机械加工工艺.doc

零件机械加工工艺一、机械加工工艺规程1. 机械加工工艺过程在机械制造时，从原材料制成机械产品的全过程称为机械的生产过程。1.1 原材料的采购、运输、保存和准备。（外协科、毛坯库等）1.2 毛坯的制造（外协科、结构车间）1.3 毛坯经过机械加工、热处理及表面处理而成为零件（加工车间、热处理等）1.4 零部件的装配（装配车间）1.5 机械的质量检查及试车检验（技术科、检查科、装配车间）1.6 机械的油漆和包装（油漆厂和包装厂）下面介绍几个机械加工中的概念1.1 工序：是一个（或几个）工人在一个工作地点上连续完成一个（或同时几个）零件的机械加工工艺过程中的某一部分工作，它是工艺过程的基本组成部分。（如轴调质前和后在c630车床上车外圆工序，是两道车外圆工序；在门座架在10米立车车上面止口） 一个零件需经过多个工序的加工才能成为成品。 1.2 工位：在有些情况下，一个工序中，工件在加工过程需多次改变位置及多次装夹，以便进行不同的加工工作，这些工件在机床所占的每一个位置称为一个工位。 如：走行鞍座在镗床上加工上面孔和上平面是一个工位，镗轴孔和端面又是一个工位。 1.3 工步：有时在一个工序中，还需以各种不同的切削刀具和切削用量，加工不同的表面，其中以同样刀具、同样切削用量、加工同一个或同一组表面那部分工作称为一个工步。1.4 走刀：在一个工步中，有时因所需切去金属层很厚，而不能一次切完，则需分几次切完，这时每次切削就称为一次走刀。2. 机械加工工艺规程机械加工工艺文件的种类2.1机械加工工艺路线（技术科，后面有附页样本及代号的含义）2.2机械加工工艺过程卡片（技术科，后面有附页样本及代号的含义）2.3机械加工工艺说明卡片（技术科）2.4工艺方案（技术科）以上四种工艺文件是必须的，无论大小产品，以上四种文件都缺一不可2.5工艺装备明细表（技术科）3. 制定机械加工工艺规程的要求和应做的工作工艺规程是指导生产的工艺文件，因此，所制定的工艺规程应保证零件的加工质量，达到图纸上所提出的各项技术要求，同时在保证达到加工质量的基础上，使工艺规程具有较高的生产率和经济性。3.1.根据零件的年产量和相似特性，确定零件的生产和组织形式3.2.分析零件图和产品装配图3.3.选择定位基面，拟定工艺路线3.4.确定各工序的加工余量3.5.填写工艺文件4.零件的工艺分析 4.1.分析和审查产品零件图和装配图 4.2.分析零件的结构工艺性5.定位基准的选择 5.1.工件的定位 5.2.工件的定位基准 5.2.1 设计基准：在零件图上，用以确定某一面、线、点的位置所依据的基准，既标准设计尺寸的起点，称为设计基准。 5.2.2工艺基准：在加工和装配中所用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为工序基准、定位基准、度量基准、装配基准。 5.3.基准的选择 精基准的选择 基准重合、基准统一、互为基准 6.工艺路线的拟定 6.1加工方法的选择 6.2. 加工顺序的安排 6.2.1.切削加工工序的安排 6.2.2.热处理工序的安排(主要有退后、淬火、调质等) 6.2.3.加工余量的确定（集团公司有相关的标准，一定按标准选取）二、机械加工精度1. 机械加工精度与加工误差2. 引起加工误差的因素2.1. 机床制造、安装误差与磨损2.2. 刀具的制造误差与磨损2.3. 夹具的制造误差与磨损2.4. 定位与调整误差3. 保证和提高加工精度的途径3.1. 对工序进行精度评价3.2. 合理采用先进工艺和设备3.3. 采用误差分组法(指装配时选配)3.4. 采用就位加工法（指对机床设备进行修复，如切削立车底面垫铁）三、编工艺时应具体考虑的问题及典型工艺： 1. 编工艺时应具体考虑的问题 3.1. 加工设备是否能满足加工要求，如机床的规格、性能和精度。 3.2吊车的起吊能力，要考虑工件的重量是否超过吊车起吊能力。 3.3. 工件的装夹,装夹时是否能满足6点定位原理的要求,必要时考虑设计工艺装备，或者在工件上采取措施，如加长工件，或者在工件上焊接工艺铁。 3.4工件的检验，大部分工件采用通用量具检查，有些工件是采用专用量具检测，如螺纹是否有检验量规或样板（如梯形螺纹） 3.5. 键槽的检验，如内外园上90、120、180等双键检测，考虑制造双键样板。 3.6. 加工刀具的准备，工件大部分是用通用刀具加工，也要考虑工件特殊情况的加工，如加长钻头，高硬度零件的加工。 3.7. 是否安排了热处理。一种是设计图纸要求，一种是工艺要求。 3.8. 是否有探伤要求，一种是设计图纸要求，一种是工艺要求。 3.9 工件的表面质量是否达到了图纸的技术要求，如发蓝、镀铬、镀锌等。 3.10. 有些零件要成组加工，这样才能保证装配要求。2. 典型工艺：序号工艺路线代号代号含 义1M5铸钢2M6铸铁M8铸铜M9有色金属3M7锻造4X结构件下料5H结构件焊接6M J购料，加工M Z购料后直转成品库M R购料后直转热处理M P购料后直转喷砂Jw工序外协7R热处理8P喷砂9U电镀10Zd振动时效11S酸洗12B表面氧化13G挂胶14C Z成品采购转钳工C Zz购料转钳工自制C Zg成品采购转管钳Zh装配焊15D电钳16F反变形17Pt喷涂18Pr喷熔(喷焊)19L磷化机加工工序代号序号旧 工 序 代 号 工 序 代 号代号含 义代号含 义1H划线HX划线2PH配划PH配划3ZH组划ZHX组划4C3车23(加工直径400600mm)C63最大车削直径=600、630mm5C5车500(加工直径1米)C100最大车削直径=1000mm6C5X8车5X8(加工直径1米X8米长)C1007C6X6车6X6(加工直径1.2米X6米长)C125最大车削直径=1250mm8C8X8车8X8(加工直径1.6米X8米长)C160最大车削直径=1600mm9LC1立车1(加工直径2米)LC10最大直径2000mm立式车床10LC2立车2(加工直径2-3米)LC20最大直径2米且3米立式车床11LC3立车6.3(加工直径6.3米)LC63最大直径=6300mm立式车床12LC10立车10(加工直径10米)LC100最大直径=10000mm立式车床13ZC5组车50C10014CM车磨PG在车床上用抛光刀对工件进行抛光15T125镗轴直径125mmT12516T160镗轴直径160mmT16017T175镗轴直径175mmT17518T200镗轴直径200mmT20019ST200数控镗床，镗轴直径200mmST20020ZT125组镗125T12521B小刨B牛头刨、悬臂刨22B4B3-4(工作台长34米)LB16最大刨削宽度=1600mm龙门刨23B6B5-6(工作台长56)LB20最大刨削宽度=2000mm龙门刨24CA6插6(最大插削长度600mm)CA63最大插削长度=630mm插床25CA12插12(最大插削长度1250mm)CA100最大插削长度=1000/1250mm插床26LPX立平铣X327LX3龙铣3LX10工作台面宽度=1000mm龙门铣28LX6龙铣6LX18工作台面宽度=1828mm龙门铣29LX11龙铣11LX1830SX8数铣8SX25工作台面宽度=2500mm数控铣31WX卧铣X332ZXX指形铣WGC6最大工件直径=630mm的卧式滚齿机33LSX5螺伞铣5SCX在螺旋伞齿铣、弧齿锥齿轮铣齿机上铣齿34LSX8螺伞铣835SJX升降铣X436Z5钻50-80(钻孔直径50-80mm)Z80最大钻孔直径=80mm37Z100钻100(最大钻孔直径100mm)Z100最大钻孔直径=100mm38PZ配钻PZ将相关件把合后以已加工件孔为基准配钻另一件孔39ZZJ组钻铰细分ZZJ63、ZZJ80、ZZJ10040ZJH钻荒Z63最大钻孔直径63mm41ZJ钻铰细分ZJ63、ZJ80、ZJ10042ZJG钻及攻Z8043ZZ5组钻50细分ZZ63、ZZ80、ZZ10044WM外磨WM8最大磨削直径=800mm外圆磨床45PM平磨PM卧式平面磨床46NM内磨NM内圆磨床47GC1滚齿1GC在各种规格滚齿机上进行滚齿48GC2滚齿249GC3滚齿350CCJ插齿机CAC在各种规格插齿机上进行插齿51SCB伞齿刨52MC5磨齿3MC在各种规格磨齿机上进行磨齿53MC8磨齿854MC15磨齿1555L拉床L在拉床上进行拉削加工56GSC滚丝床GLW在滚丝机上滚压螺纹57CG车管CG在管螺纹车床上车螺纹58Q钳ZQ钳工装配工序59GJ挂胶GJ60ST渗碳ST61GH供焊GH62BE氧化F氧化，俗称发蓝或发黑63QH钳焊QH装配焊接工序64JS外协新代号中无对应代号，转化请保留原”JS”工序代号65P喷砂PS喷砂66SY试压SY试压67WW煨弯QX曲形68CT超探UT69U电镀D电镀，无电流镀工序的总称70ZG管工GG71CT1磁探MT73ZS着色DPT着色探伤74YZ压装YZ在油压机上将两个零件压到配合位置75T250镗轴直径250mmT25076ST125数控镗床，镗轴直径125mmST130镗轴直径=130mm数控镗77SC数车SC63最大直径=630mm数控车床7879XX校直JZ对各种变形进行矫正的工序总称80SX时效SX81R热处理要根据图纸要求，输入具体代号，对表面淬火件，除工频淬火件需输入工频淬火代号外，其余均可输入表面淬火代号。2.1、车轮轴： D1=170p6 +0.068 +0.043，D2=200h9 0 -0.115，D3=220u8+0.330 +0.258，D4 =200h9 0 -0.115D5 =170p6 +0.068 +0.043，D6 =145h6-0.043 -0.068L =1221大连重工起重集团有限公司第一制造事业部技术科（ ）工艺说明卡片 共 1 页第 1 页产品图号零部件图号材料42CrMo产品名称零部件名称车轮轴数量/台一. 路线: M7 R J R J Jw J Z 二. 过程: 车3 UT 热 车3 UT 车3 外磨 铣齿 划 钻 钳 三. 说明:1. 车3: （按图钻两端中心孔，以中心孔定位）车削各外园留量12-13mm,端面留量6-7mm, 粗糙度达6.3以上,尖角导钝.小端留长200mm 类锻件机械性能试棒,连接处芯部尺寸15X20.2. UT: 超声波探伤按JB/T5000.15-1998 级合格.3. 热: 机械性能试棒随轴同炉调质处理.4. 车3: 车修整两端中心孔，车削各外园留量7-8mm,端面留量3-4mm, 粗糙度达6.3以上.5. UT: 超声波探伤按JB/T5000.15-1998 级合格.6. 车3: 除加工精度9级以上各外园留量0.7-0.75mm, 粗糙度达12.5以上外,其 余各部成品. 7. 外磨: （以中心孔定位）留量各外园成品.8. 铣齿: （以中心孔定位）花键成品.9. 划：各孔加工线。10. 钻：各孔成品。11. 钳: 与车轮压装一体.注意：工序间类锻件炉批号进行转移。设计(日期)审查(日期)审核(日期)标记处数更改文件号签字日期2.2、齿轮轴技术要求：1.为类锻件.2 .调质处理，HB216-255。D1 =280k6+0.036 +0.004，D2 =360r6+0.150 +0.114，D3 =260r6+0.126 +0.094D4 =280k6+0.036 +0.004，L =1501大连重工起重集团有限公司第一制造事业部技术科（ ）工艺说明卡片 共 1 页第 1 页产品图号零部件图号材料42CrMo产品名称零部件名称齿轮轴数量/台一路线: M7 R J R J Z 二过程: 车3 热 车3 外磨 划 铣 钻 钳 三说明:1.车3: （按图钻两端中心孔，以中心孔定位）车削各外园留量8-10mm,端面留量6-7mm, 尖角导钝.小端留长200mm 类锻件机械性能试棒,连接处芯部尺寸15X20.2.热: 机械性能试棒随轴同炉调质处理.3.车3: 车修整两端中心孔，各外园留量0.8-0.9mm, 粗糙度达12.5以上外,其余各部成品. 4.外磨: （以中心孔定位）留量各外园成品.5.划：键槽及孔加工线。6.铣:键槽成品，120双键样板 180双键样板7.钻：各孔成品。8.钳: 注意：工序间类锻件炉批号进行转移。设计(日期)审查(日期)审核(日期)标记处数更改文件号签字日期2.3、车轮技术要求： 1.铸造后不得有任何缺陷，包括缩松夹渣裂纹等缺陷，毛坯质量按照B级检查，晶粒度不低于5级。 2.踏面及轮缘淬火后硬度HB330-HB380，深度25处硬度不得低于HB260.d =220 +0.072 +0，D =1000 0 -0.30 ，B = 2100.5大连重工起重集团有限公司第一制造事业部技术科（ ）工艺说明卡片 1Y122.B1320200100008-3A共 1 页第 1 页产品图号 A320200008零部件图号E130000648材料ZG35CrMnSi产品名称鞍钢7米推焦机(走行装置)零部件名称车轮数量/台一 路线: M5 J R J Z二 过程: 立车 超探 立车 表淬 立车 划 钻 磁探 钳 三 说明:1. 立车: （以一侧面为粗加工定位面限制3个自由度，外圆被四爪夹盘夹紧限 制2个自由度）外圆车削各内外园留量9-10mm, 各端面留量5-6mm,表面粗糙度达12.5以上, 尖角倒钝.2. 超探: 按JB/T5000.14-1998 级执行.3. 立车: 车轮踏面外园留量4 mm,轮缘面外园留量3 mm,各端面留量2mm，内孔留量5mm, 尖角倒钝.4. 表淬: 按图纸要求踏面表淬.5. 立车: 以一侧面定位，踏面找正，夹紧外园，一次装夹加工内孔及端面成品，轮缘踏面各处成品，掉头以成品侧面定位，拖表找正内孔，夹紧外园，车另一侧面各部成品）内外园及端面成品.踏面样板M1187-124.6. 划: 孔加工线.7. 钻: 孔成品.8. 磁探: 踏面磁粉探伤按JB/T5000.14-1998 级执行.9钳: 设计(日期)审查(日期)审核(日期)标记处数更改文件号签字日期2.4、主动齿轮 技术要求： 调质处理HB260-302，表面淬火HRC50-55，深5mm。D1 =360H7+0.057 0，D2 =830，L2 =495大连重工起重集团有限公司第一制造事业部技术科（ ）工艺说明卡片 1Y122.B1320200200007-1共 1 页第 1 页产品图号 A320200008零部件图号E140001399材料34CrNi3M0产品名称鞍钢7米推焦机(推焦装置)零部件名称主动齿轮数量/台一 路线: M7 R J Js R P J Js Z R J Z 二 过程: 立车 铣齿 磁探 调质 喷沙 磁探 立车 铣齿 钳 表淬 喷沙 磁探 立车 划 钻 插 钳 三 说明:1.立车: 各内外园留量8-10mm,端面留量4-5mm,尖角导钝.2.铣齿: 粗铣齿形,齿厚留量7-8mm,清除飞边毛刺.（该工序可以用划，钻荒，铣代替）3.磁探: 各表面表探,无裂纹.4.调质: 硬度按HB260-280进行控制.5.喷沙:6.磁探: 各表面磁探,无裂纹.7.立车: 内孔留量4-5mm,各端面留量2-3mm,基端面（基端面指内孔和端面一次加工出的端面）刻线,其余各部成品,尖角导钝.8.铣齿: 以基端面为基准,外园找正加工铣齿成品,齿形样板号:1M112006-030.9.钳: 去除齿形飞边毛刺.10.表淬: 齿面淬火.11.喷沙:12.磁探: 齿面无裂纹.13.立车: 以基端面和齿外园找正,加工内孔及端面成品,基端面刻线.14.划: 键槽加工线及两端面孔加工线.15.钻: 两端面上丝底孔成品.16.插: 以基端面为定位基准,托表找正内孔,加工键槽成品,孔用双键样板编号: 1M112006-03117.钳:设计(日期)审查(日期)审核(日期)标记处数更改文件号签字日期2.5、车架D1 =D2=D3=D4=440H7+0.063 0D5 =D6=200E9+0.215 +0.1H1 =600A=1720 技术要求：焊接件焊后消除应力。 大连重工起重集团有限公司第一制造事业部技术科（ ）工艺说明卡片 共 2 页第 1 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称零部件名称车架数量/台一 路线: H R P J Z J Z J Z二 过程: 划 T160镗 钳 组划 T160镗 划 钻 钳 T160镗 钳三 说明:1.划: 以件1上平面为基准,检查焊接件各部尺寸,划各轴孔十字中心线,件3中心结合面及结合面上孔加工线,件9结合面加工线,加工找正线（水平腰线和纵向、横向中心线）. 件9结合面处毛坯面高于中心结合面钳工不焊接工艺铁.2.T160镗:按线找正加工件3结合面孔及中心结合面成品.3.钳: 1)与E100002551轴承盖把合一体,点焊工艺铁固定.2) 按照工艺图位置焊接工艺铁, 件9结合面处毛坯面高于中心结合面不焊接工艺铁转镗床加工.4.组划: 各轴孔、外园,槽口加工线(包括件9内外端面),加工找正线（水平腰线和纵向、横向中心线）,轴承盖与车架对位标记线.5.T160镗: （以件1上面为基准，放在工作台上已放好四块垫铁上，托表找正水平腰线和纵向中心线，一次装夹固定）按线找正,一次装夹加工轴线上各轴孔外园及端面(包括件9内外端面)槽成品（先粗加工一个轴孔和端面，留量2-3mm，以该轴孔和端面为基准，按图粗加工其余各轴孔和端面留量2-3mm, 重新检查水平腰线和纵向中心线，最后按粗加工过程加工各轴孔和端面成品）检查保证各轴孔中心线平行度为0.05mm；各轴孔端面对中心线对称度为0.40mm；各轴孔中心在Y方向距离为6000.15mm件9结合面成品.6.划: 各孔加工线.7.钻: 各孔丝孔及丝底孔成品.8.钳: 丝孔成品,确定对位标记后将轴承盖拆开.9.T160镗: 件3处距中心结合面3mm处加工面成品.10.钳: 按对位标记装配轴承盖设计(日期)审查(日期)审核(日期)标记处数更改文件号签字日期大连重工起重集团有限公司第一制造事业部技术科（ ）工艺说明卡片 共 2 页第 2 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称零部件名称数量/台 设计(日期)审查(日期)审核(日期)标记处数更改文件号签字日期大连重工起重集团有限公司第一制造事业部技术科（ ）工艺说明卡片 共 1 页第 1 页产品图号零部件图号材料Q235-B产品名称零部件名称轴承盖数量/台一路线: X R P J Z J Z J Z二过程: 划 铣 钻 钳 组划 组镗 划 钻 钳 铣 钳三说明:1. 划: 划各轴孔十字中心线,划中心结合面及结合面上孔加工线,结合面加工线.2. 铣: 中心结合面成品.3. 钻: 结合面孔加工线.4. 钳: 按照十字中心线对位与B2320200001159车架把合一体,点焊工艺铁固定. 组装配后组加工工序与车架相同.5. 钳: 确定对位标记后将轴承盖拆开.6. 铣 距中心结合面3mm处加工面成品.7. 钳: 按对位标记装配轴承盖设计(日期)审查(日期)审核(日期)标记处数更改文件号签字日期23