对于较长零件，则应当在全长的各个部位进行测量，务使获得一个比较正确的测量结果。
为了使读者便于记忆，更好的掌握游标卡尺的使用方法，把上述提到的几个主要问题，整理成顺口溜，供读者参考。
量爪贴合无间隙，主尺游标两对零。
尺框活动能自如，不松不紧不摇晃。
测力松紧细调整，不当卡规用力卡。
量轴防歪斜，量孔防偏歪，
测量内尺寸，爪厚勿忘加。
面对光亮处，读数垂直看。
以上所介绍的各种游标卡尺都存在一个共同的问题，就是读数不很清晰，容易读错，有时不得不借放大镜将读数部分放大。现有游标卡尺采用无视差结构，使游标刻线与主尺刻线处在同一平面上，消除了在读数时因视线倾斜而产生的视差；有的卡尺装有测微表成为带表卡尺（图2-19），便于读数准确，提高了测量精度；更有一种带有数字显示装置的游标卡尺（图2-20），这种游标卡尺在零件表面上量得尺寸时，就直接用数字显示出来，其使用极为方便。

图2-19 带表卡尺

图2-20 数字显示游标卡尺

四、 百分尺的工作原理和读数方法

图 3-1 0～25mm外径百分尺
1-尺架；2-固定测砧；3-测微螺杆；4-螺纹轴套；5-固定刻度套筒；6-微分筒；
7-调节螺母；8-接头；9-垫片；10-测力装置；11-锁紧螺钉；12-绝热板。

1 百分尺的工作原理 如外径百分尺的工作原理就是应用螺旋读数机构，它包括一对精密的螺纹——测微螺杆与螺纹轴套，如图3-1中的3和4，和一对读数套筒——固定套筒与微分筒，如图3-1中的5和6。
用百分尺测量零件的尺寸，就是把被测零件置于百分尺的两个测量面之间。所以两测砧面之间的距离，就是零件的测量尺寸。当测微螺杆在螺纹轴套中旋转时，由于螺旋线的作用，测量螺杆就有轴向移动，使两测砧面之间的距离发生变化。如测微螺杆按顺时针的方向旋转一周，两测砧面之间的距离就缩小一个螺距。同理，若按逆时针方向旋转一周，则两砧面的距离就增大一个螺距。常用百分尺测微螺杆的螺距为0.5mm。因此，当测微螺杆顺时针旋转一周时，两测砧面之间的距离就缩小0.5mm。当测微螺杆顺时针旋转不到一周时，缩小的距离就小于一个螺距，它的具体数值，可从与测微螺杆结成一体的微分筒的圆周刻度上读出。微分筒的圆周上刻有50个等分线，当微分筒转一周时，测微螺杆就推进或后退0.5mm，微分筒转过它本身圆周刻度的一小格时，两测砧面之间转动的距离为：
0.5÷50=0.01(mm)。
由此可知：百分尺上的螺旋读数机构，可以正确的读出0.01mm，也就是百分尺的读数值为0.01mm。
2 百分尺的读数方法 在百分尺的固定套筒上刻有轴向中线，作为微分筒读数的基准线。另外，为了计算测微螺杆旋转的整数转，在固定套筒中线的两侧，刻有两排刻线，刻线间距均为1mm，上下两排相互错开0.5mm。
百分尺的具体读数方法可分为三步：
（1）读出固定套筒上露出的刻线尺寸，一定要注意不能遗漏应读出的0.5mm的刻线值。
（2）读出微分筒上的尺寸，要看清微分筒圆周上哪一格与固定套筒的中线基准对齐，将格数乘0.01mm即得微分筒上的尺寸。
（3）将上面两个数相加，即为百分尺上测得尺寸。
如图3-4（a），在固定套筒上读出的尺寸为8mm，微分筒上读出的尺寸为27（格）×0.01mm =0.27mm，上两数相加即得被测零件的尺寸为8.27mm；图3-4（b），在固定套筒上读出的尺寸为8.5mm，在微分筒上读出的尺寸为27（格）×0.01mm =0.27mm，上两数相加即得被测零件的尺寸为8.77mm。

图3-4 百分尺的读数
五、 百分尺的使用方法
百分尺使用得是否正确，对保持精密量具的精度和保证产品质量的影响很大，指导人员和实习的学生必须重视量具的正确使用，使测量技术精益求精，务使获得正确的测量结果，确保产品质量。
使用百分尺测量零件尺寸时，必须注意下列几点，
1 使用前，应把百分尺的两个测砧面揩干净，转动测力装置，使两测砧面接触(若测量上限大于25mm时，在两测砧面之间放入校对量杆或相应尺寸的量块)，接触面上应没有间隙和漏光现象，同时微分筒和固定套简要对准零位。
2 转动测力装置时，微分筒应能自由灵活地沿着固定套筒活动，没有任何轧卡和不灵活的现象。如有活动不灵活的现象，应送计量站及时检修。
3 测量前，应把零件的被测量表面揩干净，以免有脏物存在时影响测量精度。绝对不允许用百分尺测量带有研磨剂的表面，以免损伤测量面的精度。用百分尺测量表面粗糙的零件亦是错误的，这样易使测砧面过早磨损。
4 用百分尺测量零件时，应当手握测力装置的转帽来转动测微螺杆，使测砧表面保持标准的测量压力，即听到嘎嘎的声音，表示压力合适，并可开始读数。要避免因测量压力不等而产生测量误差。
绝对不允许用力旋转微分筒来增加测量压力，使测微螺杆过分压紧零件表面，致使精密螺纹因受力过大而发生变形,损坏百分尺的精度。有时用力旋转微分筒后，虽因微分筒与测微螺杆间的连接不牢固，对精密螺纹的损坏不严重，但是微分筒打滑后，百分尺的零位走动了，就会造成质量事故。
5 使用百分尺测量零件时(图3-5)，要使测微螺杆与零件被测量的尺寸方向一致。如测量外径时，测微
螺杆要与零件的轴线垂直，不要歪斜。测量时，可在旋转测力装置的同时，轻轻地晃动尺架，使测砧面与零件表面接触良好。

图3-5 在车床上使用外径百分尺的方法
6 用百分尺测量零件时，最好在零件上进行读数，放松后取出百分尺，这样可减少测砧面的磨损。如果必须取下读数时，应用制动器锁紧测微螺杆后，再轻轻滑出零件，把百分尺当卡规使用是错误的，因这样做不但易使测量面过早磨损，甚至会使测微螺杆或尺架发生变形而失去精度。
7 在读取百分尺上的测量数值时，要特别留心不要读错0.5mm。
8 为了获得正确的测量结果，可在同一位置上再测量一次。尤其是测量圆柱形零件时，应在同一圆周的不同方向测量几次，检查零件外圆有没有圆度误差，再在全长的各个部位测量几次，检查零件外圆有没有圆柱度误差等。
9 对于超常温的工件，不要进行测量，以免产生读数误差。
10 用单手使用外径百分尺时，如图3-6（a）所示，可用大拇指和食指或中指捏住活动套筒，小指勾住尺架并压向手掌上，大拇指和食指转动测力装置就可测量。
用双手测量时，可按图3-6（b）所示的方法进行。
值得提出的是几种使用外径百分尺的错误方法，比如用百分尺测量旋转运动中的工件，很容易使百分尺磨损，而且测量也不准确；又如贪图快一点得出读数，握着微分筒来挥转(图3-7) 等，这同碰撞那样，也会破坏百分尺的内部结构。

(a) (b)

(a)单手使用 (b)双手使用

图3-6 正确使用 图3-7 错误使用

第二篇：检验流程

1、台 检 检 验 流 程 图
卡物不符或无卡
车间成品管
核对卡物
进行表面、外径、壁厚、长度、直度、端口的检验，合金钢必须分钢
合格品，做好记录
无损探伤
质检工艺
退回车间
不合格品
废品
不合格品
打包、做记录、标识
不合格品处置
入库
报废
返工返修
反馈质保部
送检通知单

否
2、无 损 检 测 流 程 图
来料核对
样管调试
进行检测
合格填写原始记录开具报告报告
合格否
审 核 报 告
归档
检测结束
重新开始
追查清楚
卡物相符
不合格单独
堆放标识复验
是
质检工艺

第三篇：操作规程
一、成品管尺寸检验操作规程
1、测量钢管外径偏差时用游标卡尺和测径千分尺，测量精度为0.02和0.01mm。测量管端时距管端100mm以内任选部位测量，测量管体应距管端100mm以外任选部位测量，并不少于2个点互为90°。
2、测量钢管壁厚用壁厚千分尺或超声波测厚仪，管端壁厚的测量可用壁厚千分尺，测量不少于4个点（互为90°）或8个点。管体测厚使用超声波测厚仪测量管头、中、尾部各测量不少于4个点（互为90°）或8个点。
3、使用钢卷尺测量全长长度，精确到mm。
3、管端切斜度可使用直角尺测量。直角尺的一内侧应紧靠平行于钢管中心线的钢管表面，使另一侧边与管端接触，用塞尺测出直角尺的侧边（取管外径尺寸y）与管端截面最大空隙（x），则 tga=x/y，a即为斜切角度，x为斜切度。
4、钢管直度用一根细绳从管子的一端拉至管子另一端，测量细绳与钢管最大凹弧的高度，或用1（1.83）米钢直尺测量钢管的外弧，并测量直尺与管子的不平度，不得大于1.5（3.18）毫米。
5、油管和套管必须按规定的通径棒进行通径试验。逐支对钢管进行通径试验，保证通径棒能自由通过钢管，通径棒的长度和直径应符合规范要求。
6、当班班长对检验的尺寸进行2～4支的抽检。
二、成品管表面检验操作规程
1、外表面：逐根进行肉眼检查，一个面检查完毕，钢管转动一角度再检查，保证360°方向检查到，保证长度方向100%检查到。
2、内表面：借助光源逐根肉眼检查，边滚动边检查，保证360°周向检查到。
3、管端：逐根进行肉眼检查，保证两端360°检查到。
三、涡流探伤操作规程
1、 根据YB/T4083要求，信噪比≥10dB。周向差≤3dB。盲区≤200mm。漏报率≤1%。误报率≤3%。稳定性≤2dB。检测速度0～155m/min.退磁效果15GS以内。
2、对比测试样管应与被检钢管同规格，同钢种，表面质量，热处理状态相似，弯曲不大于1.5mm/m。
3、 对比样管应有5个通孔，头尾各一个通孔（距端部不大于200mm）。其中3个通孔在样管中间部位。沿管体圆周方向互为120度。彼此之间的轴向距不小于200mm。
4、 检测时发现的局部缺陷，能够修磨的进行修磨。修磨不能超过壁厚的负偏差。无法修磨和较大缺陷的应判废或改制处理。对于检测报警无可见缺陷的根据个人经验进行判定，如不能确定且有批量性的需单独由探伤技术负责人集中判定。并及时反馈班长。
5、认真详实的做好原始记录和标识。
6、 签发报告应由持有ET-Ⅱ级者审核。
五、 超声波探伤操作规程
1、 根据YB/T4082要求周向差≤4dB，信噪比≥8dB，漏报率≤1.5%，误报率≤3%，速度8.15m/min,盲区≤200mm。
2、 样管要求同3.1.2条款。
3、样管槽伤应在样管的外表面和两端距端部不大于20mm各加工一个槽伤，3个槽伤名义尺寸应相同。（样管等级和操作方法按相应标准GB/T5777 ASTM 213 EN10246-7等）
4、 当整根钢管检测时未产生缺陷信号或幅度低于预先设定的报警电平，反之则应判废或对可见缺陷进行修磨，修磨应符合相应产品标准。
5、 认真详实的做好原始记录。
6、签发报告应由持有UT-Ⅱ级者审核。

第四篇：钢管的缺陷与预防

1、折迭
缺陷名称
折迭
缺陷特征
钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭。局部或通长的出现在钢管上。
产生原因
（1）管料表面有折迭或夹杂物。
（2）管料表面有严重擦伤或裂缝。
（3）管料磨修处有棱角或深宽比不够
预防消除方法
严格贯彻精料方针。不合格管料不投产。
检查判断
用肉眼检查。外表面折迭允许修磨，缺陷完全清除后。其壁厚和直径不超出负偏差者应判为合格品。内表面局部折迭切除。通长者整根判废。

2、直道内折
缺陷名称
直道内折
缺陷特征
钢管内表面呈现直线形的锯齿状折迭，有局部或通长、单条或多条的。

产生原因
由原料带来的。拔制后未能消除。

预防消除方法
—
检查判断
用肉眼检查。局部的直道内折切除。通长的直道内折判废。

3、结疤
缺陷名称
结疤
缺陷特征
钢管表面有局部的金属分离薄片。有块状的或鱼鳞状的。与管壁金属相连接的不易脱落，不连接的易脱落。
产生原因
热轧管料有缺陷，经拔制后没有消除。
预防消除方法
—
检查判断
钢管有结疤存在，应予清除，清除后钢管壁厚和直径不超过负偏差者判为合格品。对局部轻微小结疤深度未超出壁厚负偏差者允许存在。

4.横裂
缺陷名称
横裂
缺陷特征
钢管表面有连续或断续的横向破裂现象。
产生原因
（1）酸液温度偏高，酸洗时间过长，钢管温度高于酸液温度，引起氢脆。
（2）热处理保温时间不够或加热温度不足，在钢管横断面上，加工应力未能充分消除而引起横裂。
（3）拔管时压下量过大，超过金属的抗拉强度。
（4）加热厚壁钢管的速度太快，产生热应力过大。
（5）空拔厚壁管造成内外壁延伸率不一致。
（6）厚壁管在加热状态下受到急冷（特别是在冬季）产生横裂。

预防消除方法
（1）正确执行酸洗和热处理技术操作规程。
（2）合理选择压下量。
（3）厚壁管热处理要加热均匀。
检查判断
用肉眼检查。横裂缺陷不允许存在。此种缺陷不准修磨，因修磨后不易检查，无法判断是否完全清除，所以应直接判废。

5.划道
缺陷名称
划道
缺陷特征
钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称划道。划道长短不一、宽窄不等，多为沟状，可见沟底。表面有损伤的称划道，表面无损伤的为青线
产生原因
（1）拔模内表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
（2）锤头过渡部分有棱角，磨损工具。
（3）欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
（4）皂化不良、拔制速度太快，模具易粘结金属。
（5）内模表面不光滑或者粘结金属。
（6）管料有内划道、青线等，拔后没有清除。
（7）模具有损伤，在钢管表面易造成青线。
（8）变形量过大，模具硬度不够，造成模具磨损严重，拔制时产生划道。
（9）中间退火不均，变形量不足
预防消除方法
（1）提高拔管模具的表面质量。
（2）氧化铁皮要冲洗干净，涂层要均匀、牢固。
（3）锤头过渡部分要圆滑无棱角。
（4）勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。
检查判断
用肉眼检查。一般结构管和用于加工机械零件的钢管，当缺陷深度不超过壁厚负偏差时允许存在。用于压力管道以及类似用途的钢管，按相应的技术标准判断。
6.抖纹
缺陷名称
抖纹
缺陷特征
钢管表面沿长度方向呈现高低不平的环形波浪或波痕，逐个相间排列。有局部的或通长的出现在钢管表面上（有时只在内表面）。
产生原因
钢管在拔制过程中产生抖动所造成的。导致抖动的原因如下：
（1）热处理性能不均、抗拉强度过大，热轧车间轧低温钢造成的加工硬化。
（2）酸洗后冲洗不净、润滑不良、涂层不均、拔制时产生抖动。
（3）管子过长、锤头部分无空隙皂化不充分。
（4）芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。
（5）起动速度快或开拉时链条振动。
预防消除方法
（1）钢管要充分的热处理，达到软化，性能均匀。
（2）钢管表面要洗净，涂层均匀牢固，充分皂化。
（3）拔制时起动速度要适当放慢。
（4）按规定的变形量拔制。
（5）正确选用芯杆尺寸。
检查判断
用肉眼检查或手摸。抖纹缺陷的实质是纵向直径不等和壁厚不均。对能看到痕迹而无手感的轻微抖纹可判为合格品；对明显可见，而又有手感的判为废品。

7.拔凹
缺陷名称
拔凹
缺陷特征
在钢管纵向上，管壁由外表面向内表面呈条状凹陷（有时内表面出现凸起），其长短无规则。
产生原因
（1） 无顶头拔制薄壁钢管时减径量过大。
（2） 钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。
（3） 管料局部壁薄（如修磨点）
预防消除方法
（1） 无顶头拔制薄壁管时，要合理分配减径量。
（2） 锤头端部应无棱角和折皱。
（3） 对管料表面的局部缺陷，清理的深宽比要合格。
检查判断
用肉眼检查。拔凹是不允许存在的缺陷，不能修磨，局部者切除，整根者报废。

8.空拔
缺陷名称
空拔
缺陷特征
有顶头拔制时，因没给上顶头，产生壁厚超正差，外径稍小，内表面有环形台阶的缺陷称空拔。多产生在锤头端部
产生原因
（1）拔管机的芯杆顶头没有调整到要求位置，或因芯杆弯曲、钢管弯曲、顶头未能推到拔制位置。
（2）顶头倒角不合理，给不上顶头。
（3）拔管机后台芯杆销舌间隙过大。
（4）管料纵向壁厚不均，给不上顶头。
（5）推芯杆汽缸力量不足或顶头故障等。
（6）钢管里有大毛刺，在穿顶头时顶到锤头端部。故使给不上顶头。

预防消除方法
（1）正确选用和制备拔管工具。
（2）拔管前要正确调整拔管机每个部件的位置。
（3）经常检查拔管机，消除芯杆前后串动。

检查判断
空拔缺陷是不允许存在的，空拔部位应切除。

9.轧折
缺陷名称
轧折
缺陷特征
钢管外表面沿转角或送轧方向呈现锯齿状折迭。
产生原因
（1） 孔型宽度不够，轧缝过小，在轧制过程中出现耳子，再轧制形成轧折。
（2） 送轧量过大或设备失调，造成穿锥体。
（3） 上下孔型错位，孔型掉肉，转角不合适等。
（4） 管料外径超差，或孔型磨损严重。
（5） 管料表面有严重擦伤、裂纹等缺陷。
（6） 管料修磨过深，深宽比不合规定。
预防消除方法
（1） 合理设计孔型。
（2） 正确选择工艺参数
（3） 精心调整轧机。
（4） 贯彻精料方针，不合格管料不投产。
检查判断
轧折缺陷不允许存在，必须修磨，修磨后壁厚和直径不超出负偏差，判为合格。
10.开裂
缺陷名称
开裂
缺陷特征
钢管呈现穿透管壁的纵向开裂。有全长开裂，也有局部开裂。
产生原因
（1） 压下量过大，管料加工硬化严重，在无顶头拔制时易产生。
（2） 热处理不当，造成管料塑性不一致，或加工硬化未全部消除。
（3） 钢管拔制后未及时热处理。
（4） 连拔道次过多，加工硬化严重。
（5） 塑性低的钢种（含碳量高和合金元素含量多）较易开裂。
预防消除方法
（1） 合理编排拔制表。
（2） 合金钢管和连拔钢管，拔后要及时热处理。
（3） 按工艺要求进行热处理，冷却速度要合理控制，使其性能均匀消除加工硬化。
检查判断
钢管开裂是绝废品，局部开裂可切除。

11.过酸洗
缺陷名称
过酸洗
缺陷特征
钢管表面呈现纵向小裂口或针状孔、芝麻状裂口。轻重程度不同，内表面比外表面严重，有的成带状，有的只在端头或内表面。
产生原因
（1） 钢管表面氧化皮厚薄不均，疏松与牢固程度不同。
（2） 酸洗时间过长。
（3） 酸液浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸液温度高的情况下，容易过酸洗。
（4） 酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。
（5） 钢管酸洗后冲洗不净。
（6） 钢管在酸洗间，停放时间过长。
预防消除方法
（1） 正确执行酸洗技术操作规程。
（2） 掌握好热处理操作，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均匀。
（3） 严格贯彻勤吊、勤看、勤检查，防止过酸洗。
检查判断
用肉眼检查，过酸洗缺陷在钢管表面出现大面积针孔状腐蚀，并且能产生氢脆，因此不允许存在。

12.擦伤
缺陷名称
擦伤
缺陷特征
钢管表面有机械损伤。一般缺陷深度较浅，肉眼可见其底。
产生原因
（1） 钢管在运送过程中，被钢绳料架等机械擦伤。
（2） 钢管在矫直过程中，在导管内产生擦伤。
（3） 管端有毛刺或毛头互相碰撞产生擦伤。
（4） 钢管矫直时，由于钢管弯太大或孔型不当，被辊缘擦伤。
（5） 切管机辊道不良易造成擦伤。
预防消除方法
（1） 钢管运送时防止碰伤，保持料架和斜篦条等存放处的光洁。
（2） 清除管端的毛刺。
（3） 正确调整矫直机，消除矫直过程中擦伤隐患
（4） 改进吊具，防止钢绳直接吊勒管体。
检查判断
用肉眼检查，擦伤边缘比较圆滑，深宽比较小者，允许存在。缺陷边缘有尖锐棱角或深宽比较大者，应予修磨，修磨后不超出直径和壁厚的负偏差者判为合格。

13.凹坑
缺陷名称
凹坑
缺陷特征
钢管表面有大小不一的局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列，有的呈个别或集群分布于局部。
产生原因
（1） 氧化铁皮或其它污杂物质粘附在钢管表面上，在拔制时压入表面后又剥落。
（2） 热轧减径前，钢管经再加热时，被炉底脏物磕成凹坑，冷拔后未消除。
（3） 矫直辊粘结金属。
（4） 肥皂液、润滑油、乳化液等不干净。
（5） 钢管毛刺打的不干净。
（6） 工具粘结金属。芯杆、接手等工具擦得不干净。
（7） 管端有插头、裂头等（管料尺寸太薄、热处理不好、孔型间隙调整不当，芯头选配不合理等）
（8） 管料停放地点不清洁，内表面进入脏物。
（9） 涂层不牢，掉铜层，轧后除油不净。
预防消除方法
（1） 洗净、冲净钢管表面氧化铁皮和脏物。
（2） 经常修磨矫直辊表面，防止粘结金属。
（3） 轧制时勤擦芯头，芯杆、接手等。
（4） 轧前磨净钢管端部毛刺。
检查判断
（1） 用肉眼检查。局部凹坑，深度不超过壁厚负偏差者、允许存在。大面积的凹坑应予判废。
（2） 肉眼无法判定缺陷深度时，可将较深的凹坑局部修掉，然后用直尺靠量测其深度，如直径和壁厚均不超出负偏差，判为合格。

14.矫凹
缺陷名称
矫凹
缺陷特征
钢管呈现比较圆滑的螺旋形凸凹。有时具有尖锐棱角的螺旋印痕。连续的或不连续的，局部或通长的出现在钢管表面上。
产生原因
（1） 矫直辊角度小，或压下量调整不正确。
（2） 矫直辊严重磨损。
（3） 矫直前钢管弯曲度过大，或头尾部过于弯曲，精矫时矫凹。
（4） 矫直辊辊型设计不合理。
（5） 管料的直径超差易造成矫凹。
预防消除方法
（1） 矫直机要经常检修，及时更换矫直辊。
（2） 正确调整矫直机。
（3） 合理设计矫直辊辊型。

检查判断
用肉眼检查。外表面圆滑无棱角，内表面无明显凸起者，允许存在。内表面有明显突起或外表面有明显尖角者判废。

15.麻点（麻面、麻坑）
缺陷名称
麻点（麻面、麻坑）

缺陷特征
钢管表面成片的细点状凹坑。局部或连续的出现在钢管表面上。
产生原因
（1） 热处理造成氧化铁皮过厚，在矫直时氧化铁皮压入，剥落后产生麻点。
（2） 酸洗后残留有氧化铁皮或皂化（润滑）剂有脏物，拔后产生麻点。
（3） 钢管酸洗后，停放时间过长产生锈蚀，造成麻面。
（4） 管子表面有油污，热处理时聚结成油点，在加热时烧成麻面。
预防消除方法
（1） 热处理前，除净钢管表面的油污，装炉时正确执行热处理制度。
（2） 搞好文明生产，坚持快速周转，切实保证各工艺环节的清洁。
（3） 酸洗做到不过酸，不欠洗，酸洗后及时拔制。
检查判断
对一般结构钢管和用于加工机械零件的钢管，允许轻微的麻点存在。对于锅炉工业、流体管道及其它类似用途的钢管，由于麻面缺陷影响工艺性能和易造成点状腐蚀，因此应按相应的技术条件检查验收。

16.弯曲
缺陷名称
弯曲
缺陷特征
钢管沿长度方向呈现不平直的现象。
产生原因
（1） 钢管热处理时，加热温度不均。
（2） 矫直机调整不正常。
（3） 钢管性能不均。
（4） 管料弯曲度过大，矫直后存在残留弯曲。
预防消除方法
（1） 拔制时合理分配减径量。
（2） 加热均匀。
（3） 正确调整矫直机。
检查判断
弯曲缺陷是常见的缺陷，用一米平尺靠在钢管最大弯曲处，用塞尺测量最大桡度，弯曲度不超出标准规定判为合格；超出标准规定可重新矫直；对端头局部弯曲应切除。

GB/T8162-2008结构用无缝钢管
一、 本标准适用于机械结构、一般工程结构用无缝钢管。
二、 尺寸、外形
1．外径偏差
钢管的外径允许偏差 mm
钢管种类
允许偏差
热轧
±%1D或±0.50，取其中较大者
冷拔
±%1D或±0.30，取其中较大者
2．壁厚偏差

钢管的壁厚允许偏差 mm
钢管种类
钢管公称外径
S/D
允许偏差
热轧
≤102
－
±12.5%S或±0.40，取其中较大者
＞102
≤0.05
±15 %S或±0.40，取其中较大者
＞0.05~0.10
±12.5%S或±0.40，取其中较大者
＞0.10
+12.5%S/-10%S
热扩
—
±15 %S
钢管种类
钢管公称壁厚
允许偏差
冷拔
≤3
+15%S/-10%S或±0.15，取其中较大者
＞3
+12.5%S/-10%S

3．长度
3.1钢管的通常长度为3~12.5M，范围长度应在通常长度范围内。
3.2定尺长度允许偏差
a)定尺长度不大于6M，+10/-0mm
b)定尺长度大于6M， +15/-0mm
3.3钢管的倍尺长度应在通常长度范围内，全长允许偏差为+20/-0mm，每个倍尺长度应按下述规定留出切口余量：
a)外径不大于159mm，5~10mm
b)外径大于159mm，10~15mm
4．弯曲度
钢管的每米弯曲度应符合下表的规定
钢管公称壁厚/mm
每米弯曲度mm/m
≤15
≤1.50
＞15~30
≤2.0
＞30或D≥351
≤3.0
钢管的全长弯曲度应不大于钢管总长的1.5‰。

5．端头外形
a) 公称外径不大于60mm的钢管，管端切斜应不超过1.5mm；公称外径大于60mm的钢管，管端切斜应不超过钢管公称外径的2.5%，但最大应不超过6mm。
b) 钢管的端头切口毛刺应予清除。
三、技术要求
1．钢的熔炼成分应符合下表的规定
牌号
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Cu
10
0.07~0.13
0.17~0.37
0.35~0.65
≤0.035
≤0.035
≤0.15
≤0.30
≤0.25
20
0.17~0.23
0.17~0.37
0.35~0.65
≤0.035
≤0.035
≤0.25
≤0.30
≤0.25
45
0.42~0.50
0.17