联合站操作手册.doc

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塔河油田联合站操作手册
现场仪表部分
第一节 概述
塔河油田联合站仪表系统包括塔河联合站原油处理已建部分、联合站原油处理扩建部分、原油稳定部分、轻烃回收部分。该仪表系统采用DCS进行集中监控。具有远传功能的现场仪表，输出的连续信号或开关信号，经过电缆远传到中控室的端子柜，再进入DCS系统中，DCS系统经过运算在操作站的画面中显示测量值或状态。对于具有控制功能的回路，DCS系统经过运算后，输出控制信号给现场的执行器，执行器作出相应的动作，实现对工艺参数的控制。在日常操作中，操作人员可以通过画面了解被控、被测参数的变化情况。DCS系统除具有显示、控制功能外，还具有报警、联锁关断、历史记录等功能。详细操作参见DCS系统的操作手册。
本操作手册主要内容有：各检测、控制回路简介及现场仪表的选用；紧急关断系统简介；对现场仪表的日常操作要求，各种故障现象的分析及排除方法等。
第二节 主要回路及仪表选用
一、 塔河联合站部分
该部分的主要内容有：
a) 一级三相分离器油室液位调节、水室液位调节、温度检测；
b) 二级三相分离器油室液位调节、水室液位调节、压力调节、温度检测；
c) 3000m3油罐液位检测、报警；
d) 消防水池高液位报警；
e) 污水池高液位报警；
f) 卸水池高液位报警；
g) 污油池低液位报警；
h) 分离器区、分离器间、罐区、污油回收池、除油罐区、浮选机、卸油箱、配电室、联合泵房、卸油场区、加热炉防雨棚、仪表间可燃气体浓度超高报警；
i) 除油器压力调节；
j) 加热炉燃气压力调节，入口压力、温度指示报警，出口压力、温度指示报警；
k) 热水炉进口压力、温度指示报警，出口温度、排烟温度指示报警，燃气压力高、低报警；
l) 储风罐压力指示报警。
各回路的仪表选用详见华北油田设计院的设计图纸。
二、 联合站原油处理扩建部分
该部分的主要内容有：
a) 3号、4号计量接转站来油温度检测；
b) 阀组汇管压力、温度检测；
c) 三相分离器油室、水室液位调节及就地指示，气出口汇管压力调节；
d) 分离缓冲罐液位高、低报警、调节及就地指示，出口汇管压力调节；
e) 脱水泵进、出口压力，出口温度检测；
f) 热化学脱水器进口温度、压力检测，界面调节，油出口汇管压力调节、温度检测、流量检测、含水检测；
g) 热化学脱水器出口去原稳压力检测；
h) 污水汇管流量检测；
i) 除油器高、低液位报警、调节及就地指示，压力调节、温度、流量检测；
j) 污油池液位就地指示；
k) 脱水操作间、脱水泵房、加药泵房、加热炉操作间可燃气体报警；
l) 燃料气干管流量检测；
m) 加热炉燃料气支管压力调节；
n) 加热炉炉膛温度检测，过渡段温度检测，排烟温度检测，出口温度检测。
o) 消防水罐高液位报警。
该部分现场仪表选型如下：
1． 温度的检测选用隔爆型铂电阻，加热炉炉膛温度选用铂铑30-铂铑6热电偶温度变送器，过渡段温度选用镍铬-镍硅热电偶温度变送器。
2． 压力检测仪表选用智能压力变送器。
3． 热化学脱水器油出口汇管流量计量选用双转子流量计。
4． 污水总计量选用涡街流量计。
5． 除油器气计量、加热炉燃气计量选用涡街流量计。
6． 三相分离器油室、水室液位、分离缓冲罐液位、除油器液位及污油池液位就地液位计选用浮球液位计。
7． 液位报警选用射频导纳液位开关。
8． 三相分离器油室、水室液位以及分离缓冲罐液位调节选用双法兰液位变送器检测液位，出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并将PID调节信号传至液位调节阀，实现液位控制。
9． 热化学脱水器油水界面调节选用射频导纳界面检测仪检测界面，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对界面进行控制。
10． 三相分离器气出口汇管压力调节、分离缓冲罐出口汇管压力调节、热化学脱水器油出口汇管压力调节、除油器压力调节采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对压力进行控制。
11． 除油器液位调节采用两位式控制方式，由2个射频导纳液位开关检测液位，当液位高于高报警设定点时，高液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。在液位降低到低报警设定点时，电磁阀切断气源供给，泄放调节阀膜头内的空气，调节阀关闭，液位升高，直到高于高报警设定点。
12． 可燃气体检测选用可燃气体变送器。
13． 含水检测选用含水分析仪。
14． 燃料气压力调节选用自力式调节阀。
三、 原油稳定部分
该部分的主要内容有：原稳塔底液位检测、控制、高/低液位联锁、报警，原稳塔顶高压联锁、报警，压力指示；三相分离器液位检测、控制，油水界面检测、控制，气出口流量计量，气出口压力、温度检测，轻烃流量计量；可燃气体检测、报警；压缩机参数检测、控制。
该部分现场仪表选型如下：
1． 原稳塔底液位就地显示选用浮球液位计。
2． 原稳塔底液位调节选用双法兰液位变送器检测液位，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并将PID调节信号传至原稳塔底泵变频柜，实现变频控制。
3． 原稳塔底液位超高/超低报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制轻烃泵。
4． 原稳塔顶压力超高报警及联锁选用压力开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制轻烃泵。
5． 三相分离器液位调节选用双法兰液位变送器检测液位，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示及高低液位报警，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。
6． 三相分离器油水界面调节选用射频导纳界面仪检测界面，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对界面进行控制。
7． 三相分离器液位就地指示选用浮球液位计。
8． 三相分离器轻烃流量计量选用涡轮流量计。
9． 三相分离器气出口流量计量选用涡轮流量计。
10． 原稳塔顶、三相分离器气出口压力检测选用压力变送器。
11． 三相分离器气出口温度检测选用铂电阻。
12． 泵房、原稳框架平台一层设可燃气体探测器，信号传至DCS，可燃气体浓度超高时报警。
13． 压缩机控制所需的一次仪表由厂家自带，控制及联锁均已在DCS上实现，其现场仪表选型如下：
(1) 气出口压力指示报警、润滑油入口压力指示报警、循环水压力指示报警选用压力变送器。
(2) 气出口温度指示报警、润滑油入口温度指示报警选用铂电阻。
(3) 润滑油油箱温度指示报警选用铂电阻，温度低于设定点时，开电加热器。
(4) 压缩机气水分离器高液位报警选用浮球液位控制器，输出信号至DCS，由DCS控制电磁阀开启，实现液位控制。
(5) 循环水及润滑油管路的控制，由DCS输出信号给电磁阀实现。
(6) 压缩机气水分离器液位就地指示选用玻璃板液位计。
(7) 润滑油油箱液位就地指示选用玻璃管液位计。
注：以上是压缩机的自动控制的简介，具体的介绍详见压缩机生产厂提供的说明书。
四、轻烃回收部分
采用DCS系统对生产过程进行监视及控制, 该系统纳入塔河联合站DCS系统,现场不设值班室。通过设在中控室的DCS系统对生产过程的温度、压力、流量、物位及可燃气体进行检测、调节、声光报警及联锁。主要内容包括：天然气脱水及膨胀制冷系统，天然气脱乙烷、脱丁烷系统，液化气、轻烃储装及外输计量系统，干气外输计量系统，仪表风系统，导热油加热系统，消防系统。
该部分现场仪表选型如下：
(一). 界区来气与压缩机部分
1． 界区来气压力检测选用智能压力变送器。
2． 界区来气温度检测选用铂热电阻。
3． 界区来气紧急切断选用气动O型摆动球阀，在收到DCS发出的紧急关断信号后，切断界区来气。
4． 界区来气流量检测选用旋进漩涡流量计。
5． 越站控制选用气动O型摆动球阀，发生紧急关断时，越站控制阀打开。
6． 压缩机入口分离器（及出口分离器、分子筛入口分离器）液位就地指示选用玻璃板液位计。
7． 压缩机入口分离器（及出口分离器、分子筛入口分离器）液位控制采用两位式控制方式，由射频导纳液位开关检测液位，当液位高于设定点时，液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。当液位低于设定点时，电磁阀切断气源供给，泄放调节阀膜头内的空气，调节阀关闭，液位升高。
8． 压缩机入口分离器（及出口分离器、分子筛入口分离器）超高液位报警及联锁，采用射频导纳液位开关。
9． 压缩机入口及出口汇管压力检测采用智能压力变送器。
10． 分子筛入（出）口温度检测采用铂热电阻。
11． 分子筛进出口差压检测采用智能差压变送器。
12． 分子筛出口压力检测采用智能压力变送器。
13． 再生气分水罐液位就地指示选用玻璃板液位计。
14． 再生气分水罐液位控制采用两位式控制方式，由2个射频导纳液位开关检测液位，当液位高于高报警设定点时，高液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。在液位降低到低报警设定点时，电磁阀切断气源供给，泄放调节阀膜头内的空气，调节阀关闭，液位升高，直到高于高报警设定点。
15． 再生气流量调节采用孔板配智能差压变送器检测流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对流量进行控制。
16． 再生气温度调节采用铂热电阻检测温度，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对温度进行控制。
17． 膨胀机入口压力调节采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对压力进行控制。
18． 膨胀机入口（及出口）温度检测采用铂热电阻。
19． 膨胀机入口紧急切断选用气动切断阀，在收到DCS发出的紧急关断信号后，切断来气。
20． 增压机入口（及出口）压力检测采用智能压力变送器。
21． 增压机出口温度检测采用铂热电阻。
22． 增压机防喘振调节采用孔板配智能差压变送器检测增压机入口流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对入口流量进行控制。
23． 冷吹气流量调节采用孔板配智能差压变送器检测流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对流量进行控制。
24． 原料气进冷箱温度检测采用铂热电阻。
25． 低温分离器液位就地指示选用玻璃板液位计。
26． 低温分离器液位调节采用PID调节方式，由智能双法兰液位变送器检测液位，输出输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。
27． 低温分离器超高液位报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制。
28． 外输干气流量检测选用旋进漩涡流量计。
29． 外输干气紧急切断选用气动O型摆动球阀，在收到DCS发出的紧急关断信号后，切断外输干气。
30． 外输干气超低压报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制。
31． 压缩机组控制所需的一次仪表由厂家自带，其控制功能由一次仪表和配套的PLC控制盘实现，PLC控制盘与DCS之间进行数据通讯，将有关数据传送给DCS，在DCS的显示器上显示压缩机组状态。各仪表的名称及控制形式参见压缩机组生产厂提供的说明书。
(二). 脱乙烷、丁烷塔部分
1． 脱乙烷塔塔底出口温度检测、中部进料温度检测、塔顶温度检测采用铂热电阻。
2． 脱乙烷塔顶压力调节，采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，DCS经过运算、判断，输出2个4~20mADC的PID调节信号分别给现场脱乙烷塔顶压力调节阀（PV-2138/1）和干气放空压力调节阀（PV-2138/2），对压力进行控制。该控制回路以调节脱乙烷塔顶压力调节阀（PV-2138/1）为主，干气放空压力调节阀（PV-2138/2）通常为关闭状态，当塔顶压力升高，而仅依靠调节脱乙烷塔顶压力调节阀（PV-2138/1）不能满足设定点要求时，再调节干气放空压力调节阀（PV-2138/2）。
3． 脱乙烷塔底重沸器液位就地指示选用玻璃板液位计。
4． 脱乙烷塔底重沸器液位调节采用PID调节方式，由智能双法兰液位变送器检测液位，输出输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。
5． 脱乙烷塔底重沸器超高液位报警及联锁选用射频导纳液位开关，信号传至DCS进行报警及联锁控制。
6． 脱乙烷塔底重沸器温度调节采用铂热电阻检测温度，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对温度进行控制。
7． 脱丁烷塔进料温度检测（TE-2178）、塔底液出口温度检测（TE-2183）、脱丁烷塔顶气温度检测（TE-2212）采用铂热电阻。
8． 脱丁烷塔顶气压力调节采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对压力进行控制。
9． 脱丁烷稳定轻烃产量计量、塔顶产品流量检测采用涡轮流量计，信号远传至DCS进行显示。
10． 脱丁烷塔底重沸器气相返回温度调节，采用铂热电阻检测温度，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对温度进行控制。
11． 脱丁烷塔底重沸器液位就地指示采用玻璃板液位计。
12． 脱丁烷塔顶压力调节，采用智能压力变送器检测压力，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，DCS经过运算、判断，输出2个4~20mADC的PID调节信号分别给现场脱丁烷塔顶气压力调节阀（PV-2211/1）和脱丁烷塔顶回流罐压力调节阀（PV-2211/2），对压力进行控制。该控制回路以调节脱丁烷塔顶气压力调节阀（PV-2211/1）为主，脱丁烷塔顶回流罐压力调节阀（PV-2211/2）通常为关闭状态，当塔顶压力升高，而仅依靠调节脱丁烷塔顶气压力调节阀（PV-2211/1）不能满足设定点要求时，再调节脱丁烷塔顶回流罐压力调节阀（PV-2211/2）。
13． 脱丁烷塔顶回流罐液位就地指示采用玻璃板液位计。
14． 脱丁烷塔顶回流罐液位调节采用PID调节方式，由智能双法兰液位变送器检测液位，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对液位进行控制。
15． 脱丁烷塔顶回流罐界面调节采用PID调节方式，由射频导纳界面变送器检测界面，输出输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对界面进行控制。
16． 脱丁烷塔顶回流量调节采用孔板配智能差压变送器检测流量，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示，并通过DCS输出4~20mADC的PID调节信号给现场调节阀，对流量进行控制。
17． 膨胀/压缩机控制所需的一次仪表由厂家自带，其控制功能由一次仪表和配套的PLC控制盘实现，PLC控制盘与DCS之间进行数据通讯，将有关数据传送给DCS，在DCS的显示器上显示压缩机组状态。各仪表的名称及控制形式参见膨胀/压缩机组生产厂提供的说明书。
(三). 液化气、轻烃储罐部分
1． 液化石油气储罐、轻烃储罐液位就地指示采用单色石英管液位计。
2． 液化石油气储罐、轻烃储罐液位检测采用磁致伸缩液位计，输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示。
3． 液化石油气储罐、轻烃储罐温度检测采用铂热电阻。
4． 闭式排放罐液位就地指示选用浮球液位计。
5． 闭式排放罐液位控制采用两位式控制方式，由2个射频导纳液位开关检测液位，当液位高于高报警设定点时，高液位开关输出信号给DCS，DCS控制调节阀上的三通电磁阀，使气源与调节阀膜头之间的气动管路导通，调节阀打开，液位降低。在液位降低到低报警设定点时，电磁阀切断气源供给，泄放调节阀膜头内的空气，调节阀关闭，液位升高，直到高于高报警设定点。
6． 生产污水池液位检测采用超声波液位计输出4~20mADC信号远传至DCS进行显示。
7． 可燃气体探测：
(1) 在M-1、M-2、M-3、M-5撬块各设一台可燃气体检测器；
(2) 在燃料气压缩机处设二台可燃气体检测器；
(3) 在分子筛处设二台可燃气体检测器；
(4) 在膨胀压缩机处设一台可燃气体检测器；
(5) 在脱丁烷塔处设一台可燃气体检测器；
(6) 在框架平台一层处设一台可燃气体检测器；
(7) 在外输泵棚处设二台可燃气体检测器；
(8) 在液化气罐区、轻烃罐区各设二台可燃气体检测器。
(四). 仪表风部分
1． 仪表风压力调节采用自力式调节阀。
2． 仪表风压力检测采用智能压力变送器。
3． 仪表风超低压报警、联锁采用压力开关。
(五). 火炬系统
1． 火炬点火用天然气气调压采用自力式调节阀。
2． 火炬点火用压缩空气调压采用自力式调节阀。
3． 火炬分液罐、水封罐液位就地指示采用玻璃管液位计。
4． 火炬分液罐高液位报警采用射频导纳液位开关。
5． 火炬水封罐高液位报警采用射频导纳液位开关。
(六). 消防系统
消防系统采用气动蝶阀实现控制。
(七). 紧急关断部分
1． 压缩机入口分离器LAHH-32008超高液位报警联锁停压缩机，关原料气进站紧急切断阀ESDV-32003，打开原料气越站外输阀SBDV-32004，全装置关断。
2． 原料气压缩机事故停机，关ESDV-32002，开SBDV-32004，全装置关断。
3． 膨胀压缩机事故停机，关SDV-32096。
4． 干气外输超低压联锁，关SDV-32126。
5． 仪表风超低压联锁，停空气压缩机，关ESDV-32003，开SBDV-32004。
6． 导热油炉故障，关ESDV-32003，开SBDV-32004。
7． LAHH-32036分子筛入口分离器超高液位联锁，关ESDV-32003，开SBDV-32004，全装置关断。
8． LAHH-32117低温分离器超高液位联锁，关SVD-32096。
9． LAHH-32143脱乙烷塔底重沸器超高液位联锁，关ESDV-32003，开SBDV-32004，全装置关断。
第三节 日常操作及维护
一、 塔河油田联合站的现场仪表种类：
1． 流量仪表：
孔板流量计，双转子流量计，涡街流量计，旋进漩涡流量计，涡轮流量计。
2． 温度仪表
热电偶温度变送器，铂热电阻，温度开关。
3． 压力仪表
压力变送器（普通型，仅设置在老联合站内），智能压力变送器，压力开关。
4． 液位仪表
单法兰液位变送器（普通型，仅设置在老联合站内），智能单法兰液位变送器，智能双法兰液位变送器，超声波液位计，磁致伸缩液位计，光导电子液位计，射频导纳界面变送器，射频导纳液位开关，直读式液位计（玻璃板液位计、玻璃管液位计、双色液位计）。
5． 分析仪表
含水分析仪，可燃气体变送器。
6． 控制阀
气动薄膜单座调节阀，气动薄膜笼式单座调节阀，气动薄膜笼式双座调节阀，气动O型摆动球阀，气动蝶阀，自力式调节阀。
二、 注意事项
所有现场仪表在安装前，必须全部进行调校，仪表调校合格后才可进行安装。流量仪表必须在管线吹扫干净后进行安装，仪表安装完毕后进行校接线。仪表通电前需进行回路检测，确保接线正确。待回路检测正常后，给仪表加电，由电专业给系统接线柜供电,现场仪表电源统一由系统接线柜提供，电源正常后进行回路带电测试，回路检测正常后，仪表可投入运行。
除超声波液位计（本质安全型）外，所有现场安装的有电缆连接的仪表设备、按钮、接线箱等均为隔爆产品。
在有爆炸性混合物的危险场所，所有仪表设备、按钮、接线箱等都应先切断电源后，方可开盖。如需通电，应在盖子盖好并确保其隔爆性能没有降低的情况下进行。所有仪表设备、按钮、接线箱等的各隔爆结构及零件，在出厂前均已经过严格检查，因此在维修时，不得将各防爆接合面划伤、碰损，各隔爆零件不允许自配，如有损坏应向制造厂订购。
三、 各类仪表的投产、日常使用及维护：
(一)、 孔板流量计
1． 原理
利用管线中的节流元件产生压差，压差的大小与流量之间存在一定的数学关系，利用差压变送器检测差压，经过运算后，即得到流量。
2． 差压变送器原理
过程压力通过两侧的隔离膜片、灌充液传至δ室的中心测量膜片。中心测量膜片是一个张紧的弹性元件，它对于作用在其上的两侧压力差产生相应变形位移，其位移与差压成正比，这种位移转变为电容极板上形成的差动电容，由电路部分把差动电容转换成4~20mADC输出信号。

图 一

3． 投产时的操作步骤
(1) 投产前，确认引压管上的根部阀处于关闭状态。三阀组中间的阀门处于打开状态，两侧的阀门处于关闭状态。
(2) 先打开流量计旁路阀,运行24小时后再开流量计上游进口阀门。
(3) 待介质充满流量计后,再缓慢打开流量计下游出口阀门。
(4) 打开引压管上的根部阀。
(5) 先打开上游侧阀门1，待充压完毕后关闭中间阀门2，再打开下游侧阀门3。（关闭顺序刚好相反。）
(6) 关闭旁路阀。记录流量计投入运行的时间。
参见下图。

图 二
4． 日常使用及维护。
(1) 孔板流量计运行正常与否的判断，需与工艺流程相结合。如果工艺流程处于正常状态，而流量计读数与同样工艺条件下的历史记录相比有较大变化，则流量计可能出现故障。具体现象与故障原因的关系及处理方法参见下表：
现 象
可 能 的 故 障 原 因
处 理 方 法
流量偏小
上游侧引压管线堵塞
拆下变送器，清理上游侧引压管线。
流量偏大
下游侧引压管线堵塞
拆下变送器，清理上游侧引压管线。
流量计读数长期保持不变
上、下游侧引压管线堵塞
拆下变送器，清理上、下游侧引压管线。
流量计无读数
DCS系统模拟量输入通道故障。
将该点的输入信号接到备用的模拟量输入点上，并重新对系统组态。
信号线有问题
检查电缆及接线端子等处，如有问题，予以排除。
差压变送器故障
拆下差压变送器，交由厂家处理。
流量计读数波动剧烈
信号传输通道有干扰
检查变送器、信号线、各接线端子、DCS系统模拟量输入通道等处，查找干扰源，予以排除。
(2) 在长期使用后，在孔板上游侧下角易堆积污物，会对孔板的计量精度产生影响，需定期检查，排除污垢。
(3) 孔板在出厂时，其节流孔的入口应是尖锐的，表面应是平整的。经过一段时间的使用，由于液体中有固体颗粒，或气体中有液体小滴，或其它流体的杂质，尖锐的入口将被磨钝，从而使孔板的流出系数增大，造成附加误差。应定期拆下孔板，检查节流孔的入口。
(4) 拆卸孔板时，应按照下述顺序进行：
a) 关闭阀门3.
b) 打开阀门2。
c) 关闭阀门1。
d) 打开差压变送器的排液/排气阀，泄放变送器内部的压力。参见下图：

图 三

e) 关闭引压管上的根部阀。（此时若需要检修变送器，此时可拆下）
f) 关闭上游进口阀门。
g) 关闭下游出口阀门。
h) 再拆卸孔板。
i) 安装孔板时，应使孔板与管道同心，而且夹紧孔板用的密封垫片，在夹紧后不得突入管道内壁。还要注意孔板的入口面，应将有直角边的一面对准介质流入方向，如果反装，会有20%的计量误差。
(二)、 双转子流量计
1． 原理
利用精密配合的两个转子和测量室，把流体连续不断地分割成单个的已知体积的部分，根据测量室逐次重复地充满和排放该体积部分流体地次数，来测量流体的体积总量。
2． 投产时的操作步骤
(1) 投产前应确认流量计上进口阀和下游出口阀处于关闭状态，旁路阀处于打开状态。
(2) 对初次启动的流量计，应先打开流量计旁路阀，用被测介质冲出管道中的污物和杂质。目的是不要让杂质、焊渣、管锈等损坏流量计。
(3) 运行24小时后再缓慢打开流量计上游进口阀门，观察流量计、附属设备及其连接管线有无渗漏，在工作压力下不渗不漏即可。
(4) 待介质充满流量计后，再缓慢打开流量计下游出口阀门。
(5) 缓慢关闭旁路阀。
(6) 观察表头计数器和仪表运行是否正常，同时监听流量计的运转有无杂音。如有异常，应立即停止运行，打开旁路阀，关闭流量计的进、出口阀门。待查明原因，排除故障后，方可继续投入运行。
(7) 在流量计投运时，应注意流量计的前后压差，如流量计的前后压差已达到0.2MPa时，流量计仍没有启动运转，应立即停止投运，打开旁路阀，关闭流量计的进、出口阀门。待查明原因，排除故障后，方可继续投入运行。
(8) 待旁路阀完全关闭后，流量计正式投入运行，记录流量计投入运行的时间。
3． 日常使用及维护。
(1) 双转子流量计在运行过程中，没有繁琐的操作要求，只要监视运行正常与否即可。一般情况，每2小时，计量员巡查一次。
(2) 双转子流量计在停运前先记录流量计进、出口的压力和温度值。无论是启动和停止时，开关阀门应缓慢。停运时先打开旁路阀，再关流量计的进口阀，后关出口阀。待流量计停运后，记录流量计累积值，并记录停运时间。
(3) 双转子流量计为进口产品，价格昂贵，出现故障时，应及时与厂家联系维修。具体现象与故障原因的关系及处理方法参见下表：
现 象
可 能 的 故 障 原 因
处 理 方 法
流量计运行但计数器不记录数字
1． 计数器有故障。
2． 校准器和计数器基板之间，耦合断开或校准器故障。
及时与厂家联系维修
流量计运行但是有噪音
1． 流量计转子间隙调节不适当。
2． 转子损坏。
3． 滚珠轴承磨损。
4． 计数器齿轮损坏。
及时与厂家联系维修
流量计表头有读数，但DCS的显示画面没有读数。
DCS系统脉冲量输入通道故障。
将该点的输入信号接到备用的脉冲量输入点上，并重新对系统组态。
信号线有问题
检查电缆及接线端子等处，如有问题，予以排除。
流量计信号远传部分故障
及时与厂家联系维修
流量计表头读数稳定，但DCS的读数剧烈波动。
流量计信号远传部分故障
及时与厂家联系维修
信号传输通道有干扰
检查变送器、信号线、各接线端子、DCS系统模拟量输入通道等处，查找干扰源，予以排除。

(三)、 涡街流量计，旋进漩涡流量计
1． 涡街流量计原理
在流体中插入一个柱状物时，从柱状物两侧就交替地发生有规律地旋涡（参见下图），这种旋涡列被称为卡门涡街。在风中，旗帜的飘动就是由旗杆产生的卡门涡街造成的。卡门涡街的释放频率与流体的流动速度成正比，所以测出卡门涡街的释放频率，就可得到流速，进而得到体积流量。

图 四
2． 旋进漩涡流量计原理
旋进漩涡流量计是以旋涡进动现象为机理的流量计。受到周围约束的旋流，在通过截面扩大了的管段时，旋流的中心轴会作进动运动，这就是旋涡进动现象。
如下图所示，在仪表入口处固定安装一个称作起旋器的入口叶片，强迫流体产生强烈旋转，接着旋流进入节流管而被加速，然后到达扩大部分减速，压力上升，导致旋涡进动运动。进动运动的频率与流速成正比。用传感元件检测出旋涡进动频率，就可得到流量。

图 五
3． 投产时的操作步骤
(1) 投产前应确认流量计上进口阀和下游出口阀处于关闭状态，旁路阀处于打开状态。
(2) 对初次启动的流量计，应先打开流量计旁路阀，用被测介质冲出管道中的污物和杂质。目的是不要让杂质、焊渣、管锈等损坏流量计。
(3) 运行24小时后再缓慢打开流量计上游进口阀门，观察流量计、附属设备及其连接管线有无渗漏，在工作压力下不渗不漏即可。
(4) 待介质充满流量计后，再缓慢打开流量计下游出口阀门。
(5) 缓慢关闭旁路阀。
(6) 待旁路阀完全关闭后，流量计正式投入运行，记录流量计投入运行的时间。
4． 日常使用及维护。
流量计现象与原因的关系及处理方法参见下表：
现 象
可 能 的 故 障 原 因
处 理 方 法
管线内无流量，而流量计指示有流量。
信号电缆屏蔽或接地不良，引入50Hz干扰。
加强屏蔽或接地，消除50Hz干扰。
附近有强电设备或动力线。
让仪表和信号电缆远离干扰源。
管线存在强烈振动。
1． 流量计上、下游管线加支撑，减小振动。
2． 由流量计生产厂家的技术人员对流量计内部电路进行调整。

续表
现 象
可 能 的 故 障 原 因
处 理 方 法
1． 带现场显示的流量计，现场有读数，而DCS无读数
2． 无现场显示的流量计，在DCS上无读数
DCS系统模拟量或脉冲量（视流量计实际输出信号类型而定）输入通道故障。
将该点的输入信号接到备用的输入通道上，并重新对系统组态。
流量计故障。
由流量计生产厂家的技术人员处理。
信号线有问题
检查电缆及接线端子等处，如有问题，予以排除。

(四)、 涡轮流量计
1． 原理
被测流体进入流量计，冲击叶轮，由于叶轮的叶片与流体流向之间有一夹角，流体冲击力使叶轮产生转动力矩，叶轮旋转。在一定条件下，转速与流量成正比。因此，测出叶轮转速就可得到流量。
2． 投产时的操作步骤
(1) 投产前应确认流量计上进口阀和下游出口阀处于关闭状态，旁路阀处于打开状态。
(2) 接上电源，确认无信号输出。
(3) 对初次启动的流量计，应先打开流量计旁路阀，用被测介质冲出管道中的污物和杂质。目的是不要让杂质、焊渣、管锈等损坏流量计。
(4) 运行24小时后再缓慢打开流量计下游出口阀门，观察流量计、附属设备及其连接管线有无渗漏，在工作压力下不渗不漏即可。
(5) 待介质充满流量计后，再缓慢打开流量计上游进口阀门。
(6) 缓慢关闭旁路阀。
(7) 待旁路阀完全关闭后，流量计正式投入运行，记录流量计投入运行的时间。
3． 日常使用及维护。
(1) 为保证涡轮流量计长期正常工作，必须经常监测叶轮旋转情况，监听叶轮旋转声音，出现异常声音，应及时卸下流量计，检查内部零件。
(2) 故障现象、原因及解决方法。
故障现象
原因
解决方法
流体正常流动，而值班室无显示，累积值不增加。
仪表回路接触不良。
检查信号电缆有无断路或接触不良。如有，则予以排除。
流量计内部故障。
卸下流量计，检查叶轮是否碰流量计内壁，有无异物卡住，轴承和轴有无杂物或断裂等现象。相应去除异物并清洗，或由生产厂家更换损坏零件。
DCS系统脉冲量输入通道故障。
将该点的输入信号接到备用的输入通道上，并重新对系统组态。
流体正常流动，未作减小流量的操作，流量却逐渐减小
过滤器堵塞。
过滤器前后压差增加，说明已被杂物堵塞，予以清除。
安装流量计的管线上的阀门出现阀芯松动，阀门开度自动减小。
通过阀门手轮是否调节有效来判断。确认后修理或更换。
流量计叶轮受杂物阻碍或轴承间隙进入异物，阻力增加而引起转速减小。
卸下流量计，予以清除，必要时重新标定。
流体未流动，流量显示不为零，或显示值不稳。
信号电缆屏蔽接地不良
检查屏蔽层是否良好接地。
管道振动，叶轮随之抖动，产生误信号。
加固管线或在流量计前后加装支架，防止振动。
截止阀关闭不严，有泄露流量。
检修或更换阀门。

续表
故障现象
原因
解决方法
流量显示值与经验评估值差异明显。
受流体腐蚀，磨损严重，杂物阻碍等使叶轮旋转失常，引起仪表系数变化。
修理或更换。
叶片受腐蚀或冲击，顶端变形，输出信号失常，使仪表系数变化。
修理或更换。
流体温度过高或过低，轴与轴承膨胀或收缩，间隙变化过大，导致叶轮旋转失常，引起仪表系数变化。
修理或更换。
流量计被压不够，出现气穴，影响叶轮旋转。

管道流动方面原因。如未装止回阀出现逆向流动；旁通阀未管严，有泄露；上游出现较大流速分布畸变（如因上游阀未全开引起）或出现脉动；液体受温度引起的粘度变化较大等。
找出原因后，对症排除。
DCS系统内部故障
由专业人员进行检修。
流量计内的永磁材料的磁性减弱。
由生产厂家进行维修或更换。
通过流量计的实际流量超出流量计规定的流量范围。
更换合适的流量计。

(五)、 热电偶温度变送器
1． 工作原理
热电偶由两根不同导线（热电极）A和B组成。它的一端T1是互相焊接的，形成热电偶的工作端，用它插入被测介质中，热电偶的另一端T0与测量电路连接。如果T1与T0存在温度差，测量电路就会测量到热电偶产生的热电动势（电压，mV级）。该热电动势与温度差存在数学关系，不同的热电动势对应不同的温度差。

图 六
2． 日常使用及维护。
(1) 热电偶温度变送器在日常使用中，一般没有操作要求。
(2) 故障现象、原因及解决方法。
故障现象
原因
解决方法
无指示值
仪表回路接触不良。
检查信号电缆有无断路或接触不良。如有，则予以排除。
热电偶烧断
更换热电偶温度变送器
DCS系统模拟量输入通道故障。
将该点的输入信号接到备用的模拟量输入点上，并重新对系统组态。
实际温度变化缓慢，而指示值波动剧烈
信号电缆屏蔽或接地不良，引入干扰。
加强屏蔽或接地，消除50Hz干扰。
指示值与现场温度计的读数有较大差异
热电偶温度变送器故障
更换热电偶温度变送器

(六)、 铂热电阻
1． 工作原理
铂热电阻是利用细铂丝的电阻随温度的变化而变化，并呈一定数学关系的特性来测量温度的。铂热电阻在0℃时，电阻为100Ω；在100℃时，其电阻为138.51Ω；温度升高1℃，电阻增加约0.39Ω。（以上数据仅供参考）
2． 日常使用及维护。
(1) 铂热电阻在日常使用中，一般没有操作要求。
(2) 故障现象、原因及解决方法。
故障现象
原因
解决方法
无指示值
仪表回路接触不良。
检查信号电缆有无断路或接触不良。如有，则予以排除。
铂电阻丝烧断
更换
DCS系统模拟量输入通道故障。
将该点的输入信号接到备用的模拟量输入点上，并重新对系统组态。
实际温度变化缓慢，而指示值波动剧烈
信号电缆屏蔽或接地不良，引入干扰。
加强屏蔽或接地，消除50Hz干扰。
指示值与现场温度计的读数有较大差异
铂热电阻故障
更换铂热电阻

(七)、 温度开关
温度设定值已由厂家出厂时进行了预设定，运行时需进行再次确认。没有操作要求。
(八)、 压力变送器（普通型，仅设置在老联合站内），智能压力变送器
1． 工作原理
工作原理与差压变送器相似，但其一侧与外界大气相通，所得到的压力值是以大气压为基准的，即表压。
智能型与普通型的差别在于，智能压力变送器基于数字技术，测量精度更高，除能够输出4~20mADC标准信号外，还具有环境温度补偿、在线量程调整、自我诊断故障、与DCS系统进行双向数据通信