保健品生产线酶化车间作业指导书.doc

保健品生产线作业指导书酶化车间作业指导书酶化岗位1岗位设备以及工艺流程1.1设备流程CIP清洗、白糖刮板薄膜蒸发器 1# 2#精滤液贮罐 1# 2#板框压滤机1# 2#脱 色 罐1# 2#酶化反应釜1# 2#1.2岗位设备一览表序号设备编号设备名称规格型号数量（台）1MH01CIP清洗机QXDY12MH02酶转化反应釜Vg=6m323MH03脱色罐Vg=6m324MH04精滤液贮罐Vg=6m325MH051#板框压滤机Bn30/630V16MH062#板框压滤机BAMY630XU17MH07硅藻土涂布桶Vg=200L18MH08板框中转槽Vg=500L29MH09刮板薄膜蒸发器GZ2210MH10浓糖罐Vg=300L211MH11淡糖罐Vg=300L212MH12浓缩中转槽Vg=2m3113MH13螺旋板式冷凝器LL12.580114MH14精过滤器RP53215MH15螺杆泵IIB（b）416MH16浓浆泵G351217MH17不锈钢奶泵BAW150A41.3工艺控制流程低聚果糖酶化生产工艺流程图蔗 糖：4500酶 化 酶：150 蒸汽：3200 水： 31500板框过滤硅藻土：27.4 清洗废水：14500、固废：67.4（酶、硅藻土） 脱色活性碳69.1 板框过滤硅藻土22 清洗废水：14600、固废：91.1（活性碳、硅藻土）精制浓缩 蒸汽4400 冷凝水：7500 中间产品5100（低聚果糖）1.3 工艺控制要点控制项目工艺参数超出控制范围影响调整措施酶化物料糖度5055 BAX见操作规程酶化物料温度501酶化物料PH值6.20.1脱色温度631脱色PH值5.86.0脱色时间60分钟过滤压力P0.4MPa浓缩蒸汽压力0.280.3Mpa真空度0.066-0.068Mpa2设备操作规程2.1 设备CIP清洗操作规程(一)目的：建立设备CIP清洗的操作规程确保产品质量。(二)范围：酶化车间、制成车间。(三)职责：酶化和制成车间操作人员负责实施。(四)内容：一、CIP清洗前的准备和防护工作1、检查水、电、蒸汽是否到位。2、检查酸缸、碱缸、热水缸内是否清洁或缸内原有的酸液、碱液是否清亮，若已浑浊需加水稀释（或中和）排放后重新配制3、配制酸、碱前，操作人员必须穿好防酸服、水鞋、帽子、防酸手套、口罩和防腐眼镜，以确保安全。 二、酸、碱液的配制l、酸液的配制：在CIP系统的酸缸内加入约900L左右的工艺水，在未加热之前将大约2225kg的浓硝酸加入酸缸中用泵打回流与水混匀，配制好取样送化验室测浓度，浓度要在2.0%3.0%方可加热至6070之间清洗设备，若浓度达不到要求要待配制好后方可进行清洗。2、碱液的配制：在CIP系统的碱缸内加入约900L左右的工艺水，将大约32kg左右的片碱先生塑料桶内分两次加水溶解后搅拌均匀，待完全溶解滤网过滤后，倒入碱缸用泵打回流与未加热的工艺水混匀取样、测样。待浓度在2.0%至3.0%之间方可加热至6070之间进行设备的清洗。3、CIP系统热水缸内加900L左右干净的工艺水加热到70方可进行设备清洗。4、若酸、碱缸内有酸、碱液须取样测浓度，若浓度达不到清洗标准需要再配，操作步、骤同二、1、2，待浓度达到标准后方可进行设备管道的清洗。三、CIP清洗设备的工艺操作1、CIP的清洗顺序如下：热水 碱液 热水 酸液 热水 过滤水2、酶化工段清洗设备流程如下：1#2#1#2#1#2#CIP 酶化罐 脱色罐 板框 中间槽及周边连接管道 精贮罐 回CIP房 注：对酸化罐、脱色罐酸、碱液的清洗至少要循环15分钟以上。对板框中间槽及管道酸碱的清洗至少要循环20分钟以上。3、浓缩工段清洗设备流程如下：1#2#1#2#1#2#CIP 精贮液罐 中转槽 浓糖罐 浓浆泵 制成车间 淡糖罐 1#2# 回CIP房注：对浓缩工段要清洗的所有设备及管道须循环清洗2025分钟左右。4、制成车间清洗设备流程如下：5、(1)工业品CIP清洗设备流程如下：CIP 中转槽 无级泵 套管杀菌机 板式换热器 过滤器 无菌灌装机浓缩 回CIP房注：工业品灌装设备的酸、碱液的清洗至少循环25分钟以上。(2) 终端品CIP清洗设备流程如下：CIP 中转槽 高位槽 回CIP房注：终端品设备的酸碱液的清洗至少循环25分钟以上。四、CIP清洗后的检验CIP清洗后用过滤水反复冲洗各处设备管道，并用取样瓶和取样袋分别从各个取样点进行取样自检后，并将样送至化验室测样，待检验合格后方可。 五、生产后设备的CIP清洗规程： 生产后C口清洗工艺操作同一、二、三、四。注：生产后在CIP清洗前应先烧干净的工艺水至7075之间冲洗所有的设备及其周边管道内的活性碳和糖液，直至设备及周边管道内无糖和活性碳时，然后再进行CIP的清洗，来确保酸碱液能重复使用。CIP清洗完后用过滤水反复冲洗，并在各个取样点取样送化验室检验，待检验合格后，CIP清洗结束。2.2酶化岗位操作规程(一)目的：建立一个酶化岗位的操作规程。(二)范围：酶化车间。(三)职责：酶化工段操作人员负责实施。(四)内容：一、投料前的准备1检查酶化罐是否干净，有无异味，罐内清洁度达不到卫生要求绝不许投料。2检查水、电、汽、原辅料是否到位，检查阀门开启状态。除罐底蒸汽冷凝水排出阀及疏水阀开启外，应关闭其它所有的阀门，特别是罐底部出料阀应关闭好。3在搅拌轴封上加适量的水。4在投料前提前一天解冻冰柜中的菌丝体。二、投料及运行1从人孔处用橡胶管往罐内加入过滤过干净的工艺水。加入水量占当批次白糖总重量的三分之二。当工艺水加到约1000kg时，开启搅拌。2当水加够后，再次检查罐底部蒸汽冷凝水排出阀(含旁路上的阀)是否开启。再缓慢开启手动蒸汽加热阀，一直加热到罐内水温为50左右为止。注意蒸汽加热阀不能开得太大，P蒸汽套0.25mpa为宜。3当罐内水被加热到40左右时，在搅拌状态下从人孔处投入已称量好的白糖。当罐内物温接近50左右时，关闭手动蒸汽加热阀。4当罐内的物料温度达50时，取样测糖度，控制糖度在52-55BAX，若糖度偏高，则可适当加入工艺水。当罐内温度稳定在501时，根据提的酶沽数值，投入本批次酶化所需的菌丝体量。在投入菌丝体的过程中用手工研碎大块的菌丝体。菌丝体投完即开始计酶化时间。5菌丝体投入后约8-10分钟，开始取罐内物料样，每次取样应先停止搅拌，每隔30分钟后取样，每次取样后立即测PH值，据所测PH值适当地往罐内加入标准的13N碱液或酸液，直到罐内物料PH值调到6.20.1的工艺所要求范围。调定后每半小时复查次。直到酶化工作结束。6. 酶化反应4小时前每半小时取样一次，4小时后每小时取中控样一次，检测物料PH值，还原糖旋光，固含量、直到中控部门下灭酶通知单方可结束工作。三、酶化后期工作1. 当接到中控部门的酶化终止通知时，根据灭酶时间提前30分钟通知锅炉房准备供汽，打开罐底蒸汽冷凝水排出阀及疏水阀自动蒸汽阀，待灭酶通知单上开始升温灭酶时间到时迅速缓慢，开启手动蒸汽阀，在保证夹套蒸汽压力0.25mpa情况下，让 罐内温度在尽可能短的时间内升到灭酶的温度（901），并恒温保持灭酶时间为二十分钟。2. 灭酶时间到时，立即取灭酶样，取样后应立即关闭手动蒸汽阀，关闭罐底蒸汽冷凝水出水阀，开启循环水出水阀和循环水进水阀，迅速循环降温，直到罐内物料温度为6070时，关闭循环水进出阀门。每投一吨白糖（干糖）在罐中加入140ml 13N的碱，酶化工作即告结束，移交下一步工序处理。四、常见问题处理1. 酶化过程中温度达不到工艺要求：温度501时，或高或低则来取相应循环水降温。蒸汽升温操作，使之达到工艺要求。2. 若在酶化过程中停电，此时应采取人工控温，酒精温度计测温，保证物温恒定在工艺要求值，通知中控部门定时测物料PH值，调节PH值达到工艺要求，并向有关领导汇报。2.3脱色岗位操作规程（一）目的：建立一个脱色岗位的操作规程（二）范围：酶化车间（三）职责：酶化工段操作人员负责实施（四）内容：1.检查脱色罐内是否干净，是否达到卫生要求，并在轴封上加适量的水。2.脱色时，活性炭用量占干糖总量的1.5%，返糖2%。3.经第一次过滤的滤液泵入脱色罐。当罐内物料达到1000kg左右时，开启搅拌。4.在一次过滤过程中应加入13N的碱液，加碱量（ml）=白糖干重活性炭比率19，投入中间槽的碱液分6次投完，做到投放均匀。5.所有须脱色的物料打入脱色罐。物料温度控制在631，若温度不到则应打开罐底部蒸汽凝水排出阀，再缓慢开启夹套蒸汽加热阀，当温度达到接近63时，应立即关闭蒸汽阀。注意加热蒸汽压力不能太大，1#脱色罐夹套0.1mpa，2#脱色罐夹套0.2mpa。6.当脱色罐内物温在631时，连续搅拌脱色60分钟以上，脱色工作结束，移交过滤。7.当一次过滤结束后，脱色罐内温度达到631时30分钟一次取样送中控部门测PH值，按检验结果对罐内加入适量的酸，碱液，物料PH值在脱色过程中保持在5.86.0，直到脱色时间结束。2.4板框过滤操作规程(一)目的：建立板框过滤操作规程。(二)范围：酶化车间。(三)职责：酶化工段操作人员负责实施。(四)内容：一、准备工作l检查所有待用的板框是否干净，滤布是否干净。装滤布时应每一块滤布都必须仔细检查是否有通孔，发现有孔的滤布坚决不能使用。2装滤布时每框一块滤布，且板与框，框与滤布的物料通孔应对齐；另外每块滤布不能有折皱。每批次装板框数根据需过滤物量多少而定。一般情况下第一次过滤则每吨物料需67付板框，第二次过滤则每吨物料需7-8付板框。3检查微孔膜过滤器是否清洗干净，滤芯是否装好，将200目的滤网套在滤芯上，连接好各管件，备用。4检查中间槽至精滤液储罐间的所有设备及管道，清洗设备是否合格。5滤布装好后，在液油压为1718MPa条件下压紧，先用工艺水试漏，若不漏即可关掉工艺水准备过滤。若漏水太大，说明滤布未装好，应拆卸板框检查重新装。二、过滤操作1若是第一次过滤，则在调配桶中加入约500kg的水，直接蒸汽加热到水温5060。然后把MH1的粗助滤剂按板框数的一半减一(单位：kg)投入调配桶中搅均。2涂布时，依次开启调配桶出料阀，泵，板框的进口阀，板框到调配桶的回流阀，最后开启泵打循环涂布。3从酶化罐人孔处在搅拌条件下加入占干糖总重的0.58%的MH-1粗助滤剂。当涂布达到循环液取样观察清澈时，在保证泵下不断料的前提下进行稳定切换，开始过滤酶化罐混有粗助滤剂的物料。在板框出料口不断地检查是否有糖液滤出，一发现糖液滤出即接收糖液至中间槽，物料足够时用泵打入脱色罐。过滤中当的酶化罐内物料料少于1000kg时应停止搅拌，板框机进口压力将随过滤时间的推移而缓慢升高，1#板框压滤机工作压力，最高不许超过0.4Mpa。一般情况下当进口压力达到0.38Mpa时，应采取回流措施，以减少进板框的物料量。此时的回流液回到调配桶中，操作中保证进口压力不大于0.40Mpa，当酶化罐内物料快过滤完时用少量工艺水置换后，切换调配桶中回流的物料继续过滤直到过滤结束。4若是第二次过滤，同样在调配桶中加入500kg水，并加热到50-60，然后（MH-1）粗助滤剂按板框数的一半（单位：kg）投入到调配桶中进行一次涂布，涂布操作同“3”的操作。一次涂布完后再按与粗助滤剂相同的Mm-1细助滤剂到调配桶中进行二次涂布，涂布操作同“3”。5当二次涂布好后，同样在泵水断料的前提下进行稳定切换，开始过滤已脱色好的待过滤的物料。在板框出口不断检查糖液是否已出，若发现糖出则立即接收糖糖液至中间槽。刚滤出的物料混有水或色值和透光率暂时达不到要求，先打5分钟左右回流至脱色罐，然后取样送到质检中心测物料色值和透光率。中间槽合格的物料泵打至精过滤器过滤后，再入精滤液储罐。过滤过程中同样不许断料，2#板板框压滤机工作压力最高不许过0.5mpa,若过滤压力达到0.48Mpa,也应采取回流措施，此时回流液入脱色罐。6若二次板框过滤失败，需拆洗板框再次过滤，脱色罐物料增加取样次数检查PH值，保证物料PH值控制范围5.8-6.0。7微孔膜过滤，每次膜过滤均选用1.0um的聚丙稀滤芯五支。过滤时压力不许超0.1 Mpa。三、过滤后期工作1所有物料过滤快完毕时，用工艺水代替物料继续过滤，直到把板框里的糖浆全部置换出为止。停止泵，关闭板框进料阀。在有压缩空气的条件下，缓慢开启压缩空气进口阀，让压缩空气将板框里的水压干挤出。注意P0.4MPa。板框里的水挤干后应记住关闭压缩空气进口阀。2拆板框，启动油压泵松开板框压头。清洗整个过滤系统，含板框、滤布、膜过滤的滤芯、滤网，所有过滤系统的设备内外及管道，清洗完设备的同时清扫地面。四、注意事项1在装好板框用工艺水试漏时，若漏水太大应重新压紧板框。若压紧后漏水还大，则说明板框未装好，滤布可能有折皱，应重新拆下板框再装。2当每次涂布时，在滤出液里发现有少量的助滤剂，则说明所装滤布中有通孔。此时应立即停止涂布，拆洗板框，检出有通孔的滤布。 3当过滤压力1#板框达到0.38Mpa，2#板框达到0.48Mpa,回流量大，而滤出流量很小时，则说明框里滤饼已装满或不能再继续过滤，遇此情况即使需过滤物料未完，也应停止过滤，拆洗板框，重新过滤。同样要涂布再切换。在正常过滤过程中，泵不许停，也不许断料。4若二次过滤过程中，板框出口物料混有活性炭，应立即停止进入精贮液缸的泵进行观察处理，若无效，应停止泵，将中间柱内混有活性质的物料用泵打入脱色缸，拆洗板框，重新涂布过滤。2.5酶化车间微孔过滤器使用操作规程(一)：建立精过滤器的使用操作规程降低产品的杂质。(二)：酶化车间酶化工段。(三)：酶化工段操作人员负责实施。(四)：内容：1、安装前检查设备的各个部件是否完好，清洗是否干净、滤芯(插入式1u聚丙稀滤芯)是否变形，滤袋是否有通洞现象。2、生产前精过滤器的5支滤芯和5个200目滤袋，一个30#滤网0.2%-0.3%的Clo2消毒液浸泡6-8小时，Clo2配比方法：30克高纯度Clo2粉剂，50kg左右的工艺水，在用60-70的热水浸泡2小时以上即可安装使用。3、安装时在每支滤芯上套上200目的滤袋，插在精过滤器插口上，使其与底部垂直，上紧滤芯顶部压片，在用一个大滤袋把五支滤芯全套上，并在滤芯下端加食品级垫子，使滤袋和滤芯密封。4、套上精过滤器外壳时，必须检查五支滤芯是否同时被压紧，不能出现任何一支有松动现象，并保持滤芯和底座垂直。5、套外壳时，必须对角紧螺丝，防止外漏。6、安装好后要用过滤后的清洁水泵入精过滤器检查是否有渗漏现象，若有渗漏，应从新进行安装，直至不再有渗漏方可。7、在生产中启动泵时，物料进入精过滤器时，需对过滤器进行排空处理，待排气孔有少量物料喷出，迅速关闭排气阀，此时精过滤器将处于正常工作状态。8、生产中应时常注意压力，如果压力0.1Mpa，证明有堵塞，应立即停止使用，必须及时拆洗进行检查。9、生产后，须使用60-80的清洁水通过旁路，用泵加压，压力0.1Mpa。对滤芯内外进行正反冲洗，直至冲洗干净为止。10、拆开过滤器取出滤芯，用过滤后的60左右的清洁水冲洗流动清洗干净后，竖立摆放。11、生产时使用的滤芯和过滤水专用的滤芯应分开放置，并晒干后封存保管。注意事项：1、变形的滤芯和通洞的滤袋严禁使用。2、清洗使用过程中，清洗水80，压力0.1Mpa、严禁超温超压力使用，并检查每次的清洗情况。3、应定期（30天）对滤芯进行清洗保养，已延长滤芯的使用寿命，方法用1% 40-60的NaOH溶液将滤芯浸泡zh时后，用清洁水循环冲洗8-10分钟即可。4、应认真记录好维护、保养、清洗的台班记录。5、作好备用件的请购工作（应随时在备用的滤芯5支）。2.6精贮罐操作规程(一)目的：建立精贮罐的操作规程。(二)范围：酶化车间酶化工段、浓缩工段。(三)职责：酶化车间操作人员负责实施。(四)内容：1、若物料在二次板框过滤后，在精贮罐需放置一段时间才浓缩，则物料温度需控制在如下条件：放置时间(t：h) 物料温度（T：）t1小时 T：53551小时t4小时 T：452、物料进入精贮罐后，约800-1000kg时，需不断进行搅拌，防止糖将内外温度不一，导致色值加深。除浓缩岗位需打送物料至中转槽，物料较少（物料量低于1吨），或其他需短时停搅拌等其他意外因素。外正常生产过程中不得停止搅拌，若物料温度低，可适当加温至工艺要求条件范围内。3、物料在进行真空浓缩前，浓缩岗位操作人员需送样至化验室进行色值、透光率、PH值测定，测定结果达到工艺要求后方可进行浓缩。若浓缩前物料色值已超过0.04，则糖浆不宜再浓缩需重新进行脱色后方可再重新浓缩。4、物料在二次板框结束进入精贮罐中因暂时不能浓缩，应加强物料PH值检测，根据PH值检测结果，加入清亮标准的酸、碱液，使待浓缩物料PH值稳定在工艺要求控制范围。2.7浓缩设备清洗操作规程(一)目的：建立浓缩设备清洗操作规程确保产品质量。(二)范围：浓缩工段。(三)职责：浓缩工段操作人员负责实施。(四)内容：l、生产前一天，在中转槽内加入约一吨的工艺水，用袋装150克干粉二氧化氯加入到 中转槽内搅匀，在保证刮板有真空的条件下将中转槽内的二氧化氯溶液进入刮板内 浸泡816小时，若刮板已泡满中转槽内还有二氧化氯液，从CIP管道放入浓糖缸和 淡糖缸内进行浸泡。2、在生产时先用配好的酸碱液对浓缩设备进行清洗(酸碱液的配制和清洗详见CIP清 洗操作规程)，酸碱液清洗完后，在中转槽内烧水至6570之间，将刮板内的二氧 化氯液排放，在有真空的条件下用中转槽内的热水清洗刮板。热水清洗完毕后用过滤 水进行清洗刮板和其他设备，并送样到化验室检测合格为止。3、清洗完设备后将刮板取样口的阀门和中转槽内的滤网泡入酒精中，关闭所有的水、 电、汽，打开设备的排水阀。2.8浓辅同位操作规程 (一)目的：建立浓缩岗位的操作规程，提高产品质量。 (二)范围：浓缩工段。 (三)职责：浓缩工段操作人员负责实施。 (四)内容：一、开机前准备。1、在浓缩开始前，应把待浓缩的物料PH值调至规定范围是袋装6.18-6.25,桶装6.30-6.35,终端品5.55-5.85之间。调节时用清亮的标准碱液或酸液。2、开机前应把刮板取样白阀门和中转槽内装滤网的管子用酒精烧后装好。3、精贮罐内的物料温度降至4550之间，物料PH值调好后用奶泵打入中转槽内。4、检查循环水、蒸汽、真空、电是否己到位，刮板底部蒸汽冷凝水的排出阀是否已开，旁路阀也要开。5、刮板轴封加水，将刮板系统形成真空。 二、开机1、打开中转槽出料阀，打开刮板转子流量计进出料阀，物料流量适当开大，一般控制在8001000L/h范围内，物料从视镜口流出。开启刮板电机，再开启加热蒸汽阀，蒸汽压力稳定在0.080.3MPa之间的某一数值。加热蒸汽压力稳定后，从取样口处取样。根据出料浓度达到规定范围立即切换浓糖罐阀门，将开始浓缩时不合格的糖液用桶接出过滤后倒入中转槽或精贮液缸内。2、若物料固含量48BAX-49BAX之间，蒸汽压力在0.280.3Mpa之间，真空度为0.066-0.068Mpa之间时，当降低进料量，一般情况下进料量每降低100L/h，浓度可提高46个百分点。调节迸料流量，直到浓缩出的糖浆浓度达到7176为止。稳定进料流量，并且每25分钟取样测出物料浓度，正常情况下每2025min可进行切换工作。3、浓缩过程的切换，当接收的浓糖槽或淡糖槽快满时，应让另一个浓糖槽或淡糖槽缓慢地形成真空，为保证正在浓缩的系统真空的稳定应十分缓慢地让空槽形成真空，切不可瞬间达到系统的真空度。当空槽的真空度与系统一致时，先开启新接收槽的入口，再关闭快满的槽的入口，并切断要满的槽的真空。打开排空阀，打开浓缩罐底阀。4、放料或排水a把已接收糖浆的浓糖槽或已接收满水的淡糖槽的真空破坏掉，保持常压。开物料阀，把浓缩好的糖浆用浓浆泵打至制成车间调配罐内。淡糖槽里的水取样测定，开低部阀门排放。5、浓糖罐内和淡糖罐内的物料排完后，将其缓慢的形成真空以便下次切换时作准备。6、浓缩中真空度不得低于-0.06Mpa出口温度不得高于68，浓缩中一级品工业品的浓度应稳定在710.5%之间，优级品终端品75.50.5%之间，在设备运行稳定后每30分钟取样测定一次，若不稳定每5分钟测定一次。三、停机l、当物料快浓缩完时，往中转槽内中加入干净的工艺水和65-70清洗的热水。通过观查视镜，若物料已浓缩完(物料已稀释)，则立即切换浓糖液受槽，不许让水进入有糖浆的浓糖槽中。同时以水代料继续浓缩，清洗刮板。把浓糖槽中的糖浆用浓浆泵打入制成车间调配罐，采取两个浓糖槽接收浓缩出来的清洗热水。清洗时，S流=700800L/h，P蒸=0.1MPa。清洗10分钟后关闭蒸汽加热阀，30分钟后关闭刮板电机。，2、取样送至化验室测定水样，若没有糖度已经清洗干净。将中转槽内的热水从CIP管道放至浓糖槽和淡糖槽内清洗。打开刮板底部蒸汽冷凝水排出的旁路阀。用浓糖槽中接收的热水冲洗设备及管路。3、清洗完毕，停止真空泵，打开刮板蒸汽冷凝水旁路排水阀门，打开所有设备排水阀和取样阀。四、注意事项及常见事故处理1、严禁在常压下让刮板蒸发器加热烧水。清洗时在保证有一定真空度(006MPa) 条件下才能加热烧水。2、在浓缩过程中当听到有刮板壁的声音时，应立即增大进料流量或降低加热蒸汽压力。3、若出料口糖浆浓度太浓甚至已出现结块，应立即增大进料量。若在23分钟内出料口温度无下降之势头反而往上升，则说明刮板内已有少量结块，应立即关闭加热蒸汽阀，以适量的水代料进入刮板蒸发器，同时切换正在接收糖浆的浓糖槽。冲洗刮板10分钟后，停刮板电机，关闭进料阀，切断系统真空度，排完清洗水，确认刮板的结块已清 洗完，包括取样口畅通时，再重新开机。4、样口出现取样量少或难取样时，采取给取样口外部加热的办法解决，用蒸汽吹或开水加热措施。5、应经常注意轴封处的水位及刮板下轴承温度，运行8小时应往轴封加水，避免轴封磨损。6、若在浓缩过程中因某种原因停刮板，在启动时必须先对刮板传动部分盘车35转，确认转动灵活，方能开车。3相关控制程序以及管理制度3.1生产计划、生产指令下达程序(一)目的：根据销售计划生产按质按量完成计划。(二)范围：公司各车间部门。(三)职责：由公司车间、部门负责实施。(四)内容：1、根据销售计划、以销定产，生产部接销售部落单通知组织生产。2、生产部根据销售部落单数量，书面下达每周生产计划到各车间、部门。3、根据生产计划，下达投料通知到生产车间、车间接投料通知后，做生产前准备(颁料、设备清洗、环境、工艺卫生检查)。4、生产过程中对工艺质量控制点进行监督检查。5、生产结束后由质检部门根据检验结果，下达包装指令到制成车间包装。6、包装后入库车间现场进行清场处理。3.2生产过程偏差管理规程（一）目的：建立生产过程偏差的管理制度及时指定处理措施、杜绝不合格品流入下一道工序。（二）范围：生产车间。（三）职责：由制成车间对此规程的实施负责。（四）内容：1、生产过程中发生超限偏差时，需填写偏差处理单；写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期，将偏差处理单交给生产部门管理人员。2、生产部门负责人及管理人员会同有关人员进行调查，根据调查结果提出处理建议：(1)继续加工。(2)重新加工。(3)回收或采取其他补救措施，如确认可能影响产品质量者应报废或销毁。3、生产部技术人员将上述处理建议(必要时应验证)写出书面报告(一式两份)，生产部负责人签字后连同偏差通知单报质量管理部门，由该部门负责人必要时会同有关部门负责人审核批准。4、生产部门按批准的文件组织实施，同时将偏差报告单，调查报告，处理措施及实施结果归档备查。5、发现偏差批次与该批前后批次产品有关时必须立即通知质量管理部门作出相应处理。3.3生产记录管理制度(一)目的：建立生产记录加强生产工艺条件的控制监督。(二)范围：各车间、部门操作人员。(三)职责：各车问、部门操作人员负责实施，生产都汇总存档。(四)内容：l、生产记录是原始的技术分析基础资料。2、操作人员应按要求认真适时填写、内容真实、数据完整、记录及时，并由操作人和复核人签字。3、记录应保持清洁、字迹端正清晰，不得撕毁和任意涂改，更正错误对应在原错误的地方画一横线，以便被更改的部分可以辨认，更改人应在更改处签字。记录表格内容填写齐全不得留有空格。如无内容时要甩“一”表示，内容与上一项相同对应重复抄写不得甩简写符号或“同上”表示。 4、品名应写全名，按规范书写不得简写。 。5、与其他岗位、班组或车间有关的操作记录应作到一致性、连续性。 6、填写期一律撰写、不得简写。7、接班人员在接班对应签上自己的姓名、不得代签，在生产过程中如发生异常或事故，必须如实地注明在自己记录表上。8、各车间、各室按现有工艺的要求填写台班记录，如果在生产过程中出现特殊情况，需在台班上记录并注明发生时间及其他情况并加强监测的力度。对台班记录表需在连续时间记录工艺参数的按每半小时记录一次，少数台班记录的记录时间有特殊要求的按要求记录。9、车间主任(室主任)、工段长应对操作人员所填写的全部原始记录进行核实并签字，以保证记录内容的完整性、真实性，同时车间主任(室主任）及时交生产部。交表时间不得超过每批生产结束后24小时以内。10、为保证生产台班记录表的整洁、及时、真实，凡乱写乱画、乱填台班记录者罚款10元/次。不在规定时间报生产部者罚5元，次。对谎填或对特殊情况不记录者视情节轻重罚1015元/次。3.4生产部生产巡查制度（一）目的：为加强对厂部各级员工执行劳动纪律，安全及操作规程工艺纪律和厂部有部门规章制度情况的检查，严格内部管理，特制定本制度。（二）范围：各生产车间、工段、各生产操作岗位，厂部技术、质量、管理部门。（三）职责：生产巡查是指在正常的生产时问内，生产部经理、副经理、技术总监及车间负责负责人。（四）内容：l、对各岗位人员劳动纪律的执行情况作检查和记录。2、对各生产岗位人员工艺记录的执行情况做检查和记录。3、对压力容器、水、电、蒸汽及相关设备的使用安全情况作检查和记录。4、得各岗位的工作情况、台班记录情况作随机检查和记录。5、对各岗位人员执行厂部相关规章制度的情况进行随机检查和记录。6、巡查由生产部经理、副经理及车间主任负责交替、轮流进行检查，可指定或委托专人代替巡查并作记录。7、巡查人对巡查中方映出的情况作出客观记录，并就相关情况向有关部门进行通报或汇报，对紧急情况，巡查人有权及时进行处理，处理情况应通报相关部门和领导。8、厂部和公司领导按公司规定对巡查中反映出的有违规、违纪情况的责任人进行处罚。3.5工艺查证制度(一)目的：建立工艺查证制度加强对各质量控制点进行监督检查执行。(二)范围：生产车间、化验室。(三-)职责：质量管理部、生产部负责实施。(四)内容：1、操作人员必须严格执行生产工艺规程、岗位操作法和SOP，不得任意更改。2、在生产过程中发酵从配料、空消、实消发酵周期要有明确的规定。3、酶化生产过程、浓度PH、温度、时间明确规定。产品杀菌应在规定时间内完成。4、设备清洗、灭菌到使用时间应有规定。5、计量、称量和投料要有人复查，操作人、复核人均应签字以示负责。6、生产过程中的半成品应按生产工艺规程规定的质量标准作为上下工序交接验收的依据，存放半成品的中转库应按“待检”、“合格”、“不合格”分别堆放，“不合格”者不得流入下一工序。7、各级质检员应根据工艺要求和质量标准及质量控制点，按批复核原辅料数量检查半成品(中间产品)、成品质量，检查关键工艺参数符合性，检查工艺卫生、生产现场清洁及清场情况。作好质量抽查及控制记录，填写半成品及成品质量月报。8、生产中对洁净区环境监测，工艺卫生的监督应按有关规程执行并做好记录。9、生产过程中对物料及半成品进行抽样检验，检验报告单纳入批检验记录。10、产过程中应按工艺质量控制要点进行工艺查证及时预防，发现和消防事故差错，并作 好记录。11、生产中发生事故应按事故管理的有关规定及时处理、报告和记录。同时报告质量管理部门有权审核不合格的中间产品或成品的返工程序。决定物料及中间产品的使用。有权制止不合格原辅料投入生产，不合格半成品流入下一工序，不合格成品出厂。12、质量管理部门负责对批生产记录，批检验记录的审核决定或物品发放审核内容包括配料、称量过程的复核情况，各工序检查记录及清场记录。中间产品质量检验结果、偏差处理，成品检验结果等。3.6不合格品存放、回收处理规定(一)目的：做好不合格品的管理。(二)范围：全公司范围。(三)职责：各车间、室对此规定负责。(四)内容：l、凡不合格原辅料不准投入生产，不合格半成品不得流入下道工序，不合格成品不准出厂。2、当发现不合格原辅料、半成品(中间体)和成品时应将不合格品隔离于规定的贮放区， 挂上红牌，并同时进行登记。3、必须在每个不合格品的包装单元或容器上表明品名、规格、批号、生产日期。4、填写不合格品处理报告单，内容应包括：品名、规格、批号、数量、查明不合格品的来源、日期、不合格项目及原因、检验数据及负责查明原因的有关人员等分送各有关部门。5、由品管部会同质控部门查明原因，书面提出处理意见，负责处理的部门限期处理，技术总监批准后执行，并有详细记录。6、凡瓶袋天元甘露液生产中的不合格产品必须标明品名、规格，妥善隔离贮放，根据具体情况按规定处理。7、对整批不合格产品，应由生产车间负责写出书面报告，内容包括质量情况事故或差错发生原因，应采取的补救方法，今后再发生应采取的措施，调查结论和结果。8、必须销毁的不合格产品应由仓库或车间填写销毁单，经技术总监批准后按规定销毁。3.7档案管理制度(一)目的：搞好产品生产全过程的档案资料管理，确保有证可查。(二)范围：全公司范围内生产系统。(三)职责：由生产制造部对此制度实施负责。(四)内容：1、做好档案管理是生产工作的需要，也是质量管理、销售管理、财务管理的需要，是公司工作持续开展的基础。2、档案管理的范围：生产制造部、生产工程部、质量管理部、采供部四个部门的各项规章制度、规程、工作程序及图、表、台班记录等全过程的文字记录。3、所有以上档案、资料根据要求及公司情况必须保存三年以上，未经批准不准销毁资料档案。4、各部档案应编号分类保管，并授权档案保管人进行管理。5、生产制造部应生产过程建立产品批档案，其内容有生产记录、质量记录和成品销售记录。生产记录由下列各部分组成： 批生产记录。 批包装记录。 有关物料记录及凭证。 有关环境及介质报告。质量记录由下列各部分组成： 批检验记录。 原物料供应商检验证书。 原物料检验记录。 原物料小试报告。 各种有关报告单。 成品质量评估及放行记录。 其它有关单据凭证。6、生产工程部应及时所有设备、仪器仪表、衡器造册，固定资产设备必须建立台帐、卡片，其内容应包括：生产厂家、型号、规格、生产能力。技术资料，包括说明书、设备图纸、装配图、易损件备品清单等。安装位置、施工图。检修、维护、保养的内容、周期和记录。改进记录。验证记录。事故记录。7、质量管理部应建立成品质量档案，其内容有以下方面：成品简介(品