磨床主轴的工艺.doc

常州机电职业技术学院
毕业设计（论文）

作 者： 吴寒 学 号：10941118
系 部： 机械工程系
专 业： 数控技术
题 目： 磨床主轴的机械加工工艺

指导者：
马雪峰

评阅者：

2011年 6 月

目 录
一、分析零件图纸确定其生产类型----------------------------------6
1-1、零件工艺分析--------------------------------------------7
1-2、零件生产类型--------------------------------------------8
1-3选择毛坯尺寸、设计毛坯等----------------------------------8
二、选择加工方法、制定工艺路线----------------------------------11
2-1、定位基准选择--------------------------------------------11
2-2、零件表面加工方法选择------------------------------------11
2-3、制定工艺路线--------------------------------------------12
2-4、刀具的选择----------------------------------------------13
2-5、切削用量的选择------------------------------------------14
2-6、对刀点与换刀点的确定------------------------------------18
2-7、确定工件坐标系------------------------------------------18
2-8、工件的装夹方式------------------------------------------18
2-9、加工刀具的选择------------------------------------------18
2-10、切削用量计算-------------------------------------------19
2-11、加工所用的量具-----------------------------------------21
2-12、加工工序卡---------------------------------------------22
三、加工中的难点与解决方案--------------------------------------23
四、 成品自检数据-----------------------------------------------24
五、参 考 文 献-------------------------------------------------26
附录

磨床主轴工艺

　　摘要：本设计对磨床主轴的各个加工难点、生产类型进行了分析，针对零件的结构特点进行毛坯设计、对其工艺过程进行了设计。为提高生产效率，设计了各个加工工序的方法，对高硬度，高耐磨材料分析，选用最合理的加工刀具以及对形状精度和表面精度的保证方法。对其它轴类零件的加工有一定的借鉴意义。
数控加工技术基础课程是在学完了数控加工工艺学和在部分专业课，并进行了实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用数控加工加工技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题。
该论文通过对磨床主轴的加工过程体现数控机床在机械制造业中的突出特点：数控机床加工精度高，对加工对象的适应性强，生产效率高，良好的经济效益，有利于现代化管理。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。

工艺分析
（1） 选择定位基准时，为了保证周长挡外圆φ55与其他外圆的位置公差，采用了基准统一原则，即全部件以工件的两个中心孔定位。为保证轴承挡φ55（二处）和其他外圆的形状与位置公差，在主轴的精加工过程中，用石油顶尖三次研磨中心孔。中心孔的表面粗糙度Ra值，逐次减小，圆度精度要逐次增高。精磨前可用千分表检验工件的形位公差，如超差，应检查中心孔，并再进行研磨。
（2） 为了到达主轴的精度要求，逐步消除工件毛坯的复印误差，工件分粗车、半精车、半精磨、精磨和高精度精磨。
（3） 磨1：5外圆时，工作台要转动一个角度，因此磨1：5锥度时，始终以另立一道工序进行，这样有利于提高生产效率。
（4） φ72外圆右端面磨削，均放在φ55（二处）外圆磨后进行，有利于提高断面相对于外圆轴线的垂直度。进行磨削前要调整好砂轮架位置并精细休整好砂轮端面，要求砂轮与端面是线接触，在无火花的情况下光磨1～2分钟。
（5） 根据主轴技术要求二端M20左不要求氮化，故氮化后安排一道工序磨螺纹外圆至要求，二端面磨去1mm，至此螺纹外圆及端面的氮化层全部切除。工序14再安排车螺纹
（6） 根据主轴的技术要求，轴承档φ55（二处）φ40±0.1（二处）必须经过高精度磨削
磨削加工后，工件表面粗糙度Ra值在0.1μm和比0.1μm小时，都必须安排高精度磨削加工
高精度磨削加工根据Ra值的大小，又分为三种。表面粗糙度Ra在0.1～0.05μm时称为精密磨削，表面粗糙度Ra在0.025～0.012μm时又称为超精磨削；表面粗糙度Ra在为0.006μm时称为镜面磨削。
磨床主轴的轴承挡φ55表面粗糙度Ra为0.025μm，故需要安排超精磨削工序。
超精磨φ55（二处）时应注意以下几点：
①砂轮选择。磨料一般选用白刚玉，应为白刚玉磨料休整后易呈微刃，刃口锋利，切削性能好，可减少磨削热。粒度一般选用细粒度磨砂，常用320°～W10，并要求同一砂轮的粒度要均匀。为了保证砂轮的自锐性，又能达到砂轮的微刃性和高等性，一般选用中软硬度的砂轮，且要求硬度均匀。
②金刚石的选择及安装。金刚石一定要锋利，故金刚石的顶角一般取70～80°。
安装休整架位置时要保证砂轮休整的横向位置基本上时砂轮的工作位置（图2-33a）。如果休整砂轮时，其位置与砂轮工作时的的横向变化太大，那么砂轮架导轨与床身纵向导轨的实际位置误差，会影响工件表面的粗糙度Ra值。
③高精度磨削参数。休整砂轮时切削用量和磨削时的切削用量见表2-20。
（7） 工序14安排了沉割φ16.2×6×R1和车两端螺纹。主要是保证工序14前道加工时工件有足够的刚度；另外粗磨外圆后车螺纹主要是保证螺纹部分无氮层和螺纹与轴承挡外圆轴线的同轴度，减少砂轮高速旋转时的振动。

一、分析零件图纸并确定其生产类型
1、零件的作用
磨床主轴(见 实体图1) 是磨床砂轮主轴，是一根高速回转的高精度主轴，它主要用来支承滚动轴承等传动零件和传递运动和动力的。

图1 磨床主轴图

图 磨床主轴零件简图

2、零件的工艺分析
通过对该零件的绘制，知道了得原图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但是该零件外圆和两个中心孔标准B型中心孔位置精度和形状精度要求比较的高，加工会有些难度。
该零件是磨床砂轮主轴，精度要求很高，根据这一特点，它的机械加工工艺过程必须精粗的分工序进行。磨床砂轮主轴结构简单，整体对尺寸要求并不高。但对圆度，同轴度，平行度以及表面粗糟度的要求很高。用两顶尖装夹零件可以保证轴以中心线为基准，与滚动轴承配合的表面表面粗糙度要求较高，需用磨床精磨才可保证。两端螺纹无特别要求，可以在精磨以后在进行车削，以便于解决车削螺纹装夹难的问题！端面切槽，可用端面刀车削。

3、零件的生产类型
依设计题目知：Q=200台/年，n=１件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取为2%和5%。代入《机械制造技术基础课程设计指南》的公式（2—1）得该零件的生产纲领
N=200×１×（1+2%）×（1+5%）=214件/年
零件是磨床上的主轴，质量为12.36kg，查表2-1可知其属轻型零件，生产类型为小批生产。
4、选择毛坯尺寸，设计毛坯
1、选择毛坯
该零件材料是38CrMoAIA氮化钢，主要用于支承滚动轴承等传动零件，并传递运动和动力，在工作过程中经常承受冲击载荷，要有良好的力学性能，。因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件的年产量为214件，属小批生产，故可采用自由锻，虽然毛坯精度低，加工余量大，生产率不高，但不需要专用模具，成本较低。
2、确定机械加工余量，毛坯尺寸及公差。
参见《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节，钢质模锻件的公差及加工余量按GB/T12362—2003确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。
（1） 锻件公差等级
由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。
（2） 锻件质量
根据零件成品质量6.47kg，估算为=12.36kg　
（3） 锻件形状复杂系数S

该锻件为圆形，假设其最大直径为φ78mm，长为530mm，则由《机械制造技术基础课程设计指南》的公式（5-4）、公式（5-5）

由于0.622介于0.32和0.63之间，故该零件的形状复杂系数属级。
（4） 锻件材质系数M
由于该零件材料为38CrMoAIA氮化钢，含碳量为0.38％材，是含碳量小于0.65％的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。
（5） 零件表面粗糙度
由零件图可知，除了左右两端M20螺纹的为Ra3.2以外，其余的加工表面Ra＜1.6。
（6）确定机械加工余量
根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表5-9，由此查得单边余量在厚度方向为2.3～3.0mm，水平方向为2.5～3.5mm，即锻件各外径的单面余量为2.3～3.0mm，各轴向尺寸的单面余量为2.5～3.5mm。锻件中心孔按实心加工。
（7）确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6um。Ra＜1.6um的表面，余量要适当增大。
加上所查得余量值即可（由于有的加工表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值，当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值）。而表面粗糙度Ra＜1.6um的表面，还需参考外圆磨削余量来确定。
表1 磨床主轴毛坯（锻件）尺寸
零件尺寸
单面加工余量
铸件尺寸
零件尺寸
单面加工余量
铸件尺寸
Φ72
3
Φ78
522
8
530
Φ55 0 -0.02
3
Φ61
346
2
348
Φ54
3.5
Φ61
8
3
11
Φ40±0.10
3
Φ46
90
2.5～3.5
90
Φ40圆台
3
Φ46
78
2.5～3.5
81
M20左（两端）
3
Φ46

（8）确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表5-6、表5-7中查得。本零件毛坯尺寸充许偏差同表2。

表2 磨床主轴毛坯（锻件）尺寸
锻件尺寸
偏差
根据
锻件尺寸
偏差
根据
Φ78
+1.9 -0.9
表5－6
530
±2.0
530
Φ61
+1.9 -0.9
348
±1.8
348
Φ61
+1.9 -0.9
11
±1.1
11
Φ46
+1.9 -0.9
90
±1.6
90
Φ46
+1.9 -0.9
81
±1.4
81
Φ46
+1.9 -0.9

（9）设计毛坯图
确定圆角半径
锻件的外圆角半径按表5-12确定。本锻件大部分的t/H为＞1，故均按表中第二行。为简化起见，本锻件的外圆角均取相同数值，，以台阶高H≤10进行确定，结果为R=2，这样就能保证各表面的加工
余量。

图3 磨床主轴毛坯图

（10）确定毛坯的热处理方式：
毛坯锻造完成后正火处理。以消除残余的锻造内应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性。
二、选择加工方法，制定工艺路线
1、定位基准的选择
本零件总体是通轴。以轴的中心线为其设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应以轴为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，用两顶尖定位粗基准和精基准。
2、零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、中心孔、罗纹等，材料为38CrMoAIA。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关指南资料，其加工方法选择如下。
外圆的加工方法
（1）、两个端面的尺寸精度要求不高，表面粗糙度只有Ra6.3um,经过粗车即可达到要求。
（2）、整个外表面表面粗糙度要求高的用磨床精磨可达到要求，表面粗糙度有Ra0.025um，公差等级为IT5。
（3）其余外圆面 公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2um,需进行粗车、半精车及精磨。

3、制定工艺路线
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束，加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
加工路线的确定原则主要有以下几点：
（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。
（2）应尽量缩短加工路线，既可以减少程序段，又可以减少刀具空程移动时间。
（3）应使数值计算简单，以减少编程工作量。
此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀完成加工。
按照先加工基准面和先粗后精的加工原则，该零件加工可以按下述工艺路线进行。
工序1： 下料：Φ75mm×525mm
工序2： 退火。可以细化晶粒，消除应力，降低硬度，改善切削加工性能。
工序3： 用车床。去毛刺。可以确保装夹稳固和基准的重合。
工序4： 用车床。平端面，打两个B型中心孔。
工序5： 用车床。粗车左端面至￠72mm处，保留1.5mm余量。
工序6： 用车床。调头夹￠40×30mm，用顶尖顶另一端，粗车外圆。
工序7： 用车床。半精车外圆，保留0.4mm精加工余量，保证形状精度和位置精度。并切槽5×1mm。
工序8： 用车床。调头夹￠40×18mm，顶左端中心孔，保留0.4mm精加工余量，保证形状精度和位置精度。
工序9： 用车床。半精车￠72×8mm，保留0.4mm精加工余量，保证形状精度和位置精度。并切槽5×1mm。。
工序10： 用车床。用端面刀车R 5mm的槽。
工序11； 打2.5号钢印字（包括年份和顺序号）。
工序12： 调质，淬火，表面淡化处理（D0.5-900），两端车螺纹部分不可处理。
工序13； 用磨床。精磨两个B型中心孔。
工序14： 用磨床。用两顶尖装夹，精磨表面至尺从，并保证表面精度。
工序15： 用车床。夹￠54处车左端螺纹。
工序16： 用车床。调头，车右端螺纹。
工序17： 检验。
工序18： 入库。
4、刀具的选择
数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。
数控刀具有以下特点：①刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；②互换性好，便于快速换刀；③寿命高，切削性能稳定、可靠；④刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；⑤刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；⑥系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。
数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控车床兼作粗精车削，粗车时吃刀深、进给快，要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量；精车时要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，车去的余量较少，要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。为减少换刀时间、方便对刀、提高生产效率，便于实现机械加工的标准化，在数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹片刀，机夹片刀常采用可转位车刀。
刀片材质的选择主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动，故加工此零件选择硬质合金刀片。
根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：硬质合金端面车刀、菱形外圆车刀、外切槽刀、外螺纹刀、30°外圆尖刀。

数控加工刀具卡片
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
90°外圆车刀
1
粗车零件外轮廓
自动 
2
T02
30°外圆车刀
1
精车外轮廓
自动
3
T03
5mm切槽刀
1
切槽
自动
4
T04
60°外螺纹刀
1
加工外螺纹
自动
5
T05
45°端面刀
1
加工零件端面
自动
6
T06
45°外圆车刀
1
车零件端面
自动
5、切削用量的选择
数控编程时，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中，切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀量等。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具寿命，充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。

1）主轴转速的确定
（1）车外圆时主轴转速
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为
n=1000v/πd
其中  v —切削速度（m/min），由刀具寿命决定；
      n —主轴转速（r/min）；
      d —工件直径或刀具直径（mm）。
（2）车螺纹时主轴的转速
在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：
n≤（1200/P）－k
式中 P——被加工螺纹螺距，㎜；
k——保险系数，一般取为80。
主轴转速n最后要根据上述计算值、机床说明书而定，选取机床有的或较接近计算值的转速。
2）进给速度的确定
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则是：
（1）当工件的质量要求能得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。
（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。
（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，一般在20～50mm/min范围内选取。
（4）当刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
3）背吃刀量的确定
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量，一般为0.2～0.5mm。
切削用量的选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具的切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。车削用量的具体选择如下：粗车时，首先选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。
如何确定加工时的切削速度，除了可参考《数控加工技术》表2-1列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。

表 数控车削用量推荐表
工件材料
工件材料
切削深度/mm
切削速度/（m.min-1）
进给量/（mm.r-1）
刀具材料
碳素钢  (δb  >600Mpa）
粗加工
5～7
60～80
0.2～0.4
YT类
粗加工
2～3
80～120
0.2～0.4
精加工
0.2～0.3
120～150
0.1～0.2
钻中心孔

500～800

W18Cr4V
钻孔

30
0.1～0.2
切断（宽度＜5mm）
70～110
0.1～0.2
YT类
铸铁
（200HBS以下）
粗加工

50～70
0.2～0.4
YG类
精加工

70～100
0.1～0.2
切断（宽度＜5mm）
50～70
0.1～0.2
此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。

6、对刀点与换刀点的确定
工件装夹方式确定后，即可通过确定工件原点来确定工件坐标系。如果要运行这一程序来加工工件，必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点。程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定，所以，该点又称为对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：（1）便于数值处理和简化程序编制；（2）易于找正并在加工过程中便于查找；（3）引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具或机床上，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。
换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，以能顺利的换刀、不碰撞工件和其他部件为准。
本零件将对刀点设在装夹后右端面中心，换刀点设在离对刀点x、z方向分别为100，100的位置。
7、确定工件坐标系
装夹毛坯φ75mm外圆，平端面，对刀，将工件原点设在右端面中心（此端面为精加工表面，以后不再加工）。换刀点选在离对刀点x、z方向分别为100，100的位置。
8、工件的装夹方式
用三爪自定心卡盘夹毛坯φ75mm外圆，探出100mm左右，车零件左端至φ72mm与φ54mm外圆相交处。
9、 加工刀具的选择
T0101——90°外圆车刀，粗车零件外轮廓，刀尖圆弧半径0.8mm。
T0202——30°外圆车刀右偏刀，精车外圆，刀尖圆弧半径0.8mm。
T0303——5mm切槽刀车槽，刀尖圆弧半径0.8mm。
T0404——60°外螺纹刀加工外螺纹。
T0505——45°端面刀刀尖圆弧半径5mm。
T0606——45°外圆车刀，车端面槽，刀尖圆弧半径0.8mm。
10、  切削用量计算
根据《数控车削用量推荐表》,选择合适的切削用量。
（1） 车端面时选择主轴转速为500r/min；
（2） 粗车外圆时，选取Vc=120m/min，f=0.2mm/r，ap=2mm，粗加工时直径为60mm。
则：主轴转速：n =1000Vc/πd
                    =[（1000×120）/（3.14×60）]r/min=636r/min
        进给速度：F =f×n =（0.2×636）mm/min=127mm/min
考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选择n=600r/min，F=150mm/min，ap=2mm。
（3） 精车外圆时，选取Vc=150m/min，f=0.1mm/r，ap=0.2mm，精加工时取直径40mm。
则：主轴转速：n =1000Vc/πd
          =[（1000×150）/（3.14×40）]r/min=1194r/min
进给速度：F =f×n=0.1×1194mm/min=119.4mm/min
考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选取n=1200r/min，F=100r/min，ap=0.2mm。
（4）      车槽时，选择Vc=70m/min，f=0.1mm/r，车槽时直径为47mm。
则：主轴转速：n =1000Vc/πd
                =[（1000×70）/（3.14×47）]r/min=474r/min
     进给速度：F =f×n=（0.1×474）mm/min=47.4mm/min
考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选取n=400r/min，F=30r/min。
（5） 车螺纹时， 主轴转速n≤（1200/P）－k，k为安全系数，一般取80。
   则：n≤[（1200/2）-80]/r/min=520r/min
   考虑刀具强度、机床刚度等实际加工情况，选取n=400r/min.

11、加工所用的量具
工序
加工面尺寸
尺寸公差
量具
I
522mm
自由公差
读书值0.05、测量范围0～600游标卡尺
外圆Φ72mm
中心孔
中心钻保证
II
22mm
自由公差
读书值0.05、测量范围0～150游标卡尺
38mm
30mm
槽5深1
M20
自由公差
读书值0.01、测量范围0～25外径千分尺
锥度
1:5
同样锥度的锥桶测量
III
22mm
自由公差

38mm
30mm
16mm
读数值0.05、测量范围0～150游标卡尺
18mm

50mm
槽5深1
锥度
1:5
同样锥度的锥筒测量
Φ40
0.1
读数值0.01、测量范围0～25外径千分尺
IV
M20螺纹孔
0.016
螺纹通止规
12、加工工序卡
工序号
程序编号
零件图号
零件名称
使用 设备
产品名称
夹具  名称
夹具编号
材料
加工内容
刀具号
刀具名称
刀具 规格/mm
切削三要素
加工 余量/mm
备注
主轴 转速
被吃刀量
进给速度
r/min
Mm
mm/min
车端面
T01
45°端面车刀
0.8
500

30
0
手动
粗车 外圆
T02
80°菱形外圆车刀
0.8
600
2
150
0.2
自动
精车  外圆
T03
55°菱形外圆车刀
0.8
1200
0.2
100
0
自动
切槽
T04
外切槽刀
3
400

30
0
自动
车螺纹
T05
60°外螺纹刀
0.8
400

0
自动
车端面槽
T06
90°端面刀
5
1200
0.2
30
0
自动

（一）、加工部分：

O 0001 ；程序头
G97G99M03S600 ；主轴以800r/min的速度正转
T0101 ；选择1号90°外圆车刀
G00X76.Z2 . ；将刀具定位在工件外表面
G71U1.2R0.5 ; 外轮廓粗车循环
G71P10Q20U1.5W0F0.2 ；外轮廓粗车循环并指定精车路线N10～N20
N10 G00X18. ；刀具快速移动
G01Z0. ;刀具移动
X20.Z-1. ；倒45度1mm倒角
Z-22. ；车直径22mm外圆
X30.4 ；倒45度1mm倒角
X32.4Z-23. ；车1:5锥圆柱
X40.Z-60. ；车直径40mm圆柱
Z-75. ；
G02X50.Z-80.R5. ；车R5mm圆弧
G01X70.Z-90. ；车锥度
X72.Z-91. ；倒45度1mm倒角
N20Z-105. ；车直径72mm圆柱
G00X100.Z100. ；快速退刀
M05 ；主轴停止
M00 ；暂停
M03S1000 ;主轴正转，转速1000r/min
T0202 ；换2号30°精车外圆刀
G00X77.Z2. ；定位
G70P10Q20F0.12 ；精车循环
G00X100.Z100. ；快速退刀
M05 ；主轴停止
M00 ；暂停
M03S600 ；主轴正转，速度600r/min
T0303 ；换3号槽刀
G00X35.Z-22. ；快速定位
G01X20.F0.2 ；定位
G01X18.F0.06 ；切槽
G00X30. ；快速退刀
X100.Z100. ；快速退刀
M05 ；主轴停止
M30 ；程序停止，并返回主程序

（二）、加工下图部分：

O 0002 ；程序头
G97G99M03S600 ；主轴以600r/min的速度正转
T0101 ；选择1号90°外圆车刀
G00X76.Z2 . ；将刀具定位在工件外表面
G71U1.2R0.5 ; 外轮廓粗车循环
G71P30Q400U1.5W0F0.2 ；外轮廓粗车循环路线N10～N20
N30 G00X18. ；刀具快速移动
G01Z0. ;刀具移动
X20.Z-1. ；倒45度1mm倒角
Z-22.