碧水天和质量缺陷处理方案.doc

碧水天和B区9#、10#、1#、2#楼工程工程质量缺陷预防措施及处理方案编制单位：广西建工集团第二建筑工程有限责任公司编制时间：2011年4月22日施工组织设计、施工方案会签表 SC-1项目、方案名称：碧水天和B区工程模板及支撑体系施工方案 编号：01责 任部 门 或 岗 位签 名日 期编 制审 核审 批目 录一编制依据.4二工程概况.4三常见质量通病.5四工程质量缺陷原因分析、预防措施及处理方法 .64.1混凝土工程.124.2钢筋工程.154.3砌体工程.214.4防水工程.234.5装饰工程.24附表：质量缺陷处理记录 . 30一.编制依据 1建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2004） 2混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002） 3地下防水工程施工质量验收规范（GB50208-2002） 4砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2002） 5混凝土小型空心砌块建筑技术规程（JGJ/T14-2004） 6屋面工程质量验收规范（GB50207-2002） 7.建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2002） 8.建筑装饰装修工程施工质量验收规范（GB50210-2001） 9住宅装饰装修工程施工规范（GB50327-2001） 10建筑节能工程施工质量验收规范(GB504112007) 11建设单位提供的本工程设计文件 12本公司ISO9001、ISO14001、OHSAS18001管理手册及第三层次文件二工程概况1. 碧水天和B区1#、2#、9#、10#楼工程位于南宁市五象新区平乐大道（南宁大桥南面）,建筑面积为76899.19m2,三十一层框架剪力墙结构，其中一层地下室、一二层为商场,三三十一层为住宅楼。2墙体：外墙、住宅分户墙采用200mm厚砂加气混凝土砌块，外采用强度等级为A5加气混凝土砌块，专用砂浆M5砌筑。住宅内隔墙及卫生间墙为100厚采用混凝土小型空心砌块，地下室内隔墙及卫生间墙体采用190厚混凝土空心砌块墙体，混凝土空心砌块强度MU5, 砂浆强度等级为Mb5。3.地下室防水：本工程地下室除做钢筋混凝土结构自防水之外，并附加4厚SBS改性沥青防水卷材。4.屋面防水：3厚APP改性沥青防水卷材5.外墙做法：（1）商业临街立面正立面采用干挂花岗石（桂林红）（2）17.7m标高以上外墙面为象牙白色陶土外墙面砖，17.7m标高以下住宅及商业背面部分墙面为类同商业正立面花岗石色外墙面砖。6.内墙面：住宅室内客厅餐厅卧室内墙为20混合砂浆；卫生间、商铺为20水砂浆；楼梯间混合砂浆底白色刮腻子；一层门厅、楼梯间为人造石材（或大理石）。7.顶棚：乳胶漆、腻子、水泥砂浆（公共部分）等。8.门窗：木质防火门、夹板门、铝合金门、卷帘门。铝合金窗。三.常见质量通病本工程常见质量通病主要有：施工缝处理不当，蜂窝、麻面等；砌体工程中的灰缝控制，构造柱拉结筋不符合要求等；装修工程中的抹灰空鼓，房间不方正等。四.工程质量缺陷原因分析、预防措施及处理方法4.1混凝土工程4.1.1混凝土构件表面麻面4.1.1.1现象描述混凝土构件表面局部缺浆粗糙,或有许多小坑，但无钢筋外露。4.1.1.2原因分析（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多。（3）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面粘结模板，引起麻面。（4）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。4.1.1.3预防措施（1）模板面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。（2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清理干净不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙应用塑料胶条、或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。（3）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。4.1.1.4.处理方法混凝土构件表面麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。4.1.2露筋4.1.2.1现象描述钢筋混凝土结构内的主筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。4.1.2.2.原因分析（1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。4.1.2.3预防措施（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。受力钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求和验收规范的要求。（2）为保护混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。（3）钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇灌。（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。（5）浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。（6）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。（7）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。（8）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。4.1.2.4处理方法将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级强度等级的豆石混凝土捣实，认真养护。4.1.3蜂窝4.1.3.1现象描述混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。4.1.3.2原因分析（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙根烂根，造成蜂窝。4.1.3.3预防措施（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。（2）混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按（3）混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度要采取串筒或溜槽等下料。（4）在竖向结构中（柱、墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：1）支模前在边模下口抹80mm宽找平层，找平层嵌入柱、墙体不超过10mm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50100mm与浇筑混凝土万分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。2）柱子应分段浇筑，边长大于400mm且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。3）墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。4）采用竖向串筒导管送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度不得超过2m。5）柱断面在400400mm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于300mm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。（6）捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土50mm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3050mm。（7）混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。（8）浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。4.1.3.4处理方法混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一强度等级的豆石混凝土捣实，加强养护。4.1.4孔洞4.1.4.1现象描述混凝土结构内有空腔,局部没有混凝土，或蜂窝特别大。4.1.4.2原因分析（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。（4）混凝土中工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。（5）混凝土中有泥块和杂物渗入，或将木块等大件料具打入混凝土中。（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。4.1.4.3预防措施（1）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土 浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。（3）采用正确的振捣方法，严防漏振。1）插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约400450。2）振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为300400mm。振捣器操作时应快插慢拔。（4）控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。（5）防止砂、石中混有粘寺块等杂物；基础承台梁采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。（6）加强施工技术管理和质量检查工作。4.1.4.4处理方法（1）现浇混凝土梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土。（2）为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持72h后，浇筑比原混凝土强度等级高一级的豆石混凝土。豆石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，认真做好养护。（3）有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土。突出的混凝土影响装修时，可将突出部分再剔掉。4.1.5缝隙夹层4.1.5.1现象描述施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹杂物，造成结构整体性不良。4.1.5.2原因分析（1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇筑混凝土时，捣实不够。（2）浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。4.1.5.3预防措施（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：1）浇筑柱、梁、楼板结构时，如间歇时间超过规定时，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度达到1.2MPa时，才允许继续浇筑。2）对混凝土进行了二次振捣可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（46h）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法应先进行试验，找出规律后方可实际应用。3）在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。4）在模板上沿沿缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。再将通条开口封板，并抹水泥砂浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。4.1.5.4处理方法（1）当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。（2）对夹层的处理应慎重。梁、柱等在补强前，首先应搭临时加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松散混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润再灌筑、捻塞高一级强度等级的豆石混凝土减石子砂浆，捣实并认真养护。4.1.6缺棱掉角4.1.6.1现象描述梁、柱、板和洞口直角边上，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。4.1.6.2原因分析（1）木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时被粘掉。（2）常温施工时，过早拆除侧面承重模板。（3）拆除模板时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。4.1.6.3预防措施（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。（2）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa），表面及棱角才不会受到损坏。（3）拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角。（4）加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免碰撞。4.1.6.4处理方法缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润后，用1：2或1:2.5的水泥砂浆抹补齐正。对于较大的掉角，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一级强度等级的豆石混凝土补好，并认真养护。4.1.7位移4.1.7.1现象基础中心线对定位轴线的位移，墙、柱、梁轴线的位移，以及预埋件等的位移超过允许偏差值。4.1.7.2原因分析（1）模板支设不牢固，混凝土振捣时产生位移。如卫生间坑口采用悬挂吊模法，产生了较大位移。（2）放线误差较大，没有认真校正和核对，或没有及时调整，积累误差较大。（3）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口模板及预埋件产生较大位移。4.1.7.3预防措施（1）模板固定要牢靠。如卫生间坑口采用悬挂吊模法，施工时要特别重视将吊模固定好，不得松动，以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。（2）位置线要弹准确，认真将吊线找直，要及时调整误差，以消除误差累积，并及时检查、核对，保证施工误差不超过超过允许偏差值。（3）模板应稳定牢固，拼接严密，无松动；螺栓紧固可靠，标高、尺寸应符合要求。并检查、核对，以防止施工过程中发生位移。（4）门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求，做到位置准确，定位牢固。检查合格后，方能浇筑混凝土。（5）防止混凝土浇筑时冲击门洞口模板和预埋件。坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法。（6）振捣混凝土时，不得振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。4.1.7.4治理方法（1）凡偏差值不影响结构施工质量要求时，可不进行处理；如只需进行 少量局部剔凿和修补处理时，应适时整修。一般可用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原标号提高一级的细石混凝土进行修补。（2）凡偏差值影响结构施工质量要求时，应会同有关单位研究处理方案后，再进行处理。4.2.钢筋安装工程4.2.1剪力墙、柱子钢筋错位4.2.1.1现象描述下层剪力墙、柱子外伸钢筋从剪力墙、柱子甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上层剪力墙、柱子钢筋搭接不上。4.2.1.2原因分析（1）钢筋安装虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生位移。（2）浇捣混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。4.2.1.3预防措施（1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇捣混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应校正后再浇捣混凝土。（2）注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查，及时校正。4.2.1.4处理方法在靠近搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊联系。4.2.2同截面接头过多4.2.2.1现象描述在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多,其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。4.2.2.2原因分析（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。（2）忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定。（3）分不清钢筋位在受拉区还是受压区。4.2.2.3预防措施（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加以文字说明。（2）如分不清受拉或受压时，接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同，则应讨论解决。4.2.2.4处理方法在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题有钢筋返工，如果返工影响工时或工期太大，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。4.2.3钢筋电渣压力焊4.2.3.1接头偏心和倾斜（1）现象1）焊接接头其轴线偏移大于0.1d或2mm；2）接头弯折角度大于40。（2）原因分析1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；2）夹具长期使用磨损，造成上下不同心；3）顶压时使用过大，使上钢筋晃动和移位；4）焊后夹具早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜。（3）预防措施1）钢筋端部歪扭和不直部分焊前应切断或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。2）两钢筋夹持于夹具内，上、下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。3）夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修理后再用。4）钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。5）焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约两分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜。4.2.3.2咬边（1）现象主要发生于上钢筋。（2）原因分析1）焊接时电流太大，钢筋熔化过快；2）上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；3）停机太晚，通电时间过长。（3）预防措施1）焊接电流的大小是一个非常重要的参数，需根据被焊钢筋直径进行选择。如焊接电流过大，钢筋熔化快，上钢筋很容易发生咬边缺陷。因此应适当降低焊接电流。2）钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。3）焊接通电时间 与钢筋直径大小有关。如焊接直径25mm钢筋时，通电时间为4045秒。焊接通电时间不能过长，应根据所需熔化量适当控制。4.2.3.3未熔合（1）现象上下钢筋在接合面处没有很好的熔合在一起，即为未熔合。（2）原因分析1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。3）焊接过程中设备发生故障，上、下钢筋卡住，未能及时压下。（3）预防措施1）在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快或过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。3）及时修理焊接设备，保证正常使用。（4）治理方法发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。4.2.3.4焊包不匀（1）现象焊包不匀包括两种情况：一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其高度不足2mm； 另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。（2）原因分析1）钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀；2）采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端面中心，不能偏移。4.2.3.5气孔（1）现象在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼即为气孔。（2）原因分析1）焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池；2）钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（3）预防措施1）焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。焊剂一般需经2500C烘干，时间不少于2小时；2）焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响接头质量。4.2.3.6夹渣（1）现象焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣。（2）原因分析1）通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；2）焊接电流过大或过小；3）焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动 ；4）适当增加顶压力。（3）预防措施1）应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间；2）更换焊剂或加入一定比例的莹石，以增加熔渣的流动性。4.2.4钢筋电弧焊4.2.4.1尺寸偏差（1）现象1）帮条及搭接接头焊缝长度不足。2）帮条沿接头中心线纵向偏移。3）接头处钢筋轴线弯折和偏移。4）焊缝尺寸不足或过大。（2）原因分析焊前准备工作没有做好，操作马虎；钢筋偏位过大；下料不准。（3）预防措施钢筋制作时应严格控制钢筋的相对位置；钢筋下料和级对应由专人进行 ，合格后方准焊接；焊接过程中应精心操作。4.2.4.2焊缝形成不良（1）现象焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。（2）原因分析焊工操作不当；焊接参数选择不合适。（3）预防措施选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。（4）治理方法仔细清渣后精心补焊一层。4.3砌体工程4.3.1砌体组砌混乱4.3.1.1现象描述混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，里外皮砖层互不相咬，形成周围通天缝，降低了砌体强度和整体性。4.3.1.2原因分析因混水墙面要抹灰，操作人员容易忽视组砌形式，因此，出现了多层砖的直缝和“二层皮”现象。4.3.1.3预防措施（1）应使操作人员了解砌体组砌形式，不单纯是为了砌体美观，同时也为了满足传递荷载的需要。因此，不论清、混水墙，墙体中砖缝搭接不得少于1/4砖长；内外皮砖层最多隔五层砖就应有一层丁砖拉结。为了节约，允许使用半砖头，但也应满足1/4砖长的搭接要求，半砖头应分散砌于墙体中。（2）墙体组砌形式的选用，应根据所砌部位的受力性质和砖的规格尺寸误差而定。为了不因砖的规格尺寸误差而经常变动组砌形式，在同一工程中，应尽量使用同一砖厂的砖。4.3.2砌体砂浆不饱满 4.3.2.1现象 砌体水平灰缝砂浆饱满度低于80%；竖缝内无砂浆。 4.3.2.2原因分析 （1）M2.5或M2.5以下的砂浆，如使用水泥砂浆，因水泥砂浆和易性差，砌筑时挤浆费劲，操作者用大铲或瓦刀铺刮砂浆后，使底灰产生空穴砂浆不饱满，故砖与砂浆层的粘结较差。（2）用推尺铺灰砌筑，有时由于铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。（3）用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号。而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱砖与砂浆层的粘结。4.3.2.3预防措施（1）改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满和提高粘结度的关键。（2）改进砌筑方法。不宜采取推尺铺浆法或摆砖砌筑，应采用“三一砌筑法”，即一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法。（3）严禁用干砖砌筑。应在砌筑前一天用水淋砖，将砖适当湿润后再砌筑。4.4防水工程4.4.1卷材防水层空鼓（1）现象描述铺贴后的卷材表面,经敲击或手咸检查，出现空鼓声。（2）原因分析1）基层潮湿，沥青胶结材料与基层粘结不良。2）由于人员走动或其它工序的影响，找平层表面被泥水沾污，与基层粘贴不良。3）立墙卷材的铺贴，操作比较困难，热作业容易造成铺贴不实不严。（3）预防措施1）无论采用外贴法或内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300mm。垫层上应抹1:2.5水泥砂浆找平层2）保护找平层表面干燥洁净。必须时应在铺贴卷材刷洗、凉干等措施。3）铺贴卷材前一、二天，喷或刷1道基层处理剂，以保证卷材与基层表面粘贴。4）坻无论采取内贴法或外贴法，卷材均应实铺（即满涂热沥青胶结料），保证铺贴严。5）铺贴卷材时气温不宜低于50C。冬季施工应采取采取保温措施，以确保胶结材料的适宜温度。雨季施工应有防雨措施，或错开雨天施工。（4）处理方法对于检查出的空鼓部位，应剪开重新分层粘贴。4.4.2管道处铺贴不严（1）现象描述卷材与管道壁粘结不严，出现张口、翘边现象，一般管径越小，上述现象越严重。（2）原因分析1）对管道未进行认真的清理、铁锈，不能确保卷材与管道的粘贴。2）穿管处周边呈死角，使卷材不易铺贴严密。（3）预防措施1）管道表面的尘垢和铁锈要清除干净。在穿越砖石结构处，管道周围宜以细石混凝土包裹，其厚度不小于300mm。抹找平层时，应将管道根部抹成直径不小于50mm的圆角。卷材应按转角要求铺贴严实。2）亦可在穿管处埋设带法兰盘的套管，将卷材防水层粘贴在法兰盘上，粘贴宽度至少为100mm，并用夹板将卷材压紧。法兰盘及夹板部都应清理干净，刷上沥青，夹板下面应加油毡衬垫。4.5装饰工程4.5.1内墙抹灰层空鼓、裂缝（1）现象墙面抹灰后，过一段时间往往在门窗框与墙面，砌体与混凝土基层相交处，基层平整偏差较大的部位，以及墙裙、踢脚板上口等处出现空鼓、裂缝情况。（2）原因分析1）基层清理不干净或处理不当；墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层灰）吸收，影响粘结力。2）配制砂浆和原材料 质量不好，使用不当。3）基层偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。4）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖距离过大或木砖松动，经开关振动，在门窗框处产生空鼓、裂缝 。（3）预防措施1）抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好：混凝土、砌块基层表面凹凸明显部位，应事先剔平或用1：3水泥砂浆补平；表面太光滑的基层要凿毛，或用1：1水泥砂浆掺10%的108胶先薄薄抹一层（厚约3mm），24小时后再进行抹灰，基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂、油漆等，均应事先清除干净。墙面脚手架孔洞应堵塞严密；水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽，必须用1：3水泥砂浆堵严抹平。不同基层材料如木基层与砖面、混凝土基层相接处，应铺钉金属网，搭接宽度应从相接处起，两边不小于100mm。抹灰前墙面应浇水。砖墙基层一般浇水二遍，砖面渗水深度约810mm，即可达到抹灰要求，加气混凝土表面孔隙率大，但该材料毛细管为封闭性和半封闭性，阻碍了水分渗透速度，它同砖墙相比，吸水速度约慢34倍，因此，应提前两天进行浇水，每天两遍以上，使渗水深度达到810mm，混凝土墙体吸水率低，抹灰前浇水可以少一些。如果各层抹灰相隔时间较长，或抹上的砂浆已干掉，则抹上一层砂浆的应将底层浇水润湿，避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走，产生空鼓。此外，基层墙面浇水程度，还有与施工季节，气候和室内外操作环境有关，应根据实际情况酌情掌握。4）抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，并具有一定的粘结强度。5）抹灰用的原材料应符合质量要求。6）底层砂浆与中层砂浆的配合比应基本相同。中层砂浆标号不能高于底层，底层砂浆不能高于基层墙体，以免在凝结过程中产生较强的收缩应力，破坏强度较低的基层（或抹灰底层），产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题。7）加气混凝土表面的抗压强度约为3050Kg/cmm2，加气混凝土墙体底层使用的砂浆不宜过高，一般应选用1：3石灰砂浆或1：1：6等标号较低的混合砂浆为宜。8）水泥砂浆和混合砂浆应待前一层抹灰层凝固后，再涂抹后一层；石灰砂浆应待前一层发白后（78成干），再涂抹后一层。以防止已抹的砂浆内部产生松动，或几层湿砂浆合在一起，造成收缩率过大，产生空鼓、裂缝。9）当基层墙体平整和垂直偏差较大，局部抹灰厚度较厚时，一般每次抹灰厚度应控制在810mm为宜。中层抹灰必须分若干次抹平。10）门窗框塞缝应作为一道工序专人负责。先将水泥砂浆用小溜子将缝塞实塞严，待达到一定强度后再用水泥砂浆找平。4.5.2抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正（1）原因分析抹灰前挂线、做灰饼和冲筋不认真，阴阳角两边没有冲筋，影响阴阳角的垂直。（2）预防措施1）按规矩将房间找方，挂线找垂直和贴灰饼（灰饼距离1.5m2m一个）。2）冲筋宽度为100mm左右，其厚度应与灰饼相平。为了便于作角和保证阴阳角垂直方正，必须在阴阳角两边都冲灰筋一道；抹出的灰筋应用长木杠依照灰饼标志上下刮平；木杠受潮变形后要及时修正。3）抹灰时如果冲筋较软，容易破坏灰筋，抹灰后墙面凹凸不平，但也不宜在灰筋过干后进行抹灰，以免出现灰筋高出抹灰表面。4）抹阴阳角时，应随时用方尺检查角的方正，不方正时应及时修正。抹阴阳角砂浆稠度应稍小，要用阴角抹子上下窜平窜直，尽量多压几遍，避免裂缝和不垂直方正。4.5.3外墙水泥砂浆饰面空鼓、裂缝（1）原因分析1）基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，影响底层砂浆与基层的粘结性能。2）一次抹灰太厚或各层抹灰跟得太紧。3）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。（2）预防措施1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架眼等孔洞填充堵严，混凝土表面凸出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角和板缝处，宜先刷掺水泥重量20%的108胶的素水泥浆一遍，再用1：1：6混合砂浆修补抹平。基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀，让基层吸足一定的水分，以抹上底灰子灰后，用刮杠刮平，搓抹时砂浆还很漫漫柔软为宜。2）表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土砌体，抹底灰前应先涂刷一道108胶素水泥浆粘结层。以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，消除砂浆与基层粉块状隔离因素，避免空鼓裂缝。3）室外抹灰一般长度较长（如檐口、脚等），高度较高（如柱子，墙垛、窗间墙等），为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。4）夏季应避免在日光曝晒下进行抹灰。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护七天以上。4.5.4外墙面砖空鼓、脱落（1）原因分析1）由于贴面砖的墙饰面层自重大，使底子灰与基层之间产生较大的剪应力，粘贴层与底子灰之间也有较小的剪应力，如果基层表面偏差较大，基层处理或施工操作不当，各层之间的粘结强度很差，面层就产生空鼓，甚至从建筑物上脱落。2）砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子中含泥量过大，在同一施工面上，采用几种不同的配合比砂浆，引起不同的干缩率而开裂、空鼓。3）饰面层各层长期受大气温度的影响，由表面到基层的温度梯度和热胀冷缩，在各层中也会产生应力，如果面砖粘贴砂浆不饱满，面砖勾缝不严，雨水渗透后受冷胀和上述应力共同作用，使面层受到破坏。（2）预防措施1）在结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准，做到平整垂直，为饰面工程创造良好条件。基层处理上述“外墙水泥砂浆饰面空鼓、裂缝”预防措施的相应部分。2）面砖在使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，晾干后（外干内湿）才能使用。使用未浸泡的干面砖，表面有积灰，砂浆不易粘结，而且由于面砖吸水性强，把砂浆中的水分很快吸收掉，容易减弱粘结力； 面砖浸泡后没有晾干，湿面砖表面附水，使贴面砖时产生浮动，都能导致面砖空鼓。3）粘贴面砖砂浆要饱满，但使用砂浆过多，面砖也不易贴平，如果 多，会造成浆水集中到面砖底部或溢出，收水后形成空鼓，特别在垛子、阳角处贴面砖时更应注意，否则容易产生阳角处不平直和空鼓，导致面砖脱落。4）在面砖粘贴过程中，要做到一次成活，不宜多动，尤其是砂浆收水后纠偏挪动，容易引起空鼓。粘贴砂浆一般可采用1：0.2：2混合砂浆，要做到配合比准确，砂浆在使用过程中，不要随便掺水和加水。5）认真作好勾缝。勾缝用1：1水泥砂浆。砂子过窗纱筛，分二次进行，头一遍用一般水泥砂浆勾缝，第二遍按设计要求的色彩配制带色水泥砂浆，勾成凹缝，凹进面砖深度一般为3mm。相邻面砖不留缝的拼缝处，应用同面砖相同颜色的水泥浆擦缝，擦缝时对面砖上的残浆必须用时清除，不留痕迹。29