制动鼓摩擦片加工培训教材.doc

制动鼓摩擦片加工培训教材
加工项目
作业规范
技术要求
制动鼓加工
1、制动鼓加工前检查
制动鼓磨损、起槽、变形、失园及轮毂检查

2、制动鼓加工
制动鼓的加工应在制动鼓和轮毂的检验（更换）后进行，吊装制动鼓要固定可靠，避免脱落和碰撞设备。按轮毂轴承型号选择合适的定位锥套，将接触锥面擦干净，固定制动鼓在芯轴上（刀具的装夹、调整、刃磨严格按说明书操作）。制动鼓镗削应经粗镗和精镗两道工序两次以上加工完成，不允许用大切削量一次镗至加工尺寸以及过量加工。

制动鼓加工前内径大修不大于标准尺寸3㎜，其他修理不大于5㎜。检查轮毂轴承外圈与轮毂配合，不得松动。检查制动鼓不得有较大裂纹。新换制动鼓应有一定镗量，保证加工后达到标准尺寸，如新换制动鼓装上芯轴后摆动太大，应退回上道工序检查制动鼓和轮毂的接合平面。

每次镗削吃刀深度：粗镗不大于1㎜，精镗不大于0.20㎜。
走刀量：粗镗0.25～1.00mm，精镗≤0.25mm/转。
镗削后的制动鼓应符合以下标准：制动鼓表面无裂损；白口无凸起，内径大修不大于标准尺寸3㎜，其他修理不大于5㎜（加厚的制动鼓不大于6㎜）；同一桥上左、右制动鼓内径尺寸差不大于1㎜；制动鼓内表面的圆柱度为0.05㎜，表面粗糙度Ra3.2，对轴承外圈内锥面的公共轴线径向圆跳动不大于0.15㎜。加工后制动鼓观察孔符合标准。
制动蹄及摩擦片加工
1、加工前检查
制动蹄不得有裂损和变形，否则应更换；制动蹄与制动凸轮的接触面磨损过大时应予修理；制动蹄衬套（轴孔）与支撑轴配合间隙大时应予更换衬套（镗孔镶衬套）；
2、加工
摩擦片的锪孔深度符合标准，铆（连）接应从摩擦片的中部向两端依次铆紧铆钉（拧紧螺栓），铆（连）接后的摩擦片与制动蹄应全部贴合，铆（连）接牢固，铆接后蹄架进行油漆处理（大修）。摩擦片车削时要做到定位准确，圆跳动符合要求，圆跳动大于1㎜时就要检查蹄片及定位情况，必要时更换蹄架。按R蹄＞R鼓0.25～0.50㎜进行加工。如在底盘修理工装配时上、下片间隙差大，在准确测量差值后允许用修磨机磨削相应的尺寸，但磨削后摩擦片厚度不能低于标准尺寸。
3、摩擦片与制动鼓切合情况检查
摩擦片加工后还应检查与制动鼓切合情况，保证摩擦片与制动鼓有较大的切合面积。检查工艺：先在制动鼓上涂以白粉，将蹄片贴合在制动鼓上来回移动，检查切合情况，切合面积不小于摩擦片总面积的50%，且两端向中间分布，两端切合较重，中间较轻。

制动蹄及摩擦片加工修理后应符合以下标准：
1、制动蹄与制动凸轮的接触面磨损沟槽不得大于0.30㎜；
2、制动蹄衬套与支撑轴的配合间隙为0.10～0.18㎜（长江衬套内径 φ28+0.05 +0.02㎜）；
3、摩擦片铆钉锪孔后的剩余厚度应为摩擦片厚度的1/3，铆合后的摩擦片贴合牢固，无裂损，不得有大于0.15㎜的缝隙，两摩擦片间的距离为2±0.5㎜；
4、光磨后的摩擦片铆钉头应低于摩擦片表面3㎜以上，与制动鼓的接触面积应大于50﹪，并保证两端首先接触。

制动鼓镗刀的刃磨教材

一、切削时工件上的几个面
制动鼓镗刀镗削时在工件（制动鼓）上形成三个平面：待加工面、切削表面和已加工面。
1、待加工面——准备从中这里切下切屑的那个表面，成为待加工表面。
2、已加工面——工件上切下切屑后的表面称为已加工面。
3、切削表面——工件上直接被主刀刃切削出的表面，称为切削表面，它是待加工面和已加工面之间的中间表面。

二、制动鼓镗刀的主要组成
制动鼓镗刀由刀头和刀杆两部分组成。刀头是担任切削工作的部分，是由硬质合金（YG3）采用焊接法与刀杆组成一体。刀杆采用碳素结构钢制成用来夹固在刀架上。
刀头由以下几部分组成：
1、 前面——切屑顺刀头流出的表面。
2、 主后面——刀头上与零件加工表面相对的表面。
3、 副后面——刀头上与零件已加工面相对的表面。
4、 主切削刃——前面与主后面的交线，也叫主刀刃，担任主要的切削工作。
5、 副切削刃——前面与副后面的交线，也叫副刀刃，它也起切削作用。
6、 刀尖——住切削刃与副切削刃的交点。

三、镗刀的辅助平面
为了确定和测量镗刀的几何角度，需要选择几个辅助平面作为基准面:
1、 基面——通过住切削刃并与工件中心线相连的假想平面。
2、 切削平面——通过主切削刃并与切削表面相切的假想平面。
3、 底平面——和纵走刀和横走刀方向平行的面。
4、 主截面——和主切削刃在底平面上的投影线相垂直的平面。
5、 副截面——和副切削刃在底平面上的投影相垂直的平面。

四、镗刀的切削角度
1、在基面内测量的角度
(1) 主偏角φ 主切削刃在基面上的投影线与走刀方向的夹角。它影响主切削刃参加工作的长度，并影响切削力的大小。
(2) 副偏角φ1 副切削刃在基面上的投影线与走刀方向的夹角。它的作用是减少副切削刃与已加工面的摩擦，影响已加工面的表面粗糙度以及副切削刃参加工作的长度。
(3) 刀尖角ε 主、副切削刃在基面上投影线的夹角。当刀尖角磨成圆弧状时，主、负切削刃之间并不是一个锐角，而是一个圆弧刀刃，或是一个较短的刀刃，这个刀刃叫过渡刃，它的作用是可以增强刀尖，改善刀尖散热条件，但过大会使切削阻力剧增。
(4) 刃倾角λ 又称主切削刃斜角，是主切削刃与基面间的夹角。主要影响排屑情况和刀尖承受冲击的能力。当刀尖是主切削刃最低点时，λ为正值; 当刀尖是主切削刃最高点时，λ为负值;当刀刃与基面平行时，为零。
2、在主截面内测量的角度
(1) 前角γ 前面与基面在主截面内的夹角。前角影响切屑形成与流出的难易程度、切削力的大小和刀具强度。增大前角γ，可使切屑容易流出，减小切削力。
（2）后角α 后面与切削平面在主截面内的夹角。后角影响着后面与零件加工表面之间的摩擦和刀具的强度。
（3）楔角β 前面与后面在主截面内的夹角。它的大小影响刀头的强度和刃口的锋利程度。
（4）切削角δ 切削平面与前面在主截面内的夹角，它是前角γ的余角。
3、在副截面内测量的角度
（1）副后角α1 负后面与负切削平面在主截面内的夹角。
（2）副前角γ1 前面与基面在负截面内的夹角。