机械加工标准.doc

机加工通用技术要求1 范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。本标准不适用于钣金加工。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹 公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差 形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差 未注公差值GB/T 1568-2008 键 技术条件GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件 下料技术要求3 术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。3.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形 、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。3.3 公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。4 技术要求4.1 加工原则a）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。b）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。c）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。d）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。4.3 一般要求4.3.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。4.3.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。4.3.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。4.3.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。4.3.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。4.3.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。 表1 mmD(d或l)55101030301001002502505005001000C0.20.512346 注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。4.3.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。 表2 mmD-d44121230128080140140200200D(L)310103030808026026063063010001000R0.512481220注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。 注2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。4.3.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。4.3.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.4.4 未注尺寸公差4.4.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表3的规定。 表3未注公差尺寸的极限偏差数值 mm公差等级基本长度范围0.533663030120120400400100010002000f0.050.050.10.150.20.30.5m0.10.10.20.30.50.81.2c0.20.30.50.81.223v0.511.52.5464.4.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表4的规定。 表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm公差等级基本长度范围0.533663030f0.20.512mc0.4124v4.4.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下： a) 孔深不大于50mm的为0+3mm； b) 孔深大于50mm的为0+5mm。4.4.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0+5mm。4.4.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：a) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取值。b) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.4.5 未注形状公差4.5.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。表5 mm公差等级基本长度范围10103030100100300300100010003000H0.020.050.10.20.30.44.5.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。4.6 未注位置公差4.6.1平行度 平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。4.6.2 垂直度 取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.表6 mm公差等级基本长度范围100100300300100010003000H0.20.30.40.54.6.3 对称度应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。表7 mm公差等级基本长度范围100100300300100010003000H0.5K0.60.81.0L0.61.01.52.04.6.4 同轴度 同轴度的未注公差值未作规定。 在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。4.6.5 圆跳动 对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.表8 mm公差等级圆跳动公差值H0.1K0.2L0.54.6.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。4.6.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。4.6.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。 表9 mm螺钉或螺栓中心距366101018183030100100200200任意两螺钉中心距极限偏差0.120.250.300.500.751.251.50任意两螺栓中心距极限偏差0.250.500.751.001.502.503.004.7 未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10.表10公差等级基本长度范围（mm）10105050120120400400f13020105mc1301301510v32130204.8 螺纹4.8.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。4.8.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：a) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。内螺纹表面粗糙度值为12.5m；外螺纹表面粗糙度值为6.3m。b) 梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3m；外螺纹表面粗糙度值为3.2m。4.8.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.4.8.4 螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。4.8.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。 表11 mm螺纹长度10101616252540406363100公差值手攻0.120.150.200.250.300.40机攻0.080.100.120.150.200.254.9 键和键槽4.9.1 键必须符合GB/T1568-2008的规定。4.9.2 当键长与键宽之比8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:a) 当键宽6mm时，公差等级按7级；b) 当键宽836mm时，公差等级按6级；c) 当键宽40mm时，公差等级按5级；d) 具体公差数值见表12。 表12 mm键、键槽长度10101616252540406363100100160160250公差等级5公差值0.0050.0060.0080.0100.0120.0150.0200.02560.0080.0100.0120.0150.0200.0250.0300.04070.0120.0150.0200.0250.0300.0400.0500.0604.9.3 未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。4.9.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。4.10 中心孔4.10.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。4.10.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。4.11 表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。5 检验规则5.1 拒收5.1.1 除另有规定，当零件要素的形位误差超出未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。5.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。5.2 检验要求5.2.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。5.2.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。5.2.3 机械加工件的外观按4.3.24.3.6条要求进行检验。5.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4条和4.7条的要求进行检验。5.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按4.5条和4.6条的要求进行检验。5.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8条的要求进行检验。5.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9条的要求进行检验。5.2.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。5.2.9 械加工件检验合格后才能入库。5.3 抽样规则客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的级水准(AQL=0.65)进行抽样检验。5.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按Q/JS G.-2012不合格品控制程序进行处置。6 搬运、贮存参照Q/JS Jxx.xx-2012机柜半成品钣金件 下料技术要求中7的要求执行。其中专业理论知识内容包括：保安理论知识、消防业务知识、职业道德、法律常识、保安礼仪、救护知识。作技能训练内容包括：岗位操作指引、勤务技能、消防技能、军事技能。二培训的及要求培训目的安全生产目标责任书为了进一步落实安全生产责任制，做到“责、权、利”相结合，根据我公司2015年度安全生产目标的内容，现与财务部签订如下安全生产目标：一、目标值：1、全年人身死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤人数为零。2、现金安全保管，不发生盗窃事故。3、每月足额提取安全生产费用，保障安全生产投入资金的到位。4、安全培训合格率为100%。二、本单位安全工作上必须做到以下内容： 1、对本单位的安全生产负直接领导责任，必须模范遵守公司的各项安全管理制度，不发布与公司安全管理制度相抵触的指令，严格履行本人的安全职责，确保安全责任制在本单位全面落实，并全力支持安全工作。 2、保证公司各项安全管理制度和管理办法在本单位内全面实施，并自觉接受公司安全部门的监督和管理。 3、在确保安全的前提下组织生产，始终把安全工作放在首位，当“安全与交货期、质量”发生矛盾时，坚持安全第一的原则。 4、参加生产碰头会时，首先汇报本单位的安全生产情况和安全问题落实情况；在安排本单位生产任务时，必须安排安全工作内容，并写入记录。 5、在公司及政府的安全检查中杜绝各类违章现象。 6、组织本部门积极参加安全检查，做到有检查、有整改，记录全。 7、以身作则，不违章指挥、不违章操作。对发现的各类违章现象负有查禁的责任，同时要予以查处。 8、虚心接受员工提出的问题，杜绝不接受或盲目指挥；9、发生事故，应立即报告主管领导，按照“四不放过”的原则召开事故分析会，提出整改措施和对责任者的处理意见，并填写事故登记表，严禁隐瞒不报或降低对责任者的处罚标准。 10、必须按规定对单位员工进行培训和新员工上岗教育；11、严格执行公司安全生产十六项禁令，保证本单位所有人员不违章作业。 三、 安全奖惩： 1、对于全年实现安全目标的按照公司生产现场管理规定和工作说明书进行考核奖励；对于未实现安全目标的按照公司规定进行处罚。 2、每月接受主管领导指派人员对安全生产责任状的落