板(框)类制品叠层式注射模具设计.doc

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板(框)类制品叠层式注射模具设计
DESIGN OF STACK INJECTION MOULD PRODUCTS FOR FRAME

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机械设计制造及其自动化
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徐州工程学院毕业设计(论文)

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摘要
本论文设计了仪器外壳的叠层式热流道模具结构。该模具有2层，每层8个型腔，一次可成型16个产品，该模具是普通注射成型产量的2倍，大大提高生产力。本次模具设计采用的是无流道凝料浇筑系统，不考虑浇道的凝料脱出，减少了分型面，并缩短了成型周期，降低了整个生产成本。而且还采用了齿轮齿条开模机构，在确保俩层型腔同时开模又比较经济。使热流道板的热胀变形问题和浇口的平衡问题有一个很好的解决，基本确保同时充模和充模的稳定可靠性。该模具还采用闭合式喷嘴和闭合式主流道杯，解决了浇口和主流道始端的流涎问题，它采用热电偶控制喷嘴温度和流道板温度。在设计中，为减少热传导热损失。在流道板和型腔板之间采用空气隔热，并加隔热垫，从而降低模具和流道板之间的接触面积，并发挥了支撑热流道板的作用。喷嘴和主流道杯均采用隔热套隔热。
关键词 热流道；叠层式模具；浇口平衡；防流涎

Abstract
This design introduces the mould structure of instrument of outer cover, which has piles of type and thermal current dishes. The mould has 2 layers of types, 8 for each layer, which can shape 16 products for once, the mould can produce 2 times of products ordinary inject shaping, and it boosts productivity greatly . The mould uses a thermal current dish of congeal material , without consideration of the deviatation of water dish congeal material, which has reduced dividing type, and shortened shaping cycle. And it has reduced the cost of the production on the whole. The mould which is economic adopts a gear and rack to turn on , making sure the two types of the mould turning on at the same time. The mould gives a good settlement of the expansion problem of the board of the thermal current dishes and the balance problem of runner, guaranting to fill the mould steadily and basically making sure the mould filling at the same time. The mould adopts the spray nozzle of closing type and the cup of mainstream dishes, solve the saliva problem of runner and the top shed of mainstream dishes, and it adopts the electric thermocouple to control the temperature of the spray nozzle and the flow dishes board. In the design, for reducing losing heat of the heat-conduction. Between the flow dishes board and the mould board, there is air to against heat, there are against heat cushions to against heat ,which reduces the area of contact between the mould board and the flow dishes and plays a role of supporting of the board of the thermal current. The spray nozzles and the cup of the mainstream dishes have heat insulation set.
Keywords Thermal current one One pile of types mould Balance the runner Prevent saliva flows

III
徐州工程学院毕业设计(论文)
目 录
摘要 II
Abstract III
1 绪论 1
2 制品设计 3
2.1制件图 3
2.2产品使用要求 4
2.3产品材料 4
3 工艺分析 5
3.1 塑料特性 5
3.2 塑料的注射工艺条件 5
3.3 塑件使用材料的工艺分析 6
4选择设备 7
5模具设计 8
5.1 模具结构设计 8
5.1.1 选择分型面 8
5.1.2 布置型腔 8
5.1.3 确定成型零部件结构 9
5.1.4 浇注系统结构设计 9
5.1.5 开模机构设计 10
5.1.6 脱模机构设计 11
5.1.7 温控系统设计 11
5.2主要零部件尺寸计算 11
5.2.1 成型零部件尺寸计算 11
5.2.2 确定模具各部分结构尺寸 17
5.2.3 浇注系统计算 18
5.2.4 冷却系统计算 21
5.2.5 推出机构计算 25
5.3 校核 28
5.3.1 模具与注射机关系校核 28
5.3.2 物料流程与流动比校核 29
结论 30
致谢 31
参考文献 32

25
1 绪论
模具是现代化工业生产的重要工艺装备，被称为“工业之母”。而注塑模具又是在整个模具工业中一枝独秀，发展极为迅速，在汽车、航空航天、通信电子、家用电器等领域有着极为广泛的应用。
热流道技术是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态,在每次开模时不需将其固化作为废料取出,滞留在浇注系统中的熔料可在下一次注射时被注入型腔。该项技术具有节约原料、提高产品性能、缩短生产周期等优点。
叠层注射模又称多层注射模,是一种特殊的注射模。与普通注射模不同,叠层注射模的型腔是分布在2个或多个层面上的,且型腔呈重叠式排列。即相当于将多副模具叠放组合在一起。与常规模具相比,叠层式模具锁模力只提高了5%～10%,但产量可增加90%～95%,这就极大地提高了设备利用率和生产效率,并降低了成本。
将热流道技术与层叠式模具相结合,仅需增加少量的模具成本却能成倍地增加产量和实现高效自动化。最初的叠层模具因使用普通流道，每次注射都要去除浇道，是实现自动化生产的主要障碍，因而应用较少。当叠层式模具应用了热流道技术后，不用考虑浇道凝料的脱出，减少了分型面，缩短了开模行程及成型周期，其应用才得到了较大的提高。叠层式模具最适于成型大型扁平制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生产的制件。热流道技术具有节约原料、易于自动化、提高产品性能、缩短生产周期等优点，将其与叠层式模具结合，仅需增加少量的模具成本却能成倍地增加产量和实现高效自动化，故叠层式热流道模具技术日趋受到世人的关注。
本次设计是一个属薄壁制件，需大批量生产仪表外壳的叠层式热流道模具，叠层式热流道模具可以提高生产自动化和生产率，降低生产成本。叠层热流道模具设计的内容主要是模具结构设计，其包括：热流道系统设计，温控系统设计，开模机构设计，熔料传递方式。
热流道系统主要由喷嘴、歧管、热流道板、加热装置等组成。喷嘴形式有多种，常用的有开式喷嘴、针阀式喷嘴和井式喷嘴。开式喷嘴会引起流涎，塑件表面会有点并且成型塑件性能也会降低，形成的冷料甚至会堵塞浇口，叠层式热流道系统通常采用阀式热喷嘴。热流道板和喷嘴上装有加热元件，而且通过温控系统对加热温度进行控制。
叠层式热流道模具温度控制系统有加热系统和冷却系统，加热系统是为了持续让流道中的塑料呈熔融状态，冷却系统是为了完成塑料和模具之间的热量交换。加热系统中温度不能过高或过低，温度过高，可能导致塑料分解变色，在塑件上形成缺陷，乃至报废；温度过低，塑料会在流道中形成较厚的固化层，影响实现连续注射因此，应严格控温。热流道的温度控制是热流道技术的难点之一，为了控制好温度，可以选用闭环控制的热流道系统，再根据塑料的性能、成型温度和制品要求选择合适的温控数值和精度。
叠层式热流道模具热流道系统的主流道设置在模具中心部分，由于叠层式模具型腔有多个分型面，着意味着需要有一个机构使这些分型面能同时分型。叠层式模具在开模时，不仅动模部分移动，中间部分同时移动，即应同时开2个分型面，并由两侧的顶出机构使塑件脱模。目前叠层式模具的开模方式一般有铰接杠杆或齿条来同步开模，也可使用液压系统。
叠层式热流道模具设计在设计时需注意以下几个问题：热膨胀问题，浇口平衡问题，冷却系统的平衡，防止流涎，隔热措施。浇注系统无凝料、拉丝现象；实现自动化生产；具结构尽量简单，组装、拆卸比较容易。

2 制品设计
2.1制件图
产品的制件图如下所示

·
图1-1 制件图

图1-1 制件图

2.2产品使用要求
该产品是一种仪表外盖，因需从外面能看到里面，故要求材料透明外表面光洁度R小于0.5µｍ。另外还要求外盖的绝缘性能良好，并且由于外盖是暴露在外面的，所以要求材料的抗腐蚀能力较强。

2.3产品材料
根据上述使用要求，经查表选用塑料ABS55。

3 工艺分析
3.1 塑料特性
透明ABS树脂的透明度较高，耐容剂性能好，而且冲击强度和机械强度都比较高。
ABS55（通用）树脂的性能如下：
相对密度： 1.07 g/cm3
拉伸强度： 42.2MPa
弯曲强度： 71.6MPa
弯曲弹性模量： 1.96GPa
热变形温度(1.82MPa)： 86℃
压缩比： 1.8～2.0
成型收缩率： 0.3％～0.8％
与钢的摩擦因数： 0.21
泊松比： 0.35
3.2 塑料的注射工艺条件
螺杆转速： 30～60r/min取45r/min
喷嘴温度： 190～200℃取190℃
料筒温度：
后部： 190～200℃取200℃
中部： 220～240℃取220℃
前部： 200～220℃取200℃
模具温度： 50～70℃取60℃
注射压力： 70～100MPa取90MPa
保压压力： 50～60MPa取56MPa
注射时间： 1～4s取4s
保压时间： 15～40s取20s
冷却时间： 10～30s取15s
成型周期： 30～80s取45s

3.3 塑件使用材料的工艺分析
ABS属于热塑性塑料，流动性好，其成型性能好；比热容低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固校快，成形周期短，可在柱塞式或螺杆式卧式注射机上成形；成形收缩率较小（0.3％～0.8％）。
ABS吸水率大（0.2～0.45％），成形前必须充分干燥。干燥条件：在空气循环干燥中，温度为80～90℃，干燥3～4小时即可使用。
塑件尺寸不大，外部形状结构简单，注射成型容易，无抽芯机构。

4选择设备
根据塑料ABS的特性，其成型压力为70～100MPa，预选2层模16腔，每层8腔。塑件体积为33.41cm³,塑件总体积为33.41×16＝534.56 cm³。由于采用叠层式注射模，且流道比较长，考虑注射机的注射能力，所以选用XS-ZY1000型卧式注射机。其成型技术规格如下：
最大注射量： 1000 cm³
螺杆直径： φ85mm
注射压力： 121MPa
注射行程： 260mm
注射时间： 3s
螺杆转速： 21、27、35、40、45、50、65、83
选用45r/min
注射方式： 螺杆式注射
合模力： 4500KN
最大成型面积： 1800cm2
模板行程： 700mm
模具厚度：
最大： 700mm
最小： 300mm
拉杆间距： 750×650mm
合模方式 ： 特殊液压
油泵流量： 200、18、1.8L/min 选用200L/min
压力： 14MPa
加热功率： 16.5KW
机器尺寸： 7.67×1.74×2.38m
喷嘴球半径： R18mm
喷嘴直径： φ7.5mm
推出中心孔： φ150mm

5模具设计
5.1 模具结构设计
5.1.1 选择分型面
根据分型面选择原则，分型面应选在最大截面处，再根据制件特点，四侧面与外底面属外表观面，应在型腔内整体成型，因此选用截面A作为分型面（如图5-1所示）。

图5-1 分型面示意图

5.1.2 布置型腔
根据设计高效率叠层注射模以及结合制件尺寸结构，布置型腔。制件结构简单，壁厚较小，体积不大，截面尺寸也不大，长 / 宽＝115 / 72=1.6 由上所述，设计模腔一模十六腔，每层八腔，由于塑件的长是宽的1.6倍，将型腔排成两排，一排四个，在长宽度方向各排列四个。这样让模具型腔排布比较紧密，充分发挥了模具生产能力。（分布如图5-2）

图5-2 型腔分布示意图

5.1.3 确定成型零部件结构

图5-3 型芯结构图
5.1.4 浇注系统结构设计
由于采用一模16腔的高效叠层模具，型腔多，流道长，改变方向次数多，采用冷流道注射较困难，且凝料体积大，材料浪费率高，若采用热流道，将大大减少凝料，且能保证物料流程。热流道技术费用高，适用于高效无凝料生产，通过提高生产率，减少凝料来弥补这个缺陷，合适时可降低塑件总成本。
1)选用浇口
根据浇口选用原则，浇口设在塑件底面中心位置处，采用针点浇口。浇口很小，基本上无痕迹，不影响外观质量。
2）流道结构设计
根据型腔布置和模具结构的特点，采用无流道技术在流道板上加工流道，钻削流道末端，流道末端用螺栓密封。(见流道板零件图)
3）选用喷嘴类型
由于ABS熔料较稀，在开模过程中浇口处会出现流涎、拉丝等现象，可能导致熔料在模板上冷凝，从而阻止模具型腔的密封导致生产无法进行。为了防止此现象的发生，选用闭合式喷嘴，且采用压缩弹簧驱动机构。当型腔压力降低到保压力，注射机停止注射时，压缩弹簧驱动柱销闭合浇口，而且这样还可以防止倒流现象。当塑件取出，注射机开始注射时，注射熔料的在高压力下会把柱销的斜锥面柱销推开，从而打开浇口，进行注射。
喷嘴与流道板处用螺纹联接，这样既可以防止了漏料现象又使流道板的热膨胀问题得到简化，喷嘴与流道板固定，让喷嘴与喷嘴对应孔在热膨胀方向有一定间隙并且可解决热膨胀问题。
4）主流道杯
因为采用热流道技术，主流道采用线圈加热的热流杯，采用外加热式线圈加热装置，主流道杯与其穿过的各个模板用导热率较低的材料隔热。同样为防止流涎现象，采用闭合式主流道杯。在其前端加一个顶针，当注射机注射时，顶针被打开，当注射机停止注射，由于流道内的熔料有一定压力，压着顶针使其闭合，这样就防止了熔料流涎。

5.1.5 开模机构设计
开模机构采用了较经济的齿轮齿条开模机构。在模具的中间板上安装一齿轮，齿轮装在轴承上，轴承固定在中间板上的轴上。齿条的另一端固定在动模板上，齿轮上下各一根，当开模时，注射机拉动动模座板，使第二层的动模板运动，第二层动模板通过齿条使中间板上的齿轮转动，齿轮会给第一层上的齿条一个力，使第一层动模板固定不动，中间板受到齿条一推力，使中间板与第一层动模板分离，中间板两面都是型腔，也即使第一层分型面分开。（如图5-4）

图5-4 开模机构简图

杯配合，一般R1应比主流道始端球的半径小1～2mm。主流道杯配合球半径取R19。注射机喷嘴孔直径为7．5mm，主流道杯流道直径取8mm。
5.2.3.2 流道和浇口尺寸确定
实践证明当注射模主流道和分流道的剪切速率=～浇口的剪切速率=～s时，所成型的塑件质量较好。
对于一般热塑性塑料，上面推荐的剪切速率可作为计算模具流道尺寸的依据。在计算中可使用如下经验公式：
=3.3
R─表征流道断面尺寸的当量半径，cm
─体积流量，cm/s。
在计算各流道尺寸时可先计算各流道的体积流量，据经验预先确定各流道的剪切速率，再计算求出流道的当量半径或查── R关系曲线也可。
=113.6 （cm/s）
预选主流道剪切速率=，=113.6 cm/s，
流道当量半径R= ==0.39(cm)，取D=8mm
第一分流道=，=113.6／2 cm/s＝56.8 cm/s，
流道当量半径R= == (cm)，取D=8mm
第二分流道=,=56.8／２ cm/s＝28.4 cm/s，
流道当量半径R= ==0.18(cm)，取D=6mm
浇口处=,=33.4／4 cm/s＝8.4 cm/s，
浇口当量半径R= ==0.06(cm)，取浇口直径d=1.2mm
设第一浇口直径为d=1.2mm，对离主流道较远的第二浇口用流动平衡的平衡系数法求得。该法的原理是使各个型腔的平衡系数相等或成比例，其公式为　
k=
K─浇口平衡系数，它与通过浇口的熔体质量成比例；
S─浇口的断面积,mm；
L─浇口长度，mm;
a─主流道到型腔浇口的距离，mm.
取喷嘴流道与第二分流道直径相等，d=6mm,浇口长设为２mm,根据型腔分布流道及浇口尺寸如图
k==
k==,即＝
d=1.43mm,由于第二浇口距离主流道比较远，压力降较大，为尽量平衡进料取d=1.5mm。
5.2.3.3 喷嘴和喷嘴驱动装置（图5-5）

1─流道板2─锁紧螺母3─弹簧4─垫块5─驱动柱销
6─喷嘴7─热电偶8─加热线圈9─隔热套10─型腔板
　　　　　　图5－5 热流道喷嘴

喷嘴流道直径取d=6mm，其与流道板联接用M20螺纹联接。
刚开始保压时，保压力为p=56MPa，第一浇口驱动柱销直径为1.2mm柱销受力
F1 =3.14 1.210 56 10
=63.3(N)
柱销驱动弹簧压缩力应≤63.3N且要小于注射时在注射压力下柱销所受的力，让浇口能够在注射时打开。
注射型腔压力下柱销受力
F2=3.14 1.2103010
=33.912(N)
压缩弹簧的压缩力33.912N≤F<63.3N
选用65Mn钢弹簧，中径D=10mm，d=1mm,H0=26mm,k=6.9N/m
浇口关闭时压缩量为 5mm，弹簧长为21mm，弹簧压缩力F=56.9=34.5>33.912,当注射时弹簧压缩力F=76.9=48.3<63.3, 可满足要求。
5.2.3.4流道板的尺寸确定
由型腔分布和浇口位置确定末级分流道长为(46+92)2=276(mm)，再考虑到流道末端用螺纹密封，给密封螺栓留一定安装尺寸，取流道板尺寸为：310290120mm。为安装喷嘴驱动装置，流道板厚度上分为两半．
5.2.4 冷却系统计算
5.2.4.1 计算单位时间里型腔内总热量Q(kJ/h)
Q=
Q1─单位质量的塑料制件从熔体进入型腔开始到冷却结束时所放出的热量，kJ/kg，又称单位热流量之差或热焓之差；
W─单位时间内注入型腔中的塑料质量，kg/h；
N─每小时注射次数。
查得Q1=3.1102～4.0102，取Q1=4.0102kJ/kg
注射时间为=4s，保压时间为=20s，冷却时间为=15s，开模时间为=6s
总成型周期为4+20+15+6=45(s)
N=3600/45=80
每个塑件体积为33.4cm3，ρ=1.07g/ cm3
每次注射总质量为 33.41.0716g=0.572kg
取G=0.6kg
Q=800.64.0102=18304(kJ/h)
5.2.4.2 通过自然冷却所散发的热量Q,Q,
1）由对流所散发的热量(kJ/h)

─模具表面积，
─模具平均温度，℃
─室温，℃
─传热系数，kJ/(•h•℃)
当0℃<<300℃时
=4.187
=4.187
除了暴露在空气中模具的四个侧表面积外，不应包括动模和定模两个分型面的表面积，由于只有开模状态下，动、定模两个分型面才会散发热量，故有
=
─模具的四个侧面表面积，
─模具两分型面表面积，
─开模率，定义为==6/45=0.13
=0.50.562=0.56()
=(0.5+0.56) 20.656=1.39()
==0.56+1.390.13=0.74(m2)
=4.187
=613.2(kJ/h)
2）辐射散发的热量（kJ/h）
=
ε为辐射率一般表面为0.8～0.9,取ε=0.8
=
=1314.1(kJ/h)
5.2.4.3 计算由冷却管道带走的热量Q2
Q2==193.4-613.2-1314.1=16376.7(lJ/h)
凹模Q2G=0.5 Q2=8188.4(kJ/h)
凸模 Q2K=0.5Q2=8188.3(kJ/h)
5.2.4.4 计算塑件和模壁温度
1）求塑件与型腔壁温差平均值
=
─塑件与模具间的传热系数，=1549 kJ/(•h•℃)
─塑件型腔的表面积，
─有效传热率，===0.867
=16
=0.292
= =21(℃)
2）推出塑件温度
设熔体温度为210℃,=70℃,=60℃,=65
=150℃,=21℃
查得=2℃，℃
脱模温度为 72℃,小于ABS的热变形温度86℃
5.2.4.5 计算冷却管道尺寸
设=18℃，=22℃，=20℃
1）冷却水流量=
=
=8.2(m/min)
查得冷却水管直径为12mm,冷却水流速为
v=
=
=1.2(m/s)
2）所需冷却水表面积
在模上共设计8根冷却水管，长560mm与型腔距离10mm，管道直径为12mm

─冷却水管壁与冷却水交界面传热膜第数
─冷却水管表面积，
─冷却水管壁平均温度，℃
─冷却水平均温度，℃
当>6000时，=

=20℃, =,=65℃,
=
─模板的热导率，kJ/(•h•℃)
─模具型腔壁与冷却水管壁之间距离，m
、─冷却水管壁表面尺寸，m
、─型腔壁表面尺寸,m。
=
=2.510h℃/kJ
=,==3.1 h℃/kJ
==65-8188.4=65-2.4=62.6(℃)

=
=9.6 ()
冷却管表面积为163.140.0120.56=0.34()>9.6
3）所需冷却水管总长度L

L==
=
=0.034(m)
冷却水管总长为8根0.56m的，显然够用。
5.2.4.6 冷却水流动状态校核
为保证冷却效率，使冷却水处于紊流状态，雷诺数≥6000～10000
= v─冷却水平均流速，d─冷却水管直径，
─水运动黏度，=1.6
==14400>100000
5.2.5 推出机构计算
5.2.5.1 推件板厚度t计算
按刚度计算：
t=0.54L
L—推件板长度上两推杆的最大距离,mm；
B—推件板宽度，mm；
F—脱模力，N;
[δ] —推出板中心所允许的最大变形量，一般可取制件在被推出方向上的尺寸公差的～
计算脱模力：
脱模力按矩环形断面薄壁制件（t/d≤0.05） 计算，
F=+0.1A
K—无量纲系数，随f和而变，K=1+fsincos也可查表求得；
—脱模斜度，；
δ—矩环形制件的平均壁厚，mm;
S—塑料平均收缩率；
E—塑料的弹性模量，MPa;
L—制件对型芯的包容长度，mm;
f—制件与型芯之间的摩擦因数；
μ—塑料的泊松比；
A—盲孔制品型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，mm,通孔制件的A等于零.
=0,δ=1.5mm,E=1.4×10MPa,L=24.5mm,S=0.55%,f=0.21,
μ=0.35,A=8×8=64mm,K=1+0.21×0×1=1
F=+0.1A
=+0.164
=18085.4+6.4
=18091.8(N)
按刚度计算推件板厚度：
初选标准模架A2─500560─16─Z1 GB/T12556.1─90
模板长560mm，宽500mm,取=400mm,
B=500mm，F=18091.8 N,E=2.210MPa,[δ]=0.04
由于脱模力分散，是均布力，把每层上的8个型腔的脱模力折合成四个集中力来计算，此时
t=
=0.54
=59.6(mm)
推件板厚度必须满足t≥59.6mm
5.2.5.2 推杆直径计算
稳定性计算：
d=
k─安全系数，取k=1.5;
L─推杆长度,mm;
n─推杆数量,
F─脱模力,N;
E─钢材的弹性模量，MPa
L=170mm,F=818091.8N,n=2,E=2.1105MPa
d=1.5
=4.1(mm)
按强度计算：

　─推杆的许用应力，MPa；查得45钢的=600MPa
　d==19.4(mm)
所以推杆直径d

5.3 校核
5.3.1 模具与注射机关系校核
1）注射量校核：
=1633.4+0.62(4.3516+28.44)+ 0.82(23.3+902)
=534.4+33.3+107.2=674.9(cm3)<10000.8=800 cm3
2）注射压力校核
注射机最大注射压力为121MPa,塑料需要的注射压力为70～100MPa
3）锁模力校核

─型腔内塑料熔体沿注射机轴向的推力，N;
A─塑料与浇注系统在分型面上的投影面积，mm2
─型腔内塑料熔体的平均压力，MPa, =30MPa
─注射压力，MPa, =90MPa
k─压力损耗系数，与塑料口种，注射要形式，喷嘴阻力等因素有 关，一般取0.2～0.4，取k=0.3
A=11572=8280 mm2
=82800.390=223560N<注射机锁模力4500N
4）模具安装部分尺寸校核
模具厚度：模具厚度为300mm<656mm<700mm满足要求
模具长度和宽度：注射机拉杆间距为750650,模具长宽尺寸为630560mm
定位环尺寸：模具定位环尺寸与注射机定位环尺寸都是ф150，用较小的间隙配合，给模具开模垂直平面上固定。
喷嘴尺寸：注射机喷嘴球半径为R18，模具上与之对应的配合尺寸为R19,符合要求。
5）开模行程校核：由于采用的是热流道，无需脱凝料，制件在开开模方向尺寸为26.5mm，第二层靠的是推杆推出制件，推杆的行程为
100-40-25=35mm﹥26.5mm
5.3.2 物料流程与流动比校核
流道走最远路程为主流道杯段d=8mm长233mm，一级分流道段d=8mm长92.5mm ，二级分流道段d=6mm长45mm，末级分流道段d=6mm长138mm,喷嘴段d=6mm长43.5mm。总共是d=8mm，长325.5mm，d=6mm，长226.5,平均取d=7mm，则l/d=226.5+325.5/7=78.9,ABS流动比为240～120,显然能满足物料流程。

结论
本次设计采用的是热流道叠层式注射模具，这种注射模具既可以充分发挥注塑机的能力，又节省人力和设备资源，而且极大地提高生产效率。该设计的热流道浇注系统，总体来说结构简单，可以实现自动化生产，适用于大批量生产，而无凝料生产，一模多腔，双层型腔，这些优点大大提高了生产率，降低了生产成本。但在生产中对加热温度要严加控制，防止加热过度与不够。

致谢
经过半年的艰苦努力，我的毕业设计已接近尾声。作为一个本科生，由于经验匮乏，难免有许多考虑不周的地方，如果没有导师的督促和指导，以及一起学习的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。
在此首先感谢我的导师黄传辉副教授。他时刻关注我的研究进程，虽然他工作繁忙，但每周还是腾出固定时间来指导我，帮助我开拓研究思路。而且每当我有疑问的时候，他不论问题简单与否都细心解说。在此谨向黄传辉副教授致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
同时也要感谢和我一起奋斗的同学们，每当我遇到困难时，你们的帮助和支持给了我很大的动力去克服它们。
在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始选择课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！

参考文献
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