船舶建造标准规范.doc

船 舶 建 造 规 范 JS07
一、技术基本质量原则
序号
检查项目
检查原则
检查办法和手段
A
产品图纸
1
图样与否齐全
明细表内目录齐全
任意抽查三个总图对照明细表检查
2
图样与否原则、精确
机械制图原则、船舶制图原则
视图精确，线条笔迹清晰、总、分图尺寸吻合
B
工艺安装
1
模具化限度
样板率达到80%以上
骨架零件根据样板，
骨架组装根据胎架
2
重要工序有无工艺文献
制造工艺及操作规程
船舶放样、构件预制、船台拼装、焊接、除锈涂装等工艺规程
C
质量管理
1
检查机构与否健全
质保体系
质量防止和质量把关
2
检查人员配备数量与否适应
专职人员数
专职人员按直接生产工人4%配备（每工种工段应有兼职人员）
3
检查原则、检查制度与否贯彻
文献有无下达车间、班组，检查原始记录与否完善
抽查文献、原始记录、调查、询问生产（工作）者与否熟悉本工种（工作）原则
4
检查测工具
与否具备、合用
按行检受检项目考核
5
外协件、外购件、原则件
规格、质量与否符合规定
各抽查三种，有无检查记录
二、线型放样式，样板制作及号料原则
1、 型线放样
序
分类
名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
基线及格子线
粉线和画出线条粗细
≤1

拉钢丝吊锤检查测对角线误差值
基线直线性
±1

格子线垂直度（对角线检查）
±1.5

肋骨间距
±1

平行于基线水线平行度
±1

平行于中线各纵剖线平行度
±1

水线或剖线间距
±1

2
船体主尺度
总 长
±2

垂线间长
±2

半 宽
±1

型 深
±1

3
点子吻合度
型线在三个投影面吻合度
≤2

4
其她
放样型值与设计型值相差
按线型图比例

如1：25误差≤25与设计值比较
2、构造放样和样板、样箱制作
序
分类名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
构造放样
机座、龙骨、纵壁位置偏差
±1

与设计值比较
构造尺寸（长、宽、高、形状）偏差
±1

构造穿孔、开口尺寸偏差
±

2
样板制作
直线某些外形偏差
±0.5
±1

曲线某些外形偏差
±1
±1.5
扶强材、肋骨间距偏差
±0.5
±1
构造穿孔、开口尺寸偏差
±
±
3
样箱制作
外形曲线某些
±0.5
±1

基准切面直线性
±0.5
±1
拼装样箱平台四角水平
±3
±5
对角线检查
±1.5
±2.5
型线下料，样板条
±1
±1.5

划线样板
±0.5
±1

3、号料（抹样）
序
号
分类
名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
线条粗细
号料线条宽度
≤1

2
样板材
外形线条和样板吻合度
±0.5
±1
扶强材、肋骨间距
±1
±1.5
构造穿孔，开口尺寸偏差
±
±
3
外板
直线性：长度≤3米
±1
±1.5

长度>3米
±1.5
±2.5
曲线外形
±1
±1.5
扶强材、肋骨间距
±1
±1.5
构造穿孔，开孔尺寸偏差
±
±
对角线检查
±1.5
±2.5
4
对合线
位置
中心线、理论线偏差
±1
±1.5

三、预制平台，胎架及构件预件技术原则
1、预制平台
序
分类名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
铁平台
平台四角水平度
±6
±8

平台平面平整度
≤3 (每米内)

2
基线及格子线
画出线条粗细
≤1

基线直线性
±1

水线或纵剖线间距
±1

3
船体主尺度
半宽
±1

与放样线型比较
型深
±1

4
其她
机座、龙骨、纵壁位置偏差
±1

斜切检查三个投影面
≤2

对角线检查
±1.5

2、胎架制作
序
分类名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
样板制作
胎架线型与样板偏差
±1
±1.5

2
拼装平台规定
铁平台平面不平度
≤3
(每米内)

铁平台四角水平度
±3
±5
基面直线性
≤1
≤1.5
3
拼制胎架
曲线面偏差
±1
±2

胎架四角水平
±3
±5
4
复线检查
胎架外形与样板偏差
±1
±2

胎架肋距偏差
±0.5
±1
胎架纵向间距偏差
±0.5
±1
3、零件边沿加工表
序
分类名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
气割
直线边沿
±1
±1.5

曲线边沿
±1.5
±2
穿孔或开口尺寸
±
±
气割边沿垂直度

板厚≤6mm
≤0.5

板厚>6mm
±1

2
剪切
直线边沿
±1
±1.5

曲线边沿
±1
±1.5
面板竖板宽度
±1.5
±2
3
钢板刨边
钢板两侧纵边平行度
≤1.5
≤2
每6米长度内
钢板纵边横边垂直度
≤1
≤1.5
每米宽度内
相接两板边沿贴合偏差
-0.5
-1.5

坡口深度
±1.5
±2

刨削边沿垂直度
≤1
≤1.5

4、零件形状加工
序
分类名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
压筋板
压筋间距
±3
±5

压筋深度
±2

2
折边
折边宽度
±3
±4

折边板夹角
±2
±2.5
长度≤3米（每米偏差）
±2
±2.5
长度>3米（全长偏差）
±4.5
±6
3
型钢弯曲
肋骨、横梁及其她各种连接型钢弯曲后与样板间偏差

（1）轮廓与样板偏差
≤2
≤3
（2）角钢边夹角偏差
±1.5
±2.5
（3）角钢边平整度
±1.5
±2.5
（4）横断面扭转变型偏差
≤2
≤3
4
型钢矫直
型钢矫直后每一米长弯曲
≤1.5
≤2.5

断面扭转度每一米长
≤1.5
≤2.5
5
钢板弯曲
单向曲度零件与样板偏差

板厚<8 mm
≤4
≤7
板厚≥8 mm
≤3
≤6
单向弯曲纵向零件与样板偏差，圆筒形、圆锥形、槽形

工作长度~1000 mm
≤2
≤3
>1000~ mm
≤4
≤5
>~3000 mm
≤5
≤6
>3000~5000 mm
≤6
≤7
>5000 mm
≤7
≤7
整圈圆筒形或锥筒体尺寸偏差
≤2
≤3.5
直径尺寸偏差不得超过其直径
±5/1000

椭圆度不超过直径
5/1000
7/1000
6
拼板矫平
板厚2~5 mm
≤8
≤10

板厚5.5~8 mm
≤5
8
板厚>8 mm
≤4
≤6

5、构件预制
序
分类名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
T形构件
外形与型线偏差
±1
±2

面板与腹板垂直度
≤1.5
≤2.5
腹板偏离面板上和对的安装线
±1
±2
腹板平整度（每米长偏差）
±2
±3
面板角变形
≤2
≤3
2
肋骨框架及组合肋板
框架与平台线型偏差
±1.5
±2.5
肋骨、横梁、肋板、肘板互相平面偏差
±1.5
±2.5
板缝龙筋位置尺寸偏差
±2
±3
框架平面扭曲度
≤3
≤5

四、船台安装及校验原则
1、船台安装
序
分类名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
摆墩
工字钢或槽钢平直度
±2
±2.5

对接高低偏差
≤1
≤1.5
工字钢或槽钢拼装后水平测量高低
±3
±5
2
画线
胎架间距偏差
±1
±2

胎架肋距偏差
±1
±2
对角线检查
±2
±3
肋位间距
±1.5
±2
3
竖胎架
胎架间距与船台工字钢间距吻合度
±1
±2

胎架肋位与船台肋位吻合度
±1
±2

4
底板拼作
底板中心线与船台中心线偏差
±1
±1.5

板与胎架贴合度
≤2
≤3

板对接高低偏差

板厚≤5 mm
≤0.5

板厚>5 mm
≤δ
≤δ
δ—板厚
手工焊板缝对接间隙

δ=2~4 mm
≤1
≤1.5

δ=5~6 mm
≤1.5
≤2

δ=7~14 mm
≤2
≤3

5
底板画线
底板中心线直线性
≤1
≤2

肋位与胎架肋位吻合度
≤1
≤2
龙骨间距
≤1
≤2
机座半宽
≤1
≤2
机座中心线
≤1
≤2

序
分类
名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
6
纵横构架安装
纵横构架安装位置与理论线偏差
≤1
≤2

纵横构架十字接头重叠度
≤δ
≤δ
δ—板厚
纵横构架相交处垂直偏差
≤2
≤3

等高度构架相交处高度偏差
≤2
≤3

纵横舱壁垂直度
≤2
≤4

横舱壁中心线偏差
±1
±2

横舱壁水平度
±2
±3

肋骨纵骨间距
±2
±3

平直构件与壳板安装间隙
≤1
≤2

弯曲构件与壳板安装间隙
≤2
≤3

7
主机基座安装
基座半宽
±1.5
±2
只许外倾
基座中心线
±2
±4
基座四角水平度
≤3
≤4
基座面板倾斜度
≤2
≤3
8
舷侧列板散装
主甲板理论线与横梁上口线偏差
±2
±3

板上下口肋位线肋骨理论线偏差
±3
±5
板横接缝处肋骨间距
±4
±5
9
艏柱安装
艏柱中心线与船台中心线偏差
±3
±5

艏柱纵倾
±
±
10
舵柱及舵孔
轴孔中心线与理论中心线左右偏差
±2
±3

轴孔中心线与理论中心线上下偏差
±2
±3
舵孔中心与船台中心线偏差
±2
±3
舵杆定点先后位移
±2
±3
11
主甲板安装
甲板中心线与底板中心线重叠度
±3
±4

甲板宽度
±4
±6

甲板梁拱
±2%ε
±3%ε
ε—梁拱值
12
上层建筑
上层建筑中心线对下层船体：

中心线偏差
±3
±5

上层建筑四角水平
±6
±7
上层建筑高度
±6
±8
上层建筑宽度
±5
±7
围壁板与甲板上理论相对位移
±2
±4
2、船体装配矫正
序
号
分类
名称
检查项目
容许偏差
说 明
一级
二级
1
船壳板
平直某些底板、旁板
≤4
≤5
指邻近二肋骨间
艏艉部底板、旁板甲板
≤4
≤5
2
纵横壁
主甲板如下纵横壁
≤6
≤8
二根扶强材间
3
上层建筑
甲板、围壁、纵横壁
≤3
≤4
二根扶强材间
扶强材绕度
≤3
≤4

五、重要尺度整体性能技术原则
序
分类名称
检查原则
检查办法与手段
1
胎架水平性
公差为±2
用软管校验，量取四角各点
2
总长
公差为±0.1%L
在艏艉处分别吊垂线用50m钢卷尺量取
3
总宽及片体
宽度
公差±0.10%B
公差±0.0%b
在船舯处从外舷板垂线量取
4
型深
公差±0.15%H
在船舯处从外舷板理甲板至基线高度
5
艏艉起翘度
±15
割除外板与外板胎架点焊后使船前自然状态测量
6
船底中心线偏移
5
用艏艉垂线和胎架中线。相应量取差值等四次（先后左右）
7
外观检查
船体无明显锤痕、疤印、拉马等工装具割掉磨平，焊缝无外缺陷，油漆无剥落，漆膜光匀

8
肋骨间距
一级公差±3，焊后±3
二级公差±4，焊后±4
直尺抽检8道
9
扶强材间距
一级公差±3，焊后±3
二级公差±4，焊后±4
直尺抽检8道
10
胎架上底板不紧贴度
一级装配后2，焊后4
二级装配后3，焊后5
直尺抽检8道
11
构架与外板垂直度
一级公差±2，焊后±3
二级公差±3，焊后±4
直角尺和直尺配合
抽检抽查8处
12
外板凹凸度
5/500（δ=6mm如下）
用直尺在船底抽检5处
六、焊接技术原则及规定
序
检查项目
检查原则
检查办法和手段
1
骨架焊接
（1） 焊缝鳞状纹均匀、无弧坑焊瘤裂纹、焊穿等缺陷。尺寸符合规范规定。清除焊渣；
（2） 按规定级别施焊，加强焊、包角焊，无漏掉；
（3） δ=4-8(δ=3-4)咬边深度≯1(≯0.5)长度不不不大于15%。任意100mm长度中，气孔不多于两个，夹渣总长≯5%；
（4） 符合焊接程序，尽量减少变形。
外观检查，尖榔头敲击检查，用钢板尺对照焊接规范检查1-2条焊接某些

检查焊纹走向和压盖状况与规定与否相符，抽查一种底舱。
2
骨架与壳缝板
（1）、（2）、（3）同上
（4）不容许填塞不不大于3mm以上焊接间隙
同上
检查1-2条，每条1米
3
外板接缝
（水下某些）
（1）、（3）同上
（2）焊纹均匀，不容许有气孔夹渣，未焊透等内在缺陷。
（3）X光片检查，合格率在85%以上。
外观所有检查
用φ4钻头钻孔，不同部位共10个，有怀疑内在缺陷另加钻孔检查
4
外板接缝
（水上某些）
同上
外观所有检查，不做钻孔实验
5
水密实验检查
（1） 主船体应按实验大纲分别作灌水、冲水、水压实验
（2） 甲板室作冲水、淋水、积水实验
灌水、冲水等办法，煤油实验按规范规定。

七、涂装技术规定
序
检查项目
检查原则
检查办法和手段
1
除锈
手工除锈规定出白，达2.5级
外观检查
外观检查必要时刮去涂膜转化状况
2
防锈漆
（1） 附着牢固
（2） 漆膜厚度不不大于40μ
在25mm2面积内划1mm2（1×1）方格无剥落测测仪目测检查
3
面漆
（1） 无起泡、龟裂、流挂现象
（2） 漆膜光滑、平整、光色均匀、无花脸、无剥落
（3） 深漆层厚度50μ
目测
测厚仪
八、轴系安装技术规定
序
检查项目
检查原则
检查办法
A
轴系装配
1
尾轴与尾轴承配合
安装间隙0.45-0.55白合金新制最小厚度3.50mm。
（或按设计图纸规定）
仪具检测
2
中间轴与中间轴承配合
安装间隙0.15-0.19mm 白合金新制
最小厚度3.00mm （或按设计图纸规定）
同上
3
推力轴与推力轴承配合
安装间隙0.10-0.15 极限间隙0.4
（或按设计图纸规定）
同上
4
尾轴与螺旋桨装配
尾轴锥体与螺旋桨锥孔装配；
（1） 尾轴锥体与螺旋桨锥孔应研刮配合，接触面均匀。键装配合检查时，75%以上面应均匀接触，且每25×25mm2面积上不得少于2-4点接触油粉斑。
（2） 平键与键槽配合
A、 键与轴键槽单独修刮配准，规定能将键轻轻打入槽内不松脱，两侧应均匀接触。在80%周长上插不进0.05mm塞尺，键底与轴槽底，接触面积为30-40%以上不得悬空。
B、 键与孔槽应进行配制，两侧接触均匀。0.05mm塞尺插进长度不得超过接触长度40%，并且两端2倍键宽长度上接触良好。
仪具检测
平键宽b<30
检查塞尺厚度0.05mm
B
轴系安装
1
轴系找中条件与规定
用计算公差法校中和校检轴系。推力轴中心线应比曲轴中心线低0.05-0.10。而曲轴法兰与推力轴法兰曲折值不不不大于0.10mm/m
仪具检测
2
轴系中心线安装验收规定
1、 轴系总偏差
轴颈d<100（按85计计算长度按3.5计）
总偏移（δ=0）0.75 总偏斜（ψ=0）0.32
2、 轴系各法兰校中偏差
短轴系指有一根中间轴或无中间轴轴系推力轴后各法兰为δ、ψ≤0.20(mm、mm/m)
仪具检测
C
中间轴、推力轴、尾轴及联轴器加工
1
船轴与联轴器锻件
1、 材料：惯用30号、35号或45号钢，建议采用35号钢。
2、 船轴化学成分，机械性能均满足建造规范中关于规定
3、 热解决热轧钢材可按设计规定进行调质解决。但当采用焊接法兰时，必要进行整体或局部退火。局部退火时，加热区应涉及除法兰外不少于一倍半轴颈长度
4、 焊接法兰采用合理接缝，采用V型坡口与法兰平面成30度
5、 船轴加工后表面应光洁，不得有碰伤、凹陷、毛刺、黑斑等缺陷。
校验材质单；
目测；
仪具检测。

序号
检查项目
检查原则
检查办法和手段
2
船轴加工技术规定
1、 工作轴颈及锥体某些，新制误差不不不大于0.05mm极限跳动不不不大于0.12mm，非工作轴颈，新制误差不不不大于0.20mm极限跳动不不不大于0.65mm;
2、 船轴法兰径向及端面跳动，径向极限跳动0.14，端面极限跳动0.07
3、 船轴新制，其光粗糙度规定为工作轴颈某些为 0.8
4、 非工作轴颈某些 1.6，法兰端面外圆表面 3.2
仪具检测
3
轴端法兰螺孔与连接螺栓
1、 法兰圆柱形连接螺栓，其紧配栓数目不少于4只，规定松紧螺栓间隔排列相配；
2、 紧配螺栓与螺孔配合加工精度，螺栓直径D<30；配合值0-0.01，螺栓不柱度0.015，椭圆度0.01，螺孔不柱度0.02，椭圆度0.01;
3、 加工连接螺孔时，应将成对轴安放在合理支承上，并使相配法兰偏移与曲折值为0，两法兰紧密拉平接触后进行铰镗孔。
仪具检测
4
船轴可拆联轴节
法兰及可拆联轴器加工技术规定：
1、 联轴器法兰外表面精加工，应在锥孔刮配后套装到轴上进行光车加工。技术规定和锻造法兰相似。
2、 联轴器锥孔与锥体接触良好，接触面积在75%，且25×25mm2内不得少于三个接触点。塞尺检查锥体大端时0.03mm插入深度不超过3mm。接触面容许存在1-2处面积不大空白区：总面积少于锥体表面15%，最大长度或宽度不应超过该处锥体直径1/10，且不得分布在同一母线或圆周线上。
3、 平键与键槽两侧面接触面积应不少于75%。与联轴器键槽相配时，75%长度上应插不进0.05mm塞尺，别的某些应插不进0.10mm，平键与轴键槽底应接触，其接触面积不少于30-40%
4、 联轴器紧固螺母装妥后，接合面90%周长上应插不进0.05塞尺，其中接触面积不少于75%，并有可靠防松装置。
仪具检测
D
轴系轴承、尾轴及管路
1
中间轴承与推力轴承
白合金轴承浇铸质量和装配规定：
1、 轴承浇铸白合金后，表面不应有裂纹、疏松和密集气泡等缺陷。熔融白合金不得有过烧现象，必要时可抽验金相组织。
2、 白合金粘合质量应良好，普通不许有不粘合现象存在，白合金壁厚应力求均匀，厚薄差不得不不大于壁厚20%，白合金最小厚度为3.5mm。
3、 轴颈与白合金轴承应进行修刮研配，使轴径长度范畴内接触面积达75%以上，且每25×25mm内具备3-4个油斑点。
4、 中间轴承挡油环装配后，在环与轴颈之间，应紧密，插不进0.05塞尺，挡油环先后按轴系长度应留有不不大于3-4mm轴向间隙。
5、 推力轴承，中间轴承和尾轴承可采用其他与白合金同性能轴承材料。
仪具检测

序
检查项目
检查原则
检查办法
2
中间轴承垫片与连接螺栓
垫片材料厚度及使用规定：材料，钢质，厚度最大≤75mm，最小≥8mm。
1、 金属垫片各工作面应平整，在平板上检查应插不进0.05mm塞尺，表面粗糙度为 3.2
2、 垫片装配质量检查，金属垫片在各轴承定位及垫片装入后，当底脚螺栓未旋紧前，用塞尺检查垫片各接合面间间隙。规定70%周长上插不进0.05mm塞尺，个别分散部位容许0.10插入20-30mm以内。
3、 垫片装配后应对轴系进行检查，中间轴轴颈与中间轴承下部规定接触，应插不进0.05mm塞尺。
4、 中间轴承底座与轴承座连接螺栓中，应当有两只紧配螺栓。
仪具检测
3
尾轴承
1、 尾轴承衬套材料为轴承合金或同性能其他轴承材料，最小极限厚度为0.018d+1.5(d-尾轴轴颈)
铸件不容许有裂缝、集中渣孔等足以影响强度与紧密性缺陷。对于较小缺陷容许经修补后使用，采用滚动轴承时应符合与尾轴配合技术规定，采用白合金应符合图纸规定。
查看
4
尾轴管
1、 尾轴管材料可采用20号碳素钢管等；
2、 尾轴管加工后应经压力实验，压力0.2Mpa，25分钟内不得有渗漏，容许用焊补、弥补塑料等办法消除个别渗漏。补后应重新试压。
3、 尾轴管装配规定，尾轴管尾端螺母旋紧后螺母与平面应贴合，0.05mm塞尺不能插入螺母。需有可靠锁紧装置。
4、 钢质尾轴管装配衬套处最小壁厚：轴颈在80-120mm时，壁厚为12mm
压力实验
E
船舶轴系密封装置技术规定
1
密封装置及J型橡胶密封圈
（1） 回油管在水线以上船舶，以油从回油管回油起继续泵油3分钟；
（2） 对回油管在水线如下船舶，泵压力为轴系中心线至船舶载重水线间距1.5倍，普通不得不不大于1kg/cm2；
（3） 油压实验时，密封装置不准有滑油漏出，试车检查首端装置时容许有滑油渗出，润滑橡皮环唇口，偶有滴落现象。
（4） 防蚀衬套用钢质镀铬，粗糙度为 0.8，内外圆不同轴度0.05mm；法兰端面不垂直度0.1mm/m;
（5） J型密封卷应在有效期限内，唇边应无裂纹、缺口、毛边无缺陷。
（6） 密封压板尺寸应符合图纸规定；
（7） 密封橡皮应为耐油橡皮，厚度6-8mm，内孔直径为D=0.9D割制橡皮应无裂纹，割制内孔应光洁无裂纹和缺口、橡皮未老化。
泵油
2
尾轴管首部填料函密封装置
（1） 试车时规定：油润滑填料函普通不应漏油，每分钟漏油量不超过6-10滴，容许使用；
（2） 使用极限温度75度
观测，用温度计实测
F
船舶轴系验收规定
1
轴系安装验收规定
1、按“船舶轴系装配技术规定”检查
仪具检测
2
试航验收规定
（1）在试航中整个轴系及轴承工作平稳，无特殊敲击摩擦声音及振动；
仪具检测
（2）温升规定（系泊实验时）
转速最大时不不不大于额定80%
环境温度
≤30℃
＞30℃
推力轴承
≤65℃
≤70℃
滑动中间轴承
≤60℃
≤65℃
滚动中间轴承
≤70℃
≤75℃
填料函体与压盖
≤75℃
≤75℃
九、螺旋桨技术规定
序
号
检查项目
检查原则
检查办法和手段
1
锥孔与端面
不垂直度每米不超过0.15mm
粗糙度除中部凹处 s 3.2
键槽宽度每100mm容许偏差不超过0.02mm
整个长度内不超过0.05mm
键槽高应一致，允差0.5-0.80mm
仪具检测
2
桨叶表面光洁度
表面平整、光顺、铲净毛刺、锉圆边角
仪具检测
3
螺旋桨各部尺寸和几何偏差
总平均螺距H不超过±2.5%（20）
叶片螺距H不超过±3%（30）
截面螺距不超过±3.5%（40）
局部螺距不超过±4%（50）
截面厚度允差±4%
（取最大值）负允差-2%
叶片中线夹角，叶轴向误差0.5
叶片后倾（以直径%计）±0.4%+3mm（30）
叶片间后倾（以直径%计）±0.20%+2mm
叶片沿轴长度位置（以轴长%计）20%
桨叶直径（以直径%计）+0.5%
叶宽（按其宽度%计）±1%
用螺旋距规，直尺标卡等仪具检测
4
平衡实验
叶尖处容许不平衡重量P≤K（kg）
G——螺旋桨重量
K——系数取2
D——螺旋桨直径
螺旋桨出厂应提交测量登记表
在静平衡实验台上进行

十、舵系安装技术规定
序号
检查项目
检查原则
检查办法和手段
A
舵系安装
1
双支承平衡舵下舵承与舵底承装配
其间隙为：
铜及白合金轴承
仪具检测
舵杆直径d
装配间配
（极限间隙）
80-120
0.375-0.45mm
（3mm）
2
悬挂舵下舵承装配间隙
铜及白合金轴承
仪具检测
铜及白合金轴承
装配间隙
（极限间隙）
80-120
0.225-0.3
（2.5）
B
舵系中心线定位
1
舵系中心线定位
（1） 新造船舶舵系中心线与船舶基线不垂直每米不得不不大于1mm，即角度偏差不大于4
（2） 新造船舶舵系中心线。先后定位偏差，互相位置偏差均不应不不大于5-10mm，普通不容许同侧位移；
（3） 单舵、单推动船轴线偏差不得不不大于0.5mm

C
舵杆及舵叶

1
舵杆锻件技术规定
（1） 舵杆应采用30号、35号、45号优质碳素钢，应符合船舶建造规范中规定；
（2） 热轧钢材可不必进行热解决。但采用焊接法兰时，焊前应对的进行预热，加热区涉及除法兰以外不少于一倍半轴颈长度。
（3） 舵杆粗加工后，应进行退火解决，消除内应力或采用控制最后三至四道切销量办法减少内应力（进刀量不大于0.20mm）此时可不再进行退火；
（4） 舵杆加工表面应光洁，不得有碰痕、凹陷、毛刺、结疤、黑斑、密集发纹、气孔、裂纹、蜂窝孔或非金属夹杂物；但对个别不大凹陷、刻痕或黑斑，经清理后，其深度不超过舵杆直径1%，容许使用。对精加工舵杆表面，如有不良迹象及采用焊接法兰舵杆，应进行所有或局部探伤检查。
（5）舵杆尺寸及光洁度应符合图纸规定。
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2
舵杆加工技术规定
（1）舵杆工作轴颈椭圆度与不柱度如下：

轴颈d
配滚动轴承轴颈
配舵，扇轴颈
滑动舵承轴颈
80
0.02
0.03
新制0.04

80-120
0.025
0.035
0.05

（2）更换极限

舵杆直径轴颈d
滑动舵承轴颈
配滚动轴承轴颈
与舵柄舵扇静配合轴颈
<80
0.30
0.03
0.04
80-120
0.38
0.035
0.05

（3）舵杆任意工作轴颈应同轴，其不同轴度规定如下：

工作轴颈d
新制时
<80
0.04
80-120
0.05

（5） 舵杆法兰键槽加工规定：
键槽宽度一致，在任何位置测量其偏差不不不大于0.02mm；
键槽高度一致，在任何位置测量不得不不大于0.02mm;

十一、柴油机安装技术规定
序
检查项目
检查原则
检查办法和
1
柴油机安装
1、 厚度铸铁块一船≯20mm，钢垫块≯10mm，固定垫块四周应比调节垫块大5mm以上，表面粗糙度为3.2
2、 垫块与公共机座结合平面在紧锁螺栓未拧紧前，用0.05mm塞尺检查，不应插进。
1、 用直尺检查柴油机中心线偏差；
2、 用塞尺检查垫块接触尺寸。
2
其他设备
安装
1、 安装按图纸规定，
2、 实验按“实验大纲”规定进行，
3、 中心偏差不不不大于0.5mm
1、 定位恰当；
2、 外观良好
十二、管系安装技术规定
序
检查项目
检查原则
检查办法和
1
管系制作
1、 管子弯曲处不容许有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷；
2、 外径<32mm管子，用机械切割和开孔，>32mm可用气割切割和开孔，割后切口须整光顺，氧气渣和毛刺所有清除干净。
3、 管子与法兰连接采用双面焊，DN<25mm管子可用单面焊，焊缝及内壁不容许有缺陷。
4、 图纸上有清洗规定管子，如液压管子等，经水压实验合格后，必要对每根管子进行化学清洗，并涂上保养油，管口作有效封口。
检查管子完整性，位置应符合图纸规定，检查接头紧固性，焊接可靠性。
按规定进行压力实验，在规定压力下20min内压力降不得超过5%，
进行投油实验时，持续注油30min至2h后，检查一次滤网，后来每隔2h后，检查一次，持续有三次滤网清洁度相似为合格
2
管子布置
1、 先后顺序是先大口径管后小口径管，排列应整洁、养观。
2、 当电缆、管子、通风管道在同一位置时，按照电缆-管子-风管由上至下顺序布置。
3、 管子形状优先顺序：（1）直管（2）平直弯曲（3）立体弯曲。
4、 管子通过船体、舱壁、甲板等构造时，应采用通舱管件或法兰焊接座板。
5、 管子绝缘包扎，应在水压实验及油漆后进行。
目测及测具
十三、电气设备安装技术规定
序
检查项目
检查原则
检查办法
1
紧固件、贯通件
符合图样规定、焊缝均匀、焊接牢固光滑、平整、无毛刺。在船体构件上开孔，安装牢固合理，符合工艺文献规定。
目测
2
电缆敷设
型号、规格、数量符合图样规定；电缆束整洁美观，排列平直，走向合理，紧固后无松弛变形现象。
目测
3
电气设备
设备型号、规格、数量符合图样规定，部件应完整无损，紧固设备支架焊接，牢固平整。设备接线牢固、标记完整、对的；芯线长度、包扎、接线头型号、规格及冷压工艺符合工艺文献规定。
目测
4
接地
1、 设备外壳、电缆金属护套，接地应良好，可靠，接地电阻值不不不大于0.02Ω。
2、 工作接地电阻应不不不大于0.01Ω
3、 接地处应符合工艺文献规定
（参见电气设备安装通用原则）
仪测