塑钢门窗出厂检验表格.doc

8 检验规则

产品出厂检验和型式检验。
8.1 出厂检验
应在型式检验合格后的有效期内进行出厂检验。
8.1.1 出厂检验项目应符合表11的规定。不合格的产品不允许出厂。
8.1.2 产品出厂前，抽样方法应按每一批次、品种、规格分别随机抽取5%且不得少于3樘。
表11 出厂检验与型式检验项目

项目
型式检验
出厂检验

要求
试验和方法工具
固定窗
平开窗
推拉窗
悬转窗
固定窗
平开窗
推拉窗
悬转窗
抗风压性能
√
√
√
√
—
—
—
—
6.3.2.1
7.6.1
气密性能
√
√
√
√
—
—
—
—
6.3.2.2
7.6.2
水密性能
√
√
√
√
—
—
—
—
6.3.2.3
7.6.2
保温性能
√
√
√
√
—
—
—
—
6.3.2.4
7.6.2
隔声性能
△
△
△
△
—
—
—
—
6.3.2.5
7.6.2
采光性能
△
△
△
△
—
—
—
—
6.3.2.6
7.6.2
焊接角破坏力
√
√
√
√
√
√
√
√
6.3.1
7.5.3
型材壁厚
√
√
√
√
√
√
√
√
5.5
7.2
外观质量
√
√
√
√
√
√
√
√
6.1
7.3
增强型钢
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.1
7.4.1
紧固件
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.2
7.4.2
排水通道

√
√
√

√
√
√
6.2.3
7.4.3
中梃联接处的密封
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.4
7.4.4
窗外形尺寸
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.5
7.4.5
对角线尺寸
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.6
7.4.5
窗框、窗扇相邻构件装配间隙
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.7
7.4.6
相邻构件同一平面度
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.7
7.4.6
窗框、窗扇配合间隙
—
√
—
√
—
√
—
√
6.2.8
7.4.6
窗框、窗扇搭接量
—
√
√
√
—
√
√
√
6.2.9
7.4.6
五金配件装配
—
√
√
√
—
√
√
√
6.2.10
7.4.7
密封条、毛条装配
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.11
7.4.8

表11 （续）

项目

型式检验

出厂检验

要求
试验方法工具
固定窗
平开窗
推拉窗
悬转窗
固定窗
平开窗
推拉窗
悬转窗
6.2.12
7.4.9
压条装配
√
√
√
√
√
√
√
√
6.2.13
7.4.10
玻璃装配
√
√
√
√
√
√
√
√
6.3.1
7.5.1
锁紧器（执手）的开关力
—
√
—
√
—
√
—
√
6.3.1
7.5.2
开关力
—
√
√
√
—
√
√
√
6.3.1
7.5.2
悬端吊重（上悬窗、下悬窗除外）
—
√
—
√
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
翘曲
—
√
—
√
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
开关疲劳（上下推拉窗除外）
—
√
√
√
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
大力关闭
—
√
—
√
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
窗撑试验

√

√
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
弯曲
—
—
√
—
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
扭曲
—
—
√
—
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
开启限位装置受力
—
√
—
√
—
—
—
—
6.3.1
7.5.2
注1：表中符号“√”表示需检测的项目，符号“—”表示不需检测的项目，符号“△”表示用户提出要求时的检测项目。
注2：带*的项目检测为生产过程检测。
8.1.3 产品出厂检验判定规则应根据表11规定的出厂检验项目进行检验。当其中某项不合
格时，应加倍抽样。对不合格的项目进行复检，如该项仍不合格，则判定该批产品为不合格。若全部检测项目符合本标准规定的要求，则判定该批产品为合格。
8.1.4塑料窗的物理性能和力学性能应符合订货合同中的要求，且不应低于本标准规定的最低值。
8.2 型式检验
8.2.1 有下列情况之一时应进行型式检验：
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，当结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时；
c)正常生产时，每两年检测一次；
d)产品长期停产后，恢复生产时；
e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
f)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。
8.2.2 型式检验项目见表11。
8.2.3 批量生产时，抽样方法为每二年从出厂检验合格产品中随机抽取三樘进行型式检验。
8.2.4 判定规则应根据表11规定的型式检验项目进行检验。当其中某项不合格时，应加倍抽样。对不合格的项目进行复检，如该项仍不合格，则判定该批产品为不合格品。若检测项目符合本标准规定的要求，则判定该批产品为合格品。
9 标志、包装、运输、贮存
9.1 标志
9.1.1 在产品的明显部位应注明产品标志，标志内容包括：
a) 制造厂名称；
b) 产品标记；
c) 产品执行标准；
d) 制造日期。
9.1.2 产品检验合格后应有合格证。合格证应符合GB/T 14436的规定。
9.2 包装
9.2.1 产品表面应有保护措施，宜用无腐蚀性的软质材料包装。
9.2.2 包装应牢固，并有防潮措施。
9.2.3 产品出厂时应附有产品清单及产品检验合格证。
9.36 运输
9.3.1 装运产品的运输工具，应有防雨措施并保持清洁。
9.3.2 在运输、装卸时，应保证产品不变形、不损伤、表面完好。
9.4 贮存
9.4.1 产品应放置在通风、防雨、干燥、清洁、平整的地方。严禁与腐蚀性物质接触。
9.4.2 产品贮存环境温度应低于50℃，距离热源不应小于1米。
9.4.3 产品不应直接接触地面，底部应垫高不小于100㎜。产品应立放，立放角不应小于
70°，并有防倾倒措施。

附录A
（规范性附录）
未增塑聚氯乙烯（PVC-U）新旧料共挤型材、未增塑聚氯乙烯（PVC-U）与聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）共挤型材、表面涂层型材、覆膜型材的补充要求

A.1 PVC-U新旧料共挤型材
A.1.1 新料应覆盖全部旧料，且厚度不应小于0.5㎜。型材表面不得有杂质、裂纹、气泡或其他缺陷。
A.1.2 旧料不应含有增塑剂和其他杂质。维卡软化点不小于71℃；弹性模量不小于2000N/㎜²。
A.1.3 按GB/T 8814—2004规定的试验方法对型材进行老化试验，老化后的冲击强度保留率应符合GB/T 8814—2004的要求。
A.1.4 老化前后试样颜色的变化，△E*不大于5、△b*不大于3。
A1.5 老化后型材外层与芯部旧料之间不得出现分离。
A.2 PVC-U与PMMA共挤型材
A.2.1 PMMA共挤层厚度不小于0.3㎜，共挤层应覆盖全部外可视面，颜色应均匀一致。
A.2.2 PMMA共挤层的维卡软化点不小于90℃，粘数为68㎝³/g—78㎝³/g。
A.2.3 按GB/T8814—2004规定的试验方法向不带共挤层的主型可视面做落锤冲击试验，型材可视面破裂的试样数应符合GB/T8814—2004的要求。
A.2.4按GB/T8814—2004规定的试验方法向聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）层主型材可视面做落锤冲击试验，，即使发生破碎，聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）层也不应与型材分离。
A.2.5 按GB/T8814—2004规定的150℃加热后状态试验方法进行试验，试样不应出现气泡、裂纹和分层，共挤层不应出现分离。
A.2.6 按GB/T8814—2004规定的试验方法对型材共挤层外可视面做6000小时老化试验，老化后冲击强度保留率应符合GB/T8814—2004的要求。
A.2.7 老化前后试样共挤层可视面颜色变化，△E*不大于5。
A.2.8老化前后试样共挤层可视面不得出现斑点、条纹、气泡、裂纹、分离等明显缺陷。

A.3 表面涂层型材

A.3.1 涂层应覆盖型材全部外可视面，厚度不应小于10微米。涂层表面不得有杂质、裂纹、气泡或其他缺陷。
A.3.2 按GB/T8814—2004规定的150℃加热后状态试验方法进行试验，试样不应出现气泡、、斑点、裂纹、分层和脱落的现象。
A.3.3 按GB/T8814—2004规定的试验方法向不带涂层的主型材可视面做落锤冲击试验，型材可视面破裂的试样数应符合GB/T8814—2004的要求。
A.3.4
按GB/T8814—2004规定的试验方法向带涂层的主型材可视面做落锤冲击试验，即使发生破碎，涂层也不应与型材发生分离。
A.3.5 按GB/T8814—2004规定的方法做涂层附着力的试验，试验结果分级不应大于一级。
A.3.6 按GB/T8814—2004规定的试验方法对型材涂层外可视面做6000小时、涂层内可视面做4000小时老化试验，老化后冲击强度保留率应符合GB/T8814—2004的要求。
A.3.7 老化前后试样带涂层可视面颜色变化，△E*不大于5。
A.3.8 老化后试样带涂层可视面不得出现斑点、条纹、气泡、裂纹、溶化、分离等明显缺陷。
注：试样应在涂装48小时后从型材上截取。

A.4 覆膜型材

A.4.1 基膜上层应有厚度不小于50微米聚丙烯酸酯保护层。膜不应有杂质、裂纹、气泡或其他缺陷。膜应覆盖主型材全部外可视面。
A.4.2按GB/T8814—2004规定的150℃加热后状态试验方法进行试验，，试样覆膜层不得有分层、气泡、裂纹、脱落现象。
A.4.3 按GB/T8814—2004规定的试验方法向未覆膜的主型材可视面做落锤冲击试验，型材可视面破裂的试样数应符合GB/T8814—2004的要求。
A.4.4按GB/T8814—2004规定的试验方法未主型材覆膜的可视面做落锤冲击试验，即使发生破碎，膜与型材、基膜与丙烯酸酯层也不应出现肉眼可见的分离。
A.4.5 覆膜层的附着力试验应在覆膜72小时后进行。取宽度为（20±1）㎜、长度为100㎜的四个试样，采用剥落试验法进行测试，以10㎜/min的剥落速度至20㎜时中止，同时记录剥落的力和行程，每个试件的力不应小于2.5N/㎜（相当于20㎜试验宽度时剥落力为50N）。
A.4.6 按GB/T8814—2004规定的试验方法对型材外可视面覆膜做6000小时、内可视面覆膜做4000小时老化试验，老化后冲击强度保留率应符合GB/T8814—2004的要求。
A.4.7 老化前后试样膜色变化，△E*不大于5。
A.4.8 老化后试样覆膜层的附着力，每个试样均不应小于2.0N/㎜。
A.4.9 老化后试样覆膜可视面不得出现斑点、条纹、=气泡、裂纹、分离、脱落等明显缺陷。