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SMW围护墙防渗设计与控制技术
    浅基坑施工中，SMW围护结构能较好地满足防水性能的要求；但对于超深基坑(挖深超过15m)，受地压、土性、设备性能、施工控制技术等影响，围护结构防渗控制相对较难。本文在对超深基坑SMW围护结构渗水原因分析的基础上，从理论上对防渗墙的厚度及墙体的变形进行了设计计算，并从施工的角度，对防渗控制技术进行了探讨，对SMW围护结构的设计与施工起一定的指导意义。
     SMW工法 水泥土搅拌桩 防渗技术
    一、概述
    SMW(Soil-cement Mixed Wall)工法是基于深层搅拌桩施工方法发展起来的、具有很大经济潜力的一种围护形式。二次世界大战后，美国首先研制出水泥土搅拌桩施工方法，即MIP(Mixing in-place pile)工法。1953年由日本清水株式会社经美国普里帕特公司允许引进日本，开始仅为单轴搅拌，形成围护结构体相邻桩的搭接程度、桩的垂直精度等难以控制。1971年，日本成幸株式会社经改进，研制出多轴搅拌机，使得渗漏、流砂等问题得到极大程度的改观。因此，应用该工法的工程逐渐增多，成为日本国内基坑围护的主要方法，约占地下围护工程的80%。目前，日本SMW工法一次成墙宽度可达1.5～3.0m，最大成墙深度为65m；水泥土强度亦较高，约在1.0～3.0MPa间，钻孔精度可控制到1/200桩长，可适应于粘性土、砂性土以及砂砾石等地层中施工；此外，还开发成功了矩形断面的TMW工法施工专用机械。1993年，SMW施工技术引进我国，并在上海静安寺“环球世界”商厦基坑围护中最先得到应用，目前该工法主要应用于我国东南沿海地区的软土深基坑围护中，并逐步向内地推广。
    二、SMW围护结构渗水原因分析
    当基坑埋深较浅时，地层土压力、孔隙水压力皆较小，依靠水泥土搅拌桩墙及芯材，就能有效地起到隔水挡压作用；但对于特大型深基坑，周边水土压力较大，给搅拌桩及型钢的安插带来一定困难，并极易导致围护墙的局部或大面积渗水。
    引起SMW围护结构渗水的原因很多，土质条件、设计厚度或强度不足、施工控制不当等均易导致渗漏。
    1.土质条件
    原状土颗粒的大小、形状、级配以及颗粒的排列和土的固有结构构造等，影响着SMW围护结构的渗透性。若土的级配均匀、构造排列整齐，则搅拌水泥土渗透性较强，易发生渗水现象。对于孔隙较小的细粒粘性土，原状土的渗透较弱，加上水泥土的搅拌胶结充填，存在着厚的结合水膜，渗流的孔隙通道变得狭小，则止水效果好。
    2.设计厚度或强度不足
    若水泥土防渗墙的厚度过薄或其强度、刚度等的不足，在基坑开挖过程中，会因地压作用而导致SMW围护墙大的变形，墙体便产生微裂纹以及一些贯穿的裂缝，特别是在SMW围护体的芯材(如型钢)与水泥土之间，由于芯材本身与已涂刷的减摩剂层结合薄弱，两者刚度亦不同，变形不协调，易引起渗水。
    3.施工控制不当
    施工控制不当将是引起SMW墙渗漏的最主要原因。施工过程中，每个工序、每个环节的质量问题，都极有可能导致墙体渗漏。如搅拌喷浆提升速度过快、桩体搭接厚度不足、桩位偏斜、配合比控制不稳定、基坑开挖支撑不及时，以及一些意外的因素如遇障碍物或设备故障而导致长时间间隔出现施工冷缝等，都会造成SMW防渗挡土墙的渗漏，严重的会引起涌水冒砂，甚至基坑坍塌。
    三、SMW围护体的防渗设计
    为保证基坑开挖过程中SMW围护结构的抗渗性能符合开挖要求，应加强以下几个方面的控制，如围护壁厚度、水泥土强度、型钢插入间距及施工变形控制等。
    1.水泥土强度
    对于SMW围护结构类型的深基坑，承受地压作用的，主要是依靠围护结构体的芯材(如H型钢)，水泥土主要起防渗作用。因此，该围护结构体对水泥土的强度要求较低。但是，倘若水泥土的强度过低，基坑开挖时微小的变形即会导致水泥土裂纹(缝)的产生，并使得围护结构体失去防渗的功能。因此，必须确保水泥土的强度。影响水泥土强度的因素主要有：水泥用量、水泥标号、水灰比、土的含砂率、龄期等。
    铃木健夫等(1994)对水泥土地下墙的材料特性进行室内试验研究表明：相同注浆量的水泥土，水灰比越小、含砂率越大的水泥土，其无侧限抗压强度亦越大，并符合下述经验公式：
    式中：
    qn28-龄期28天的无侧限抗压强度；
    m-水灰比；
    s-含砂率；
    n-含砂率为0%的qn28
    k-系数。
    对于超深(大于15m)基坑工程，应尽量使用高标号水泥。研究表明，水泥标号每提高100#，水泥土的无侧限抗压强度约增大20%～30%。此外，适当增加水泥用量亦有助于提高水泥土的强度，一般宜控制在15%～20%之间，这样水泥土的强度可达到1.5MPa以上。
    2.水泥土搅拌桩厚度与芯材间距设计
    水泥土厚度的确定，主要须考虑周边地层水土压力、水泥土的强度、H型钢的间、排距等。对于超深地层，若水泥土挡墙的厚度过薄，极易导致剪切破坏而出现渗漏。为避免此现象的发生，从设计的角度，主要是控制好H型钢的间距与水泥土搅拌体的厚度。即
    a×σ≤［τ］b (2)
    式中：a-H型钢间距；
    σ-地层压力；
    ［τ］-水泥土抗剪强度；
    b-水泥土厚度。
    3.SMW围护结构支撑的层间距设计若SMW围护体产生过量变形，会加速水泥土搅拌桩墙体裂纹的发展，并导致大量渗水，给基坑的开挖带来困难，且极易引起基坑失稳。因此，基坑开挖过程中，应在对基坑的侧向位移进行计算预测和实际施工控制的基础上，合理确定支撑的层间距。
    理想状态下，H型钢和水泥土组成一个复合结构，变形协调一致，认为是完全共同作用；但实际上，由于两者刚度的不同，不可能是完全共同作用，现以部分共同作用为模型，进行SMW墙体变形计算，对简支梁，作用均布荷载q，坐标原点取在梁的跨中，并作如下假定：
    ①受载后组合梁两种材料的挠度保持一致，即截面抵抗矩Wc=Ws
    ②两材料沿梁长均匀分布，接触面上的剪力τ(x)在弹性阶段与相对滑移u(x)之间为线性关系，即：
        式中： τ(x)=G·u(x) (3)
    G-粘结抗剪刚度(由试验确定)，MPa；
    u(x)-单位滑移量的纵向线剪力，N/mm。
    平衡条件：
    V为截面剪应力；M为截面弯矩
    接触面上任一点对应的水泥土、H型钢位移分别为：
    式中：yc、ys分别为水泥土、H型钢中心轴的坐标。任意点对应的水泥土、H型钢的应变分别为：
    接触面上任一点的相对滑移为：
    u=u′c-u′s (7)
    将(5)、(7)代入(3)得：
    将(9)、(10)、代入(4)得：
    对式(11)积分，并代入边界条件，解得梁的挠度为：
    fmax=α1 (13)
    式中：
    施工过程中，应借助钢支撑或其他支撑方式，合理选择支撑间排距，将SMW的墙体最大水平位移fmax控制在许可范围内。
    四、SMW防渗漏控制技术
    引起SMW围护结构渗水的原因有方方面面，实际施工过程中，应从原材料选择、方案设计、施工过程控制以及防渗应急技术等多个角度，采取“防堵结合，综合治理”的原则加以控制。
    1.加强围护墙厚度及墙体变形的控制
    从设计的角度，对于SMW围护体的防渗控制，主要是对墙体的厚度、刚度及强度等进行控制。公式(2)表明，通过增加围护墙体的厚度，可有效改善墙体的抗渗性能。设计中，主要是根据水泥土的渗透系数、围土压力以及孔隙水压力的大小等，设计出满足不同抗渗等级的墙体厚度值。墙体的变形控制则可通过多种途径实现，公式(10)～(12)同样表明，通过调整芯材(如H型钢)的刚度、控制支撑间排距、提高水泥土的强度，均可达到控制墙体抗渗性能的目的。
    2.优化水泥土配合比的设计
    合理确定水泥浆液的配比，是确保水泥土搅拌桩桩体强度和防渗性能的关键因素之一。水泥浆配比(水泥和外掺剂的掺入量)的确定，最好在现场做试验，确定其合理的配比及强度值。水泥一般选用425＃普通硅酸盐水泥。根据不同的土质特征，可选择以下几种水泥掺入量做试验：7%、9%、11%、13%、15%、17%、19%、22%，以确定最优配比。日本采用SMW工法时，针对不同土层特点，建议了以下几种水泥浆配比，如表1所示。
表1 不同土层SMW施工水泥浆配合比
土质特征
 配合比(1m3)
 无侧限抗压强度(MPa)
水泥(kg) 膨润土(kg) 水(L)
粘性土(粉质粘土)  
300～450
5～15

砂质土(细砂、中砂、粗砂)
200～400
5～20

砂砾土(砂砾土、砂粒夹卵石)
200～400
5～30

土质特征             配合比(1m3)       无侧限抗压强度(MPa)     水泥(kg) 膨润土(kg) 水(L)
粘性土(粉质粘土)       300～450            5～15              450～900    0.5～1.0 
砂质土(细砂、中砂、粗砂) 200～400           5～20             300～800    0.5～3.0 
砂砾土(砂砾土、砂粒夹卵石) 200～400         5～30             300～800    0.5～3.0 
特殊粘土(有机质土、火山灰粘土) 根据室内试验配置 　 
    3.施工过程的防渗控制
    SMW施工过程中，对搅拌桩桩体质量的控制是保证围护结构符合抗渗要求的关键，需从钻孔的施工精度、钻进与提升速度、压浆以及冷缝处理等方面，即对整个工艺过程进行全面控制
    (1)钻孔施工精度控制。包括桩体的垂直度与桩体中心距的控制，该值直接影响到桩与桩之间搭接的连续性与防水性能。一般要求孔位的误差须小于2cm，桩身垂直度不小于1/200的桩长。
    (2)钻进速度。对于粘性土层，一般控制在0.5～1.0m/min范围内，而对于砂性土，钻进速度可略为增加，一般可控制在1.0～1.5m/min范围内。提升搅拌的速度不宜过快，一般控制在1～2m/min范围内，这样可避免因孔内出现真空负压、孔壁塌方而影响水泥土的密实性与桩体的止水效果。
    (3)压浆控制。钻进搅拌时即连续压注水泥浆，钻进的注浆量一般为额定浆量的70%～80%，提升搅拌时的注浆量为额定浆量的20%～30%，以防发生断桩。
    (4)施工冷缝处理。施工过程中，由于桩机本身出现问题或者钻进过程中受阻而使工程暂时停顿，有可能造成墙体的施工间隔时间过长而形成施工冷缝，并在该部位引起渗漏。一旦出现施工冷缝，则应对冷缝处进行适当的加固补强，可在外围增设1～2排素桩，并与主体围护桩紧密搭接。
    4.堵漏控制技术
    当桩体偏斜或水泥土断桩时，均易引起SMW围护体渗水，甚至引发大面积渗水。对于基坑围护结构基面出现的局部渗点，要根据渗水的特性，选择相应的堵漏材料。当流量过大时，可采取用化学注浆的方法，注入具有补强止水作用的材料，将渗水处封闭。而对于大面积的渗水，应根据引发的原因，合理选择有效的方案，如引水导流、注浆封堵、降水等措施，进行综合防治。
    5.加强监测监控
    基坑开挖施工过程中，应加强对孔隙水压力、地下水位、基坑的水平位移、地表沉降等参数的检测，并根据特征参数的变化，及时调整施工参数，控制支撑的间排距、支撑轴力的大小、开挖坡度等，以确保基抗的变形始终处于受控状态。
    五、结语
    对超深基坑SMW围护结构的防渗控制，应从设计与施工两方面加以控制。设计时，应根据不同地质条件，在保证水泥土有效厚度的基础上，合理选择H型钢布置的密度、支撑布置的间距等参数，此外，适当提高水泥土的强度亦有助于改善水泥土搅拌体的抗渗性能；施工中，应在合理选择钻进速度、浆液压力、流量等施工参数的基础上，加强监测监控，并综合采用防、堵、控等技术，控制SMW墙体的渗漏。
    参考文献
    (1)国藤祚光.SMW工法の概要と施工例.基础工，1994(5)：1
    (2)土谷正幸等.钢管柱列土留あ壁工法-ONS工法の最近の施工事例と新技术.基础工，1997，(8)：102～108
    (3)刘建航.基坑工程手册.中国建筑工业出版社.1997：588～590