腾浪生产车间换气方案说明(3).doc

腾浪生产车间换气方案说明
腾浪环保服务有限公司生产车间自投入正常生产以来，废气污染周边环境问题一直未能得到根本解决，为此公司领导采有公开招标方式，聘请多家专业公司提供解决方案，根据这些方案，结合腾浪公司的具体情况，我们最终制定了一个废气处理方案，本方案分6个换气系统，现说明如下：
系统一（人工分拣区）
本系统负责人工分拣、大料仓、小料斗所在的区域，它的范围是：
柱位号9、10、H、G、F，还包括小料斗前方的停车区域，其面积为：
S1=10x18+15x12=360㎡
地坑面积为：S1`=9.23x11.3=104.3㎡
空间容积为：V1=360x7+104.3x3=2833立方米。
根据国家有关标准，换气次数按12次计，则风机设计风量为：
Q1=12x2833=33996立方米/小时。
选择风机风量为：35000立方米/小时，风压按1000Pa选型。
风速按10m/s计，总风管选择矩形风管，则总风管尺寸为：
1.5xAx10=35000/3600 A=0.65m。
总风管尺寸为：1.5mx0.65m。
说明：
一． 该系统所在区域需全封闭，具体做法如下：
1． 柱位9-H、9-G、9-F，这三个柱位需做封闭墙。
2． 小料斗前方的停车区域靠污水处理一面需做封闭墙。
3． 污水处理与餐厨垃圾车间之间的通道B、C段需封闭，并做一个工作门。
二． 正常生产时，由于车辆的进出，人员的进出，该系统不可能完全封闭，为此我们要求工作人员进出该系统时注意随手关门，我们在设计引风机排风量时，已考虑到了这些问题，我们是按每小时12次换气次数计算的，此数据参考了国家有关标准。
系统二（废气区）
本系统包括两套抽风系统，负责两个暂存罐、球形发酵罐、转筒式发酵罐、一次破碎筛选机、螺旋挤压脱水机、隔油池、卧螺离心机、螺旋挤压脱水机、螺旋输送机，这些设备是常温臭气产生源，由于正常生产时，这些设备不可能做到绝对密封，因此会有一些臭气外泄，本系统就是保证将这些外泄臭气即时抽走，使得该区域无异味，该区域的范围是柱位4、5、6、7、8、9、H、G、F，其面积为：
S2=40x18=720㎡。
空间容积为：
V2=720x7=5040立方米。
根据国家有关标准，换气次数按每小时10次计，则风机设计风量为：
Q2=5040x10=50400立方米/小时。
选择二台风机，风量为25000立方米/小时，风压按1000Pa选型。
风速按10m/s计，则每台风机对应的总风管尺寸为：
1.4xAx10=25000/3600 A=0.49m。
总风管尺寸为：1.4mx0.5m。
说明：
1． 该系统所在区域尽量做到全封闭，在不防碍工作人员进出的情况下，车间大门可关到最小状态，车间窗户需关闭。
2． 我们是按照车间工作门全开状态下，并参考国家有关标准设计引风机排风量的。
系统三（粉尘区）
本系统负责干燥器、冷却筛选机、细破碎机、成品仓、包装称量机所在区域，该区域是产生热废气的主要来源，同时还有大量的粉尘外溢，该区域的范围是柱位2、3、4、H、G、F，其面积为：
S3=20x18=360㎡。
空间容积为：
V3=360x7=2520立方米。
根据国家有关标准，换气次数按每小时10次计，则风机设计风量为：
Q3=2520x10=25200立方米/小时。
选择风机风量为：25000立方米/小时，风压按1000Pa选型。
风速按10m/s计，则总风管尺寸为：
1.4xAx10=25000/3600 A=0.49m。
总风管尺寸为：1.4mx0.5m。
说明：
1． 该区域中的干燥器是产生热废气的主要来源，现专门装有一套独立的抽热风系统，它可将该设备90%以上的热废气抽走，剩余的热废汽通过工作门的开启外溢出来，或者通过螺旋输送机流到冷却筛选机，因此我们要求在冷却筛选机主体上方开两个抽气孔与现有抽热风系统主管路连接，将流到该设备的热废气抽走，因此我们要求重新核算该抽热风系统引风机风量、风压是否足够。
2． 该区域是物料粉尘产生区，其粉尘主要来源是细破碎机下
方出料口与斗式提升机对接处，当细破碎机腔体内刀片高速旋转时，产生风压将一部份物料粉尘压出，因此我们要求将细破碎机下方的工作平台四周全部封闭，并在适当的地方开一个抽风口并接一条抽风管与系统三主管路连接，将细破机下方出料口的物料粉尘抽走。
3． 成品仓下方的称量包装机也是产生物料粉尘的主要来源，因此我们要求在成品仓下方称量包装机附近装一个风罩并接一条抽风管与系统三主管路连接，将包装时产生的物料粉尘抽走。
4． 我们是按照该区域左右两侧完全敞开的情况，并参考国家有关标准，设计引风机排风量的。
系统四（污水处理区）
本系统负责污水处理区域，其设备是：集水井、隔油器、气浮刮渣池、污油池、浮渣池、厌氧池、好氧池，这些设备是臭源产生点，该区域的范围是A、B、C、D、E、K、F、H、A，其面积为：
S4=13x15=195㎡。 S4(L、C、D、E、K、L)。
S4`=16x5+3x11=113㎡。 S4`=(A、B、C、L、K、F、H、A)。
空间容积为：
V4=195x3.2=624立方米。
V4`=113x10=1130立方米。
根据国家有关标准，换气次数按每小时12次计，则风机设计风量为：
Q4=(624+1130)x12=21048立方米/小时。
选择风机风量为25000立方米/小时，风压按1000Pa选型。
风速按10m/s计，则总管尺寸为：
1.4xAx10=25000/3600 A=0.49m。
总风管尺寸为：1.4mx0.5m。
说明：
1． 污水处理区域需封闭，并装有工作门方便工作人员进出，封闭区域为两个分别为：
A、B、C、L、K、F、H、A。.
L、C、D、E、K、L。
2． B、C段封闭并装一个工作门，供工作人员进出，B、C段上方屋顶有高低落差，落差区域形成一个大的漏风口，需封闭。
3． 我们要求污水处理区域做到全封闭，但由于种种原因，不可能做到绝对封闭，比如工作人员进、出，封闭板之间的结合处有缝隙，因此我们在计算引风机排风量时，必须考虑到这些因素，我们是按照上述情况，并参考国家有关标准设计引风机排风量的。
4． 污水处理靠山边还有四个平流隔油池、静置沉淀罐、絮凝沉淀罐，这些设备也是产生臭源点，考虑到各种因素，我们暂时不封闭，不做换气系统，待将来看已做好的换气系统效果如何，如果厂区基本无臭味，可不做此换气系统。
系统五（炼油区）
该区域目前有8个油加热罐，2个储油罐，其中8个油加热罐是臭源产生点，该区域范围是柱位E、D、C、B、A、1/6、1/7、8，其面积为：
S5=15x30=450㎡。
空间容积为：
V5=450x7=3150立方米。
根据国家有关标准，换气次数按每小时12次计，则风机设计风量为：
Q5=3150x12=37800立方米/小时。
选择风机风量为35000立方米/小时，风压按1000Pa选型。
风速按10m/s计，则总风管尺寸为：
1.4xAx10=40000/3600 A=0.79m。
总风管尺寸为：1.4mx0.8m。
说明：
1． 由于工作需要，该区域8个油加热罐上方人孔盖和下方排料阀需经常打开，因此我们要求操作人员待操作完毕后，随手将人孔盖或排料阀关闭。
2． 该区域正常工作时，建议尽量关闭出、入口大门。
3． 该区域引风机排风量是按照车间出、入大门完全敞开、油加热罐人孔盖、出料阀随时找开的情况，并参考国家有关标准计算的。
4． 该系统只是按照目前车间现有设备布局考虑的，没有考虑将来生物柴油车间设备布局的情况。
系统六（储油区）
本区域目前有10个油池，是臭源产生点，区域范围是：A1、B1、C1、D1、E1、A1，其面积为：
S6=30x9=270㎡。
空间容积为：
V6=270x6=1620立方米。
根据国家有关标准，换气次数按每小时12次计，则风机设计风量为：
Q6=1620x12=19440立方米/小时。
选择风机风量为20000立方米/小时，风压按1000Pa选型。
风速按10m/s计，则总风管尺寸为：
1.4xAx10=25000/3600 A=0.496m。
总风管尺寸为： 1.4mx0.5m。
说明：
该区域的10个油池是完全敞开的，并且车间工作门也是完全敞开的，我们在设计引风机排风量时已考虑到了上述因素，并参考国家有关标准。
总结
1． 以上六个车间换气系统都是针对车间空间换气而言的， 并没有针对设备内部的臭气更换，因此我们要求，所有产生臭源的设备尽量做到密闭。
2． 及时打扫车间卫生，及时清除泄漏的物料，防止新的臭源点产生。
3． 上述报告中各项参数应由专业厂家核实确定，并提供数据报告。
4． 上述报告中风机风压参数，与风管的布局、风管的大小、风阻等因素有关，需由专业厂家确定，报告中的风压参数仅供参考。
5． 现餐厨垃圾处理车间有一套专门针对产生臭源的设备换气系统，建议保留，一旦上述换气系统不能满足要求，我们可以启用该系统，使车间形成两道防止臭气外溢防线，这样除臭效果更好。
6． 上述六个换气系统都是针对常温臭气的，我们建议系统一、二、四，其臭气抽到楼顶后直接排入大气，不需装除臭设备，但要预留好除臭器的位置。系统三（粉尘区）需装除臭设备和除尘设备。
系统五、六臭气抽到楼顶后建议装除臭设备。
7． 现有一套专门抽干燥器内部热臭气的抽气系统，其楼顶终端装有两台光电除臭器，目前公认除臭效果不好，需联系供应商解决这一问题。
8． 干燥器运行时，产生的大量热废气经过楼顶换热器冷却后，产生大量冷凝水，这些冷凝水非常臭，现通过一根PVC 管直接排入雨水沟，而雨水沟是敞开式的，使得大量臭气外溢，必须解决这一问题。
9． 厂区内还有一些露天设备以及一些外露式水沟、水池，这些设备也是臭源产生点，应当考虑把它们封闭起来，尽量做到臭气不外溢。
10． 炉渣处理区域的臭气处理，本报告中没有考虑，请公司领导注意。
研发部 2011-11-27
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