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减速机检修技术规程
圆柱齿轮的解体检修。

图1　圆柱齿轮减速器的结构
l 一视孔盖；
1－视孔盖； 2－吊环； 3－油尺； 4－油尺套； 5－螺塞；6，10，14、17－端盖；
7，12－轴承； 8－挡油环；9－高速级齿轮 ；11－高速轴； 13－低速轴；15－低速级齿轮； 16－定位销； 18－甩油盘；19－底座； 20－底座与箱盖连接螺栓； 21－箱盖；
22－轴承座连接螺栓； 23－轴承盖螺钉； 24－通气罩

一、 拆卸与检查
1 ．拆卸联轴器，检查对中及磨损情况。
2 ．检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。
3 ．清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合情况。
4 ．检查轴承，测量、调整间隙。
二、 检修质量标准
1． 轴承
l 拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。
l 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。
l 滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
l 轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表1。
表1　轴承配合公差
向心球轴承和向心推力轴承
推力滚子轴承
内径与轴配合
外径与轴承座配合
内径与轴配合
外径与轴承座配合
H7/k6或H7/js6
J7/h6或H7/h6
H7/m6或H7/k6
J7/h6或H7/h6

2． 轴
l 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。
l 轴的直线度为0.03mm/m。
l 轴颈的圆柱度为0.015mm，表面粗糙度为 Ral . 6 。
3． 机体
l 机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3，检查剖分面的严密性。
l 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。
4． 圆柱齿轮
l 齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。
l 齿轮啮合的齿顶间隙为（ 0 . 20～0 . 30 ) mｎ (mｎ为法向模数），齿侧间隙见表2。
表２　齿侧间隙 mm
中心距
≤50
＞50～80
＞80～120
＞120～200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
侧间隙
0.085
0.105
0.130
0.170
0.210
0.260
0.340
l 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表3。
表3　齿轮最大允许磨损值 mm
圆周线速度(m/s)
≤2
＞2～6
＞6
最大允许磨损值
0.24m
0.16m
0.10m
注：mｎ为法向模数
l 齿轮啮合接触面积见表4。
表4　齿轮啮合接触面积
接触斑点
单位
精度等级
5
6
7
8
9
10
按高度不小于
％
55（45）
50（40）
45（35）
40（30）
30
25
按长度不小于
％
80
70
60
50
40
30
注： ( l )接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边不允许接触。
( 2 )括号中数值，用于轴向重合度ξＢ＞ 0 . 8 的斜齿轮。
l 齿顶圆的径向跳动公差值见表5。
表5　齿轮圆的径向跳动公差值 mm
齿轮直径
法向模数
径向圆跳动
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
1～10
1～16
1～30
＞25～50
0.14
0.18
0.22
0.30

l 留齿轮啮合表面粗糙度为 Ra3 . 2 。
l 齿轮内径圆柱度公差值为0.010~0.025mm，表面粗糙度为 Ral . 6 。
l 齿轮与轴配合为 H7 / m6 或 H7 / k6 。
l 齿轮轴线平行度公差。ｘ方向平行度公差按表6， y 方向轴线平行公差取 x 方向轴线平行度公差一半。
表6　齿侧轴线平行度公差
齿轮宽度/mm
精度等级/μm
大于
－－
40
100
160
250
400
到
40
100
160
250
400
630
5
7
10
12
16
18
22
6
9
12
16
19
24
28
7
11
16
20
24
28
34
8
18
25
32
38
45
55
9
28
40
50
60
75
90
10
45
63
80
105
120
140

l 常见故障与处理（见表7）
表7常见故障与处理
故障现象
故障原因
处理方法
振　　动
变速器对中不好
连接件松动，配合进度破坏
动平衡破坏
检查、调整机组对中
紧固松动螺栓
检查转子动平衡
噪音过大
润滑不良
齿轮啮合不良
各部位配合精度降低，磨损严重
检查、更换润滑油
检查调整齿轮啮合
检查调整各配合精度
密封泄漏
轴封、机封磨损
油位过高
轴承或轴颈损坏
更换轴封、机封
调整到要求油位
更换轴或轴承
轴承温度高
润滑不良
磨损严重
装配质量差
检查油位、油压或油质
更换轴承
检查调整装配间隙

齿轮声音的改变
齿轮齿牙损坏
轴承间隙过大
轴承有缺陷
齿轮径向跳动大
齿轮轴弯曲
齿轮窜动与箱体碰撞
更换齿轮
调整轴承间隙
更换轴承
更换齿轮
直轴或更换轴
用调整垫调整轴向间隙
齿轮固定部位噪音大
固定件松动
按规定力矩拧紧螺栓螺母
齿轮箱油腻
箱体盖板或接口密封不良
迷宫式密封溢油
保证接口密封
检查加油情况，必要时清洗迷宫密封。
齿轮箱漏油
箱体盖板或接合面密封不良
径向密封环有缺陷
检查密封必要时更换，保证接合面密封
检查径向密封环，必要时更换
运行温度太高
箱体中油位太高
油液老化
油液受污染
检查油位，必要时调整
必要时换油
换油
1　 检修项目及工艺流程
1.1　 减速机的检修项目
1.1.1　 清理、检查箱体和箱盖
1.1.2　 检查、测量齿轮磨损和啮合情况，进行必要的修理和更换。
1.1.3　 检查、测量轴承的磨损情况和检查内外套有无松动，必要时进行更换。
1.1.4　 检查、修理油位指示器。
1.1.5　 消除设备漏油
1.2　 减速机的检修工艺
1.2.1　 减速机的拆卸
在用柴油或煤油清洗外壳→放出减速机内润滑油→拆卸轴承端盖→拆卸上盖螺栓→将上盖用顶丝顶起→用手动葫芦或电动葫芦吊起上盖→测量各轴承间隙→在齿轮啮合处做标记→吊出齿轮组件→在用柴油或煤油清洗机体内部→清除结合面处密封胶→检查齿轮→检查轴承→检查轴→检查端盖的密封情况
1.2.2　 齿轮的检修
将齿轮清洗干净→测量齿轮的轴向和径向跳动→检查齿轮啮合情况→测量齿顶间隙→检查平衡块有无脱落
1.2.3　 轴承的检修
用专用拉抓器拉出轴承→检查轴头有无磨损→测量新轴承的轴向和径向间隙→清洗轴承→用热油或轴承加热器加热轴承→用铜棒将轴承装好→清洗轴承→加入适量润滑脂
1.2.4　 减速机的组装
各部件清洗干净 ，组装与拆卸相反。
1.2.4.1　 轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
1.2.4.2　 轴肩与齿轮压配合应贴合，用0.1mm塞尺检查，不得通过。
1.2.4.3　 压入的挡油盘应平整完好，挡油盘内圈与轴定好位，外圈与箱体保持一定的空间。
1.2.4.4　 将箱体水平放置，按从低速轴，中间轴到高速轴顺序吊入箱内，调整齿轮件的轴向啮合位置，然后安装调整各轴两端的挡油盘，通盖或闷盖。
1.2.4.5　 调整轴承的轴向间隙为0.2～0.3mm。
1.2.4.6　 齿轮的接触斑点沿齿高方向不小于45％，沿齿长方向不小于60％。接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。
1.2.4.7　 按设计图纸要求装配调整甩油盘油封装置：各甩油盘片之间以及甩油盘内外圈之间应保证一定的间隙，各回油口应对准不允许错位，最外端甩油盘和轴压紧固定，不允许松动。
1.2.4.8　 做好上述各次装配调试工作后盖好箱盖及各端盖并用螺钉紧固，再装好视孔盖，透气帽，放油阀等附件。
1.2.4.9　 装配好的减速器不许渗油。
1.2.4.10　 装配后减速器外型尺寸及联接尺寸应符合图纸设计要求。
1.3　 减速机的加油
1.3.1　 减速机的油面应保持在观察孔或有标尺的中部。
1.3.2　 在加油时不得混有异种牌号的润滑油。
1.3.3　 润滑油每6-12个月更换一次。
1.3.4　 更换时，待油排尽后再加入新油。
1.3.5　 油脂的简单目测质量：新鲜的润滑油在视觉上很清亮，有典型的气味和产品独特的颜色。浑浊或呈絮状的外观表明已含有水分和杂质。深色以至黑色意味着形成了残留物，严重的热分解或包含了杂质。
1.4　 工艺标准：
1.4.1　 齿轮箱没有裂纹。油面指示器清楚，通气孔、回油槽畅通。
1.4.2　 滚动轴承表面不允许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落和脱皮现象。
1.4.3　 轴与轴端盖孔的间隙在0.10mm-0.25mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密，与轴吻合，转动时不漏油。
1.4.4　 轴应光滑完好，无裂纹毛刺，其
1.4.5　 椭圆度、圆锥度公差一般应小于0.03mm。齿轮齿顶园的径向跳动公差，对于一般常用的6、7、8级精度的齿轮，齿轮直径为80mm-800mm时，径向跳动公差为0.02mm-0.10mm，齿轮直径为800mm-2000mm时，径向跳动公差为0.10mm-0.13mm。
1.4.6　 齿轮的接触斑点沿齿高方向不小于45％，沿齿长方向不小于60％。接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。
1.4.7　 调整轴承的轴向间隙为0.2～0.3mm。
1.4.8　 齿轮轮齿在齿厚方向上的磨损量，高速级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚的10%，其他级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚的20%。
1.4.9　 齿顶间隙为齿轮模数的1/4。
1.4.10　 中心距极限偏差和齿轮啮合最小间隙应在规定范围内。
1.4.11　 齿轮表面光滑，无裂纹毛刺，各处尺寸符合标准要求。
工作结束 ：工完，料净，场地清