堆浸提金施工方案.doc

精选资料 堆浸法提金技术1. 堆浸法历史（1）堆浸法最早于1752年用于西班牙氧化铜矿石的浸出。本世纪50年代末起用于处理低品位和边界品位的铀矿石。1967年美国矿务局才用堆浸法处理低品位金矿石的工艺。 （2）该法工艺简单、设备少、见效快、生产投资和成本低，当首先用于美国cortez金矿后，取得了很好的效果，引起广泛的重视。 （3）它的出现，给早期被认为无经济价值的许多小型或低品位金、银矿带来了生机，也使从早期采矿废弃的含金废石中提金成为可能。 (4)堆浸法的基建和设备投资约为氰化工厂的20%50%。生产成本约为氰化工厂的40%。因而都普遍认为它是从低品位矿石中提金的最理想方法。 (5)但是并不是所有金矿石都适于堆浸提金。 2. 适于堆浸法的金银矿石特性（1）适于堆浸的矿石，应是渗透性好、包裹金含量少、金粒呈细粒、碳铜砷锑锌汞铁等含量低、成酸组分含量少的矿石。(2)即含泥量小于35%，否则应进行筛分，粒块矿石筑堆，粉矿制粒入堆或送去搅拌浸出。矿石应属氧化矿，具有良好的渗透性和孔隙度；矿石中金、银的粒度必须细小，表面洁净；矿石中基本不含粘土和细泥等。必须进行矿石全元素分析，弄清有害元素的含量或不利于堆浸提金的虽然无害但妨碍堆浸的元素含量。（3）由于各地的矿石的矿物特性、结构、组分不同，影响堆浸作业的因素很多。堆浸前必须搞清不同矿石应采用的适宜破碎粒度、氰化钠用量、浸出时间、浸出率指标等情况。 （4）若不经过严格的可行性实验和经济核算，很可能导致堆浸失败。因此必须进行必要的选矿实验和经济核算。3.选矿实验及结果分析研究一、浸出实验的步骤（1）试样的采取和加工（2）拟定实验方案（3）条件试验（4）连续性试验和其他试验 一般要做半工业试验和工业试验。二、矿石氰化堆浸原理与试验方法要确认矿石的化学组分，进行化学组成分析。特别是对金、银、铜、铅、锌、铁、汞、砷、锑、硫含量的分析。（1）矿石氰化堆浸原理堆浸是液相与堆好的静止矿石固相接触, 通过传质-化学反应-传质的作用, 使固相中的某些离子转移到溶液的过程。 矿石在氰化堆浸过程中, 碱性氰化物溶液通过矿石空毛细孔的渗透作用进入矿石中, 在氧气存在条件下, 氰化物与矿石中金形成Au（CN）2-络离子, 从而使金从矿石中溶解出来。 化学反应如下：2Au+4CN-+O2+2H2O2Au(CN)-2+H2O2+2OH- (1)4Au+8CN-+O2+2H2O4Au(CN)2-+4OH- (2)上述反应, 大部分金是按第一反应溶解, 小部分金按第二反应溶解。金溶解时,必须在氧气存在和强碱性条件下进行, 否则CO2和产生酸的矿物能分解氰化物生成氢氰酸逸出, 影响人体健康。通过加人石灰或苛性钠控制溶液ph值在9.510.5时, 上述影响可减到最低程度。(2)试验方法矿石堆浸采用间歇不循环法, 用预先配制好的碱性氰化液分多次淋浸矿石。即矿石破碎后, 加人粉末石灰拌匀, 再加人5%7%(占矿重)的水润湿矿石, 装人直径150*1500mm的有机玻璃柱内（柱底垫厚的卵石）, 矿层高度110135cm。用碱性（PH=9.510.5）氰化液直接淋浸矿石12次。每次淋浸矿石液固比为0.07:1.用三次新鲜液淋浸矿石后停止一天。矿石淋仗完后水洗矿渣3次, 最终水洗液金浓度低于0.1mg/L, 然后从柱内倒出矿渣烘干、磨碎、取样分析渣中金含量, 按渣计算金浸出结果。(3)结果与讨论矿石堆浸试验A、粒度试验条件：直径1501500mm有机玻璃柱, 矿石粒度分别为-40、-30、-20、-10mm,氰化钠用量0.740.76kg/t矿, 淋浸液氰化钠浓度0.1%（PH9.510.5）。 每次淋浸液固比为0.07:1, 流量6L/t矿h , 石灰用量5kg/t , 时间19天, 温度（室温28一33）,矿渣水洗3次, 结果列于表1。柱号2号3号4号5号矿重kg粒度mm渣含金g/t浸出率%27.20-401.70056.7427.4-301.31466.572710-201.10171.9827.095-100.56585.62结果表明, 随着矿石粒度递减, 金的浸出率递增。当矿石粒度在-10mm时, 结果最佳。金浸出率高达85.62%, 矿渣金含量低,为0,565g/t。这是由于矿石粒度较小, 而金得到较好的解离之故。为此, 矿石堆浸粒度以-10mm为宜。B、氰化钠用量试验条件:矿石粒度-10mm。 改变NaCN用量, 淋浸液NaCN浓度分别为0.04%、0.07%、0.10%、0.13%，PH为9.510.5温度（室温12-14） , 其它条件与粒度试验相同。结果列于表2。6号7号8号9号淋浸液NaCN浓度%0.040.070.100.13NaCN用量kg/t矿0.280.480.720.93贵液最高浓度mg/L12.17113.97116,4318.657贵液平均浓度mg/L3.5344.354.725.323贵液平均CN-浓度g/L0.0540.1050.2390.423矿渣金含量g/t1.6070.7380.5680.579金浸出率%59.1181.2285.5285.27结果指出, 矿石用不同浓度的氰化钠溶液淋浸, 在室温10以上条件下, 当淋浸液NaCN浓度递增到0.1%（氰化钠用量0.72kg/t矿）时, 金浸出率高达85.52%,矿渣金含最低0.568g/t。浸出贵液最高金浓度16.43mg/L, 平均金浓度4.72mg/L, 平均氰化钠浓度0.239g/L。矿石浸出时用氰化钠量低（0.72kg/t矿）。这可能与矿石中有害元素Cu、Pb、Zn、As、S含量低有关。C、石灰用量试验条件：氰化钠用量0.72 kg/t, 淋浸液氰化钠浓度用0.1%，PH 10.24， 改变石灰用量（2.5、4、5kg/t矿）, 温度(室温13-20) , 其它条件与氰化钠用量试验相同。结果列表3。10号11号12号石灰用量kg/t矿2.54.05.0浸出液PH值9-1010-1111-12矿渣含金量0.9280.811.118金浸出率%76.3978.6370.79结果指出, 加入适量的石灰, 有利于金浸出。这是由于石灰的加入, 不仅起保护氰化钠溶解于水离解产生HCN酸的作用, 还能同时抑制矿石杂质（如Cu、Fe等离子）对氰化钠的消耗作用 。当石灰用量为4kg/t矿时,金浸出率为78.63%,矿渣金含量0.84g/t。这与矿石含酸性矿物含量低有关。PH值过大时影响金的浸出速度，石灰用量控制在4kg/t为宜。D、时间试验条件：石灰用量4kg/t矿, 改变淋浸液流量（3、6、9L/t*h），PH10.1210.69，温度室温（13-23 ）, 其它条件与石灰用量试验相同。结果列于表4。14号15号16号浸出液流量L/t*h369淋浸次数111111淋浸时间（d）262118矿渣金含量0.8180.8140.520金浸出率%79.1979.2986.77结果表明, 矿石琳浸时, 淋浸液流量大（9L/t*h）。流速快比流量少(36L/t*h)流速慢时金浸出率高, 结果好。这是由于淋浸液流速快通过矿层时间短, 使矿石接触空气的时间长, 有充足的氧气供给金溶解反应之故。淋浸液流量9L/t*h以为佳。金浸出率86.77%外, 矿渣金含量0.520g/t。淋浸时间需18d。E、综合试验条件：直径2002000mm有机玻璃柱, 矿石重量65kg, 粒度-10mm, （矿石堆密度平均为1.12g/cm3），氰化钠用量0.72kg/t矿, 淋浸液浓度0.1%,PH 10.4111.53,流量9L/t*h , 石灰用量4kg/t矿, 淋浸11次，（每次液固比为0.07:1）, 时间18d, 温度（室温25-37） 。矿渣水洗3次。结果列于表5。结果证明：矿石氰化淋浸试剂耗量少，时间短,金浸出速度快， 浸出率高,矿渣金含量低,浸出贵液含Ag、Cu、Fe等物质微量。F、活性炭吸附金试验条件：在直径25700mm有机玻璃柱内, 装入经5%盐酸和2%氟化氢铵及5%氢氧化钠液预处理好的HG-3型活性炭（粒度0.22mm）160ml（92.8g）, 炭层高51cm。浸出贵液平均金浓度2.8mg/L ,PH 9-11, 以12ml/min的流速逆流通过活性炭吸附金。温度（室温10-30） 。结果见表6。C1号浸出贵液组成mg/L Au2.8 Ag0.159 Cu5.4 Fe3.11 Zn14.8金吸附率%99.29吸附终点流出液组成Au0.042 Ag0.045 Cu5.8 Fe2.73 Zn14.9金吸附容量g/kg(干)17.97结果表明, 浸出贵液用活性炭吸附金,金吸附率为99.29%, 吸附容量高达17.97(干炭)。对于其它物质除Ag、Fe有少量吸附外,Cu、Zn几乎不吸附。G、提金试验（4）结论4.金银矿石氰化堆浸工艺流程的选择 按堆浸金银矿石的性质和堆浸贵液的处理方式，可选择以下流程：（1）浸出活性炭吸附解吸电沉积，适于含银量不高，生产规模较大的金矿。（2）浸出活性炭吸附焚烧载金炭灰渣熔炼，适于规模较小，银含量偏低的金矿。（3）浸出锌置换金泥熔炼，适于银品位很高的氧化金银矿石。（4）浸出贵液用Na2S沉淀银滤液用活性炭吸附解吸电沉积，适于金品位较高，银品位不高（50g以下）的金银氧化矿。5.堆浸场地的选择及建造（1）气候环境的影响 当地的适于堆浸时间段内的气温、降雨量、风速风向等都要充分考虑，才能更好的搞好堆浸设计工作（气温是否适宜堆浸提金；贫液池确保能够容纳洗液、贫液和最大降雨季节从浸出场地汇集的雨水量；喷淋液蒸发多少,计算好加药、水量）。（2）地质环境 堆浸场应选在地势较为平坦的缓倾斜地段，地段比较土质质地比较均一，能够承载数千吨矿石和设备足够的强度，绝对不得有局部陷落造成地垫破例的隐患。且运输、供水方便，地面较宽阔，尾矿能够就近堆放的地方。 最好三面高一面低、有自然1%3%（或35）的坡度和落差的场地，便于浸出液自流（坡度过大会使泥沙俱下、地垫断裂）。 （3）场地的建造场地选定后，清除地表的杂草、树根、碎石、推平夯实，建成三面高一面低、有1%3%（或35）的坡度和落差的场地。在修好的场地上，先用TY2020型推土机进行地面平整，平整后用30吨卡车碾压，人工跟车填土抹平再压平，边部用人工夯实。之后铺一层510cm厚细沙、粘土或尾矿掺粘土层，再用机械和石磙压实铺平，以防场地上留有未清除尽的尖锐碎石、树根之类刺破垫层材料。接着在场地集液沟前地垫下开挖一条20*20cm的防漏观察回收沟，该沟冲实后用细沙复填，在防漏沟外侧修筑贵液回流（集液）沟。防漏观察回收沟在场地最低处引出场外，如有漏液时接入池内。场地高的三面开挖排水沟（或造防洪坝3040cm高宽），防止雨水流入。在低的一方开挖集液池、贵液池、洗（贫）液池、溢流池（也可以用于石灰调乳）。集液池（3*3*1.5m）建于堆浸场最低角，集液池在中间分开，前部装有洗净的河沙用于澄清贵液，后部用于集液。高位槽容积每千吨矿石规模的浸堆应设有3.5m3的容积（以喷淋液小时流量确定，一般取储液时间为一小时），高于矿堆上表面23m，多半用金属板焊接而成。浸出液由泵输入高位槽，然后流入喷淋管网，淋至矿堆表面。当用泵喷淋时，也可不建高位槽。低位槽一般来说每千吨矿石需6.5m3的容积（应精确计算），不得溢流液流。低位槽可以用钢板、塑料膜、混凝土，但必须保证不漏渗液体。塑料膜（板）衬里的土池和砖石混凝土兴建的储液槽多用地下式或半地下式。具体修建方法：先夯实地表土，再砌筑，有时可用钢筋混凝土圈梁加固，用50号水泥砂浆，以1:3的水泥砂浆打底抹两次，达20mm厚即可，表面要光滑。最后再用1:2的水泥砂浆抹面两遍（防漏层），厚度约为810mm。6.堆浸场地垫层的建造 材料的选择应具有价廉易得、不渗滤、韧性好、有很高的防穿破性、易于施工等条件。聚乙烯薄板(地垫材料)之间用专用焊机焊接。焊接时要控制好焊接温度和焊机速度，确保焊接质量，做到底垫不渗漏。一般2一3a更换一次聚乙烯薄板。 1)建垫步骤 选择一个地面坚固的地方作为堆浸场；用土把堆浸场地填成一个斜坡；用压路机平整地面并且尽量压实浸垫。在浸垫一端每隔30m设一个3090cm深的地下排液沟；在浸垫一端设置排液沟和三个储液池。每个池的长、宽、高分别为12m、6m、3m。第一个贮液池（贵液池）设在已有排液沟的一边，离堆矿场3m远。第二个贮液池（贫液池）约距第一个池3m远，第三个池（溢液池）约距第二个池3m；用1015cm厚的细沙和小砾石铺盖浸垫表面和贮液池底面。这样能防止塑料薄膜穿孔；把浸垫底面刻一个对角线，是为溶液流到浸垫旁边的排液沟准备一个通路。用45kg重锤夯实并加倍敲打浸垫底面；围绕整个堆浸场建一个高60cm的平面；一旦堆浸场真正地夯实了，就要用0.8mm厚的海帕伦塑料膜把它盖好。通过塑料膜安一根排水管，通到贵液池；用0.8mm厚的塑料布盖在三个贮液池的底面和边部；用1015cm厚的沙子盖在铺有塑料布的堆浸台上。这样能防止堆在塑料布上面的大块带棱角的矿石把塑料布扎破；由于使用氰化物，整个喷淋区要限制出入，围绕堆矿场和所有贮液池张贴警告牌。2）浸垫类型目前已有几种浸垫系统正在使用，并且还有几种也建议考虑使用，每种浸垫系统都设计成能满足特定的工程需要、经济材料的限制、或环保等部门的要求。很多工程中的衬垫材料都具有控制矿堆稳定性的较低的接触面抗剪强度。 堆浸衬垫材料可以是粘土、改性土壤、混凝土、沥青或聚合物薄膜（如聚氯乙烯、高密度聚乙烯）。有些衬垫常组合使用，以提供一种耐磨的表面和沉余度（Redundancy)。图2所示的是目前正在使用的各种衬垫系统。单层衬垫。单层衬垫可直接铺置在准备好的地基或砂垫层上。当采用粘土、改性土壤、混凝土或沥青时，它的强度相当高，以致衬垫和基础材料都可控制矿堆的稳定性。当采用聚合物薄膜时，特别当它紧挨细粒地基铺置时，摩擦接触强度（Frictional ContentStrength)非常低，并且通常都将控制着矿堆的稳定性。用作保护层、垫层或薄膜之上排水层的地织物也能产生很低的摩擦接触强度。 双层衬垫。双层衬垫系统的顶层衬垫一般接触工作溶液，而底下一层衬垫则作为补充，以防止溶液泄漏到环境中。两层衬垫可相互直接接触，或在它们之间构筑一个排水层。排水层能有效地检测渗漏性，也用于收集和回收浸出溶液。对比较低的矿堆来说，一层很厚的地织物能用作层间的排水层，然而在矿堆较高应力较大时，需有一层颗粒状的排水层。在应力较低和中等的条件下可采用地织网络（Geonet）。在采用双层衬垫时，必须特别小心注意不同材料之间接触时的摩擦强度。地膜和地织物、地织网络或粘土衬垫之间的接触能产生相当低的强度。颗粒状排水层和垫层（Cushion-inglayey）能提供保持几乎与材料本身强度相等的接触强度的最好方式。 三层衬垫。三层衬垫是不常见的，只是在下游地区由于浸出溶液的泄漏而造成环境影响问题以及靠近历史上活断层的高度危险区时才使用。三层衬垫系统的各衬垫层之间至少有一个、可能有两个排水层。在排水能力足够大时，最低一层衬垫可被认为是危险性废料工业部门（Hazaldous Waste Industry）中的“零压头衬垫”（Zero Head Liner）。三层衬垫系统的强度问题可采用双层衬垫系统同样的方法解决。 （1） 临时型堆浸台在平整夯实后的地面上，铺设一层厚460mm左右的粘土或细河沙，压实后再在上面铺上塑料板（或沥青油毡、农用塑料薄膜等） 或者在粘土上喷洒碳酸钠液以增强其防渗性能，作为台垫。台垫材料必须搭接以免渗漏。最后经检查确实不渗漏的台垫上面用粗矿砂或河卵石，或用芦苇、草袋，也可用高品位的粉矿等材料构成保护层。(2)使用多次型浸台据美国早期的生产实践，热压沥青是多次使用场地的最好垫层材料。 在压实的地基上铺一层50mm厚的沥青，其上铺橡胶密封层，然后再铺一层100150mm的沥青层。 这种浸台可以承受6m3的前装机或45t载重卡车的压力。（3）长期使用型浸台 先用大块毛石铺底（坚实均一），铺平压实，再用厚100150mm混凝土筑成台垫并要留有伸缩缝，缝中注满沥青。要做到台面光滑、无裂纹。 有时可以用粒度为-400目占50%以上、不含过粗颗粒的粘土质尾矿做台垫的材料。用粘土质尾矿做台垫时，筑造程序为在平整后的地面上铺0.30,4m厚的碎石层（粒度为1015mm），再垫上150mm厚的粘土质尾矿层，压实后再铺粘土质尾矿，再压实，最终使粘土质尾矿层厚度达到0.4m以上，要求压实后粘土层的渗透率应小于10-9-10-10m/s.7.金银矿石的预处理疏松多孔的矿石，粒度一般控制在-50mm（最优是-30mm）；比较致密的矿石，粒度必须在10mm以下（最优-5mm）。（1）矿石的破碎用于堆浸的金银矿石通常先破碎到80% -14.3mm。矿石粒度越细，金银浸出效率越高，但增加碎矿费用。此外，必将产生-0.15mm（100目）的粉矿，对堆浸产生不利影响（使矿堆严重偏析，导致矿堆的渗透性变差和空隙度降低，影响堆浸的正常进行）。（2）矿粉的制粒当矿石中粘土较多（含泥量大于35%）或矿石破碎产生的次生矿泥较多时，都要进行筛分，粒块矿石筑堆，粉矿或含金粘泥要进行制粒或送搅拌浸出。制粒堆浸的主要技术条件制粒堆浸的技术操作条件控制如下：1.粘结剂数量 可作为粘结剂的材料，目前多用水泥和石灰，并以前者为好，用量在5公斤/吨左右。粘结剂应加到比较干的矿石中，与矿石混合后再润湿之。当入堆原料为尾矿时，粘结剂以水泥和石灰各半为宜。2.向原料和粘结剂的混合物中加入的水量 一般说来，制粒后的湿物料以在手中挤压时会结成块状为宜。水分的多少取决于矿石的粒度和含泥量，当原料为矿石时，水分的含量为原料的816%，而当原料为尾矿时，水分的含量为原料的1822%。3.固化时间 矿石与粘合形成硅酸盐连接键所需的固化时间是决定团矿强度的重要因素，原矿原料制团时的固化时间为8小时，尾矿原料制团时的固化时间为24小时。制粒方法：按每吨矿加水泥2.29.0kg（不另加保护碱，实验确定），用喷淋浓氰化液（按制成的矿粒含水12%配成浓氰化物溶液加入）制得的矿粒，浸出固化时间短、较坚固、孔隙度大、渗透性好、矿粒不移动、不产生沟流。加水泥固化用8小时左右，加石灰固化用24小时。机械使用皮带运输机制粒法和滚筒制粒法（可以使用多条系统）。皮带运输机制粒是通过皮带运输机卸料端的混合棒将浓氰化物溶液与粉矿、水泥混合制粒。滚筒制粒是用皮带运输机将矿粉与水泥均匀送入旋转滚筒中，通过喷淋浓氰化液使其粘结成粒。8.矿堆的构筑筑堆机械有卡车、推土机（履带式）、吊车、皮带运输机。 浸堆的基本技术参数和要求表征浸堆的参数很多，主要有：一、浸堆的几何尺寸堆高 取决于矿石的渗透性、溶浸剂和氧在浸堆中的消耗速度和总量，所选用的筑堆设备的卸矿高度等诸因素，一般根据具体对象确定堆高。美国的调查表明：20%的堆高为0.91.8m，30%的堆高为2.13.6m，很明显，前者采用后卸汽车筑堆，后者多采用前端式装载机筑堆。采用运输皮带和弧形筑堆机的浸堆高度一般达618m。国内浸堆高度一般为23m，但趋向于57m。浸堆的体积 指单堆的总体积，而非指一个矿若干个串联浸堆的总体积或年处理量。堆的体积主要取决浸堆所处的地形、浸出速率、后续处理工序的规模以及其他一些人为的安排（如资金周转、计划进度等），它不像堆高那样依靠客观性强，而是人为的因素多些。因此浸堆的体积尚未标准化。调查表明，美国的88个金矿堆浸场，浸堆的体积（以单堆的矿石量表示）有50%为5万吨以下，17%为510万吨，另有17%大于30万吨，个别的原矿堆达200万吨，甚至上亿吨。二、浸堆的渗透性渗透性浸堆质量的主要指标，它包括两个方面：一是渗透速率的大小；二是浸堆各部分渗透的均匀性。一般说来浸堆的渗透性要满足最大的喷淋强度的要求，这样才不致使矿堆表面积液。但这还不够，考虑到没堆边坡的稳定性，浸堆的渗透性必须适应最大降雨量的要求。一般情况下，浸堆的渗透速度要求大于50L(hm2)。除了堆的渗透速率外，浸堆的渗透性还特别强调浸堆各部分渗透的均匀性。要求浸堆任何微小区域的渗透速度完全一致是不现实的，但其均匀系数相差不宜高于20%，否则将会产生严重的沟流。三、浸堆的稳定性浸堆的稳定性也包括两个方面：一是堆高的限度（尤其对永久堆场而言，它在第一层浸出后，逐层往上筑新堆）与地基的关系，决不允许浸堆中矿石的重量所引起的垂直压力导致地基塌陷；二是要求浸堆的边坡始终不滑坡。这取决于浸堆安息角的大小，还应考虑到喷淋强度，特别是暴雨带来的冲刷。浸堆的安息角越大，它的稳定性越小；堆越高，稳定性越差；矿石的粒度越粗，浸堆的稳定性越小；浸堆的渗透性越好，浸透的边坡稳定性越大。一个渗透性差的浸堆，表面经常积水，一旦暴雨来临，大量水流冲向四周，这时往往造成滑坡。不同粒级的矿石堆积起来，具有它的自然安息角。40mm的不同形状（除球形外）的矿石自然安息角在3842之间，为了浸堆边坡的稳定性，所筑浸堆的安息角必须小于矿石的自然安息角。至于小到什么程度应根据堆高、渗透性、暴雨量等因素确定。造粒堆浸中，在喷淋开始的12d内，浸堆的自然均匀下沉，是自然现象，通常不会危及堆的稳定性。在暴雨情况下，由于造粒提高了浸堆的渗透性，一旦暴雨停止，积水不久就会排空。二、筑堆方法（1）多堆法先用皮带运输机把矿石堆成许多个高几米的矿堆，然后用推土机推平。推平后要用松土机松动矿石。 容易产生偏析、浸液从旁边流跑冲垮矿堆边坡、矿堆得不到均匀浸出，浸出效率低。（2）多层法 是用卡车或装载机堆成一层矿，然后用推土机推平。推平后用浓喷淋液喷淋，使金浸出80%左右，再堆一层，再喷淋，如此反复，直至堆成。 这种对每日生产矿石量少或利于堆浸时间短的北方使用。 矿堆的渗透性差。（3）斜坡法 是先用废石筑成一条比将要构筑的矿堆高0.60.9m的斜坡道路，卡车只在道路上行驶。卡车把矿石卸至斜坡道两边，用推土机向两边推平。矿堆筑好后，便把斜坡道铲平，并用松土机松一松矿堆。使用的推土机最好是履带式的。 占地面积大。（4）吊装法 是用桥式吊车堆矿后用耙耙平。 优点：浸出效果好，回收率高。 缺点：需要架设吊车轨道，基建投资大，且筑堆速度慢。（5)移动式运输机筑堆法据报道这种运输机筑堆对堆浸有利，由美国R.A.汉森公司设计制造，在皮格瑟斯黄金公司（Pegasus Gold Corp）的佛罗里达谷，世界上最长的一台完全移动式运输机最近投入使用，机长457m，用于堆浸生产中的筑堆作业。 利用这种移动式运输机筑堆，既降低了生产成本，又减轻了矿堆的压实程度，而且将会加快金的浸出速度，提高金的回收率。 所筑矿堆的直径914m，高18m。堆矿速度为600-700t/h。备有履带式行走机构，当其移动或爬升（最大坡度15%）时，控制系统可保持运输机水平和准确定位。卸料器连同一台回转运输机可沿该机全长移动而倾卸矿石。当矿堆前缘向前推移时，整个运输机靠自身动力沿弧形侧移一定角度。全矿堆分层堆筑，层高2m。为了筑堆均匀，还设有其他一些控制系统，联合控制活动卸料器及运输机移动的速度和方法（图8）。9.喷淋系统安装和喷淋制度（1）喷淋系统的安装喷淋主管道采用40 mm无缝钢管，支管用25mm塑料管，堆场顶部表面采用摇摆式喷头，堆场四周边坡采用雨鸟式喷头。喷淋支管间距4m，喷头间距3m。喷嘴钙化以后，用5%的盐酸清洗，一般每年1次。（2）喷淋制度及设备矿堆布管前先在堆面上铺上一层50 mm厚的禾草，使之在喷淋时淋液得到缓冲达到滴浸状态，还可起到淋液的均匀分散减少挥发量的作用。布管：喷淋浸出管网设计采用主管上水、支管分流，细管喷淋方法，提液采用LSl0065200、LS8050160型水泵各一台，贫液池，防洪池有效溶积为350 m3，喷淋器为硬质塑料水压推动旋转式喷头，喷头间距矿顶平面3 m3 m矿堆坡面4m4m。为使溶液喷洒均匀，在矿堆四周边为避免空白区，用软塑料管钻小孔作辅助喷淋也是非常必要的。喷淋：喷淋强度为10 L/h/m2，间歇时间为喷10 h，停喷透氧3 h。CN-浓度前期5共20 d中期3共60 d，后期1o共90 d，浸出时间共170d。吸附：贵液吸附采用一浸一吸式。即在活性炭吸附柱前先通过一个2m2ml m沉淀池。使顺流下的泥沙沉淀，然后把沉淀后的贵液直接引入吸附柱呈沸动吸附，吸附后的贫液引入贫液池用泵泵上矿堆浸出，循环进行。在堆 浸 喷 淋开始时，堆场里氧的浓度处于饱和状态，这时金的浸出速率与喷淋液中仁CN-成正比。可以采用高浓度、大喷淋量来喷淋，提高金的浸出速率，采用【CN一为万分之10左右的喷淋液连续喷淋，按这种方式喷淋3d时间。随着喷淋工作的进行，堆场中CN一逐渐上升，甚至达到过饱和状态，再增加【CN-对金的浸出也没有促进作用。由于金的溶解是一个耗氧的过程，这时应适当增加一些充氧时间，对浸出是有好处的。可采用【CN一万分之5到万分之6的喷淋液，喷淋1.5h 停0.5 h，这种制度持续10d左右。接下来采用喷1h停Ih的喷淋制度，如场集【CN一超过万分之3，还可以降低喷淋液【CN-a 1个月以后场集金品位降至0.3g/m3以下，就可以采取喷1h停2h的喷淋制度。整堆喷淋量控制在(1一2) m3/t左右，喷淋前期(前10 d)喷淋量大一些，中期喷淋量小一些，后期(后10 d)喷淋量大一些，带洗堆的性质。 10、助浸剂的种类及选择要通过实验确定助浸剂用量的多少。对H2 O2 CaO2 ，BaO 2等过氧化物进行了助浸研究。结果表明：这些过氧化物鼓氧速度缓慢、稳定，能使矿浆保持较高的溶解氧量，Au，Ag的浸出率随着氧化物的增加而直线上升，氰化物消耗基本不变。不是只有过氧化物才能强化或助浸浸金，只要其氧化电位大于-054V就可以助浸，提高浸出指标。例如，高锰酸钠、硝酸汞、重铬酸钾、过硫酸铵、次氯酸钠、硝酸铅等。溶解氧不是氧化过程的唯一氧化剂过氧化物也是有效的氧化剂。特别是CaO2很实用与堆浸提金，它释放氧比较缓慢。过氧化钙和高锰酸钾混合辅助浸金比单一使用高锰酸钾或过氧化钙都好过氧化钙和高锰酸钾按重量配比4：1混合，可使金的浸出率提高1028% ，浸出速度提高4O% ，氰化物耗量降低50%。以过氧化钙提高幅度最大,过氧化钠提高幅度次之,硝酸铅在一定用量范围内可提高金的浸出率,但用量过大不利于金的浸出。当添加1.5kg/CaO2时，可使堆浸过程加快20d。美国专利还报道，堆浸时加入KMnO4可使金的浸出率提高5%。 多段浸出可获得含金高达4ppm的贵液，明显地高出单段堆浸。两段浸出较常规和一段浸出金的浸出率提高了1.3%，氰化物浓度由0.09%降到0.05%。11、润湿剂的种类及选择增浸剂或润湿剂一般都是表面活性剂, 增加增浸剂(或润湿剂)可一定程度提高金的浸出率,但增加幅度普遍不及辅助氧化剂的使用效果。润湿剂的种类阴离子型（A）羰酸：肥皂、脂肪酸、松香酸、环烷酸（B）硫酸酯：烷基硫酸盐、硫酸盐化油、硫酸盐脂、乙醚、酰胺（C）磷酸酯：单、双、三脂。阳离子型（A）简、单的铵盐(B)季铵盐（C）氨基酰胺和咪唑啉（D）氧化胺。两性的（A）烷基加羧基或磺基或硫酸酯基。非离子型（A）烷基醚、烷化醚、硫醚（B）脂和酰胺（C）聚硅氧烷。必须经过实验确定润湿剂的选择。不同或相同润湿剂对不同矿石作用是不同的。还没有规律性结论。12.堆浸贵液的处理 （1）锌粉置换 含银高的堆浸矿石不太适宜用活性炭吸附，用锌粉置换比较好。要用活性炭吸附的话必须向每吨浸出液加入氧化钙0.230,56kg后，再按溶液中每kg银加入硫化钠0.875kg，使银生成硫化银沉淀（送还原银），过滤，滤液通过活性炭吸附金。氰化矿浆过滤洗涤产出的含金溶液，其中还含有少量的矿泥和难以沉淀的悬浮颗粒，应经澄清和除气后再进行锌置换回收金。(A)澄清：使用设备是框式澄清机、压滤机、砂滤箱或沉淀池。砂滤箱是在箱的假底上铺滤布，滤布上分别装有厚120150mm的砾石层和厚60mm的细沙层。澄清作业中对生产影响最大的是滤布为碳酸盐、硫化物或矿泥沉淀所堵塞。为了消除这种影响，通常取消过滤与澄清之间的储液槽，并定期清理洗涤设备和用1%1.5%的稀盐酸洗涤滤布。（B）除气：使用设备是0.51m3的圆柱形除气塔。塔内的真空度为79.9986.66kPa（600650mmHg），除气后的溶液含氧量为0.60.8mg/L。大量氧的存在，会在向溶液中加锌置换金时造成溶液中金的沉淀速度慢且不完全，并使已沉淀金反溶和增大锌的消耗。（C）锌置换一般要向每吨母液中加入510g硝酸铅或醋酸铅，即硝酸铅或醋酸铅的加入量为锌粉的十分之一。硝酸铅或醋酸铅是用滴液管从混合槽上滴入锌粉面上。锌粉的消耗量视含金溶液的含金量为1550g/m3. a、压滤机锌粉置换沉淀法：由一种胶带式或其他型式给料机，连续向锥形混合槽给人锌粉，并于过滤机中置换。b、置换槽锌粉置换法：在置换沉淀器中进行置换和沉淀的方法。应备有23只置换沉淀槽供交替使用。c、梅丽尔*克劳连续加锌置换沉淀法：锌粉加入量为每吨液1570g。d、采用压滤机锌粉饼过滤置换含金氰化液。 （2）活性炭吸附根据堆浸生产实践，过去都是34个吸附槽串联使用但随着堆浸技术的发展。目前大多以2个吸附柱为一组串联使用。湖南高家坳金矿和河南老湾金矿等都采用这种方式，其优点是，吸附速度快，载金炭品位高操作方便。笔者还认为， 吸附槽的容积以中、小型为宜，小规格的柱简单易行操作和装卸炭也较方便。至于吸附柱的装炭量如何考虑也是在堆浸设计中常常碰到的问题但至今尚无定论各个矿的情况也不完全一样。有的是按三分之二的吸附柱体积装炭， 有的是按干炭装进柱高的7580计算 高家坳金矿是按6065柱高装炭 但总的原则是，要求炭能在吸附拄内自由地保持翻液。活性炭消耗量是按其投入炭量的三分之一作为一次堆浸的消耗量。吸附：贵液吸附采用一浸一吸式。即在活性炭吸附柱前先通过一个2m2ml m沉淀池。使顺流下的泥沙沉淀，然后把沉淀后的贵液直接引入吸附柱呈沸动吸附，吸附后的贫液引入贫液池用泵泵上矿堆浸出，循环进行。吸附介质为椰壳（杏核）活性炭，粒度8-16目，单系列吸附底炭量为20 t。吸附柱用砖（钢板焊成）砌成，规格为：直径14 m x 23 m，一组45个呈联通式，每柱装炭1 000 kg。吸附效果：最高达100，最低725；平均 吸附率达到89.28%。13.金银的火、湿法、电解冶炼（1）锌粉置换。氰化金泥炼金前除锌的方法 因金泥中含锌较高（尤其是用锌丝置换得到的金泥）,通常需预先用酸处理,以除去大部分锌,同时使金进一步富集。酸处理常用硫酸,也有使用盐酸的。用硫酸时，化学反应为： Zn+H2SO4 = ZnSO4+H2 酸处理要在耐酸的机械搅拌槽中进行。金泥装入槽内，用清水调成30%左右的浓度。装入的矿浆体积不要超过槽容积的一半。充分搅拌后，往槽中徐徐加入硫酸，加酸时操作要仔细，加酸速度不要太快,否则易造成泡沫外溢，泡沫过多时，可洒清水消泡。当反应减慢后，可往槽中加水，同时剧烈搅拌，适当补加酸，使液体pH值保持在23。这个过程需34小时。此后可将槽中水加满，让其充分反应4小时，反应最终pH值以45为好。 酸处理过程中不仅会放出氢气,而且酸也会同金泥中氰化物和硫化物反应，生成氰氢酸和硫化氢有毒气体。因此搅拌槽应密封，并配有强大抽风机，将抽出空气充分用碱溶液洗涤。排气口应该远离火源，以免引起氢气爆炸。 酸处理后的矿浆应静置，使料液澄清。而后将上部清液用虹吸法移出，再加上7090的热水,用倾析法充分洗涤金泥，以便除去金泥中硫酸锌。洗涤次数一般不少于5次。在洗涤过程中要防止金泥颗粒损失。处理后金泥过滤脱水、烘干或直接去冶炼。 硫酸处理金泥时,硫酸用量1.5公斤/公斤金泥。处理后金泥含锌量小于5%。氰化金泥冶炼前除铜的方法 如果金泥含铜高时，在除锌之后还要除铜。因为金泥含铜高时，不但冶炼时为了使铜造渣要消耗大量熔剂，而且往往形成冰铜而造成金的回收率降低。一般冶炼时金泥中铜含量应小于5%。 预先脱铜的方法很多，优先使用的有硝酸铵法、硫酸高铁法、空气氧化法，除此之外还有三氯化铁法和二氧化锰法。所有方法中都是将铜氧化形成可溶性盐而除去。当用硝酸铵法脱铜时，化学反应为： 3Cu+12NH4NO3 3Cu（NH3）4（NO3）2+4H2O+4HNO3+2NO 此法反应迅速，除铜比较彻底。但硝酸铵用量不能太高，否则金泥中银会损失。 有些矿山在金泥冶炼前进行氧化焙烧，焙烧温度为850左右，在焙烧时，一部分锌、铅挥发除去，其余铅、锌和铜则生成相应的氧化物。金泥中大部分硫被氧化成二氧化硫而除去。因此焙烧后的金泥除金以外其它金属全部是氧化态，给熔炼创造了良好的条件。王水分金法精炼金 王水分金法精炼金的原理是，在精炼过程中，金溶解于王水而进入溶液，而银则生成氯化银沉淀被分离出去。此法常用于提纯含银小于8%的粗金。如果粗金中含银过高，则应先除银。 此法操作步骤是： （1）粗金熔融泼珠。 （2）将泼珠置于玻璃或陶瓷器皿中，按每份金加34份王水的比例，分次加入王水并加热使金溶解。 （4）自然澄清或过滤，滤渣经清水洗涤后以铁屑还原得95%的纯银。 （5）滤液用二氧化硫、草酸、氯化铁还原，使金还原成海绵金沉淀。 （6）过滤，洗涤沉淀物并熔化铸锭，得到99.9%的高纯金。（2）活性炭吸附。解吸操作管理A、 操作程序解吸作业是批量进行的，每个批量有下列工序组成：（1） 载金炭装入解吸柱。（2） 制备解吸液。（3） 解吸电积循环。（4） 解吸炭排出解吸柱。注意！ 装入炭前应该检查解吸柱内各部件是否正常，重点检查出口筛。 装入炭过程要注意炭的质量，防止大块物料进入。