机械制造工艺样本.doc

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一、 是非题
1. 车削细长轴时, 工件外圆中间粗两头细, 产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。( √ )
2. 机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( × )
3. 机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。 ( × )
4. 工序集中则使用的设备数量少, 生产准备工作量小。 ( × )
5. 工序余量是指加工内、 外圆时加工前后的直径差。 ( × )
6. 工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。 ( × )
7. 毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。 ( × )
8. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件的加工精度。 ( × )
9. 夹紧力的作用点应远离加工部位, 以防止夹紧变形。 ( × )
10. 粗基准定位时, 一般正在加工的表面就是零件的精基准。 ( × )
11. 装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间, 而绝对不在零件上。 ( √ )
12. 建立尺寸链的”最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ )
13. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ )
14. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ )
15. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × )
16. 精基准选择原则中”基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √ )
17. 在相同的工艺条件下, 加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。 ( × )
18. 由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。 ( × )
19. 定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。 ( √ )
20. 表面粗糙度小的表面质量就好。 ( × )
21. 工序分散则使用的设备数量多, 生产准备工作量大。 ( √ )
22. 工件在夹具中定位时, 其自由度是由引导和对刀元件来限制的。 ( × )
23. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件的加工精度。 ( × )
24. 喷丸加工, 工件表面产生拉应力。 ( × )
25. 在车削加工中, 工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。 ( × )
26. 用调整法对刀时引起工件的加工误差, 能够看作为常值系统性误差。 ( √ )
27. 工件在夹具中定位时, 其不定度是由夹紧装置限制的。 ( × )
28. 工序的集中与分散只取决于工件的加工精度要求。 ( × )
29. σ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散, 即加工误差。 ( √ )
30. 喷丸加工能造成零件表面层残余压应力, 降低零件的抗疲劳强度。 ( × )
31. 磨削淬火钢时, 影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。 ( √ )
32. 机床、 夹具、 量具的磨损值, 在一定时间内, 能够看作为常值系统性误差。( √ )
33. Ｖ型块定位, 工件在垂直于Ｖ型块对称面方向上的基准位移误差等于零。 ( √ )
34. 粗基准绝对不允许重复使用。 ( × )
35. 装配尺寸链的封闭环为装配精度, 在装配后形成。 ( √ )
36. 减少工艺系统热变形的措施, 主要应从减少热源和减少温差来考虑。 ( × )
37. 产生表面金相组织变化的情况, 一般发生在切削加工中而不是磨削加工中。( × )
38. 机床主轴锥孔中插入一检验心轴, 然后测定其径向跳动, 测得的数值可代表机床主轴的径向回转误差。 ( √ )
39. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力, 提高了零件的抗疲劳强度。 ( × )
40. 由工艺系统静力变形而引起的工件形状误差属于变值系统性误差。 ( × )
41. 任一零件能够有多个尺寸参与装配尺寸链。 ( × )
42. 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。 ( × )
43. 在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。 ( × )
44. 工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。 ( √ )
45. 在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。 ( × )
46. 在装配尺寸链中, 封闭环不一定是装配精度。 ( × )
47. 在夹具中对一个工件进行试切法加工时, 不存在定位误差。 ( √ )
48. 减少表面粗糙度能够提高表面接触刚度。 ( √ )
49. 六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题, 不能解决定位的精度问题。( √ )
50. 加工长轴外圆时, 因刀具磨损产生的工件形状误差属于变值系统性误差。 ( √ )
51. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件的加工精度。 ( × )
52. 工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。 ( √ )
53. 磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。 ( × )
54. 在相同的工艺条件下, 加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。 ( × )
55. 任一零件能够有多个尺寸参与装配尺寸链。 ( × )
56. 定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于变值系统性误差。 ( × )
57. 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。 ( × )
58. 设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段。 ( √ )
59. 工序分散则使用的设备数量多, 生产准备工作量大。 ( √ )
60. 工件在夹具中定位时, 其自由度是由引导和对刀元件来限制的。 ( × )
61. 细长轴加工后呈纺锤形, 产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √ )
62. 误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。 ( × )
63. 在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变的误差,就称为常值系统性误差。( √ )
64. 机床的热变形造成的零件加工误差属于变值系统性误差。 ( √ )
65. 工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。 ( √ )
66. 毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。 ( √ )
67. 装配精度与装配方法无关, 取决于零件的加工精度。 ( × )
68. 夹紧力的作用点应远离加工部位, 以防止夹紧变形。 ( × )
69. 工序余量是指加工内、 外圆时加工前后的直径差。 ( × )

二、 填空
1. 基准位移误差是( 定位 ) 基准相对于( 起始 ) 基准发生位移造成的( 工序 ) 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
2. 为减少毛坯形状造成的误差复映, 可采用如下三种方法, 分别是: ( 提高毛坯制造精度 ) ( 提高工艺系统刚度 ) 、 ( 多次加工 ) 。
3. 生产类型为( 单件小批量 ) 生产时, 极少采用夹具, 一般用划线及试切法达到加工精度要求。
4. 工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的( 动态 ) 误差, 对工件加工误差而言, 造成( 变值 ) 系统性误差。
5. 工件上用来确定工件在夹具中位置的点、 线、 面称为( 定位基准 ) 。
6. 定位误差由两部分组成, 其基准不重合误差是由( 定位基准 ) 与( 工序基准 ) 不重合造成的, 它的大小等于( 两基准间尺寸 ) 的公差值。
7. 机床主轴的回转误差分为( 轴向跳动 ) 、 ( 径向跳动 ) 、 ( 角度摆动 ) 。
8. 机械加工中获得工件形状精度的方法有( 轨迹法 ) 、 ( 成型法 ) 、 ( 展成法 ) 等几种。
9. 机床导轨在工件加工表面( 法线 ) 方向的直线度误差对加工精度影响大, 而在( 切线 ) 方向的直线度误差对加工精度影响小。
10. 选择精基准应遵循以下四个原则, 分别是: ( 基准重合 ) 、 ( 基准统一 ) 、 ( 互为基准 ) 、 ( 自为基准 ) 。
11. 夹具对刀元件的作用是确定( 刀具 ) 对( 工件 ) 的正确位置。
12. 划分工序的主要依据是( 工作地点不变 )和工作( 是否连续完成) 。
13. 表面质量中机械物理性能的变化包括( 加工表面的冷却硬化 ) , ( 金相组织变化 ) , ( 残余应力 )
14. 夹具对刀元件的作用是确定( 刀具 ) 对( 工件 ) 的正确加工位置。
15. 轴类零件、 盘类零件和箱体类零件加工时, 其常见的统一基准分别为: ( 两中心孔连线 ) 、 ( 圆孔、 端面 ) 、 ( 一面双孔) 。
16. 各种钻夹具中, 以( 固定 ) 式钻模加工精度最高, 各种钻套中以( 固定 ) 式钻套加工精度最高。
17. 一般机械零件的加工顺序为: ( 先粗后精) 、 ( 先主后次) 、 ( 先基面后其它) 、 ( 先面后孔) 。
18. 加工精度包括( 尺寸 ) 、 ( 位置 ) 、 ( 形状 ) 三方面的内容。
19. 基准位移误差是( 定位 ) 基准相对于( 起始 ) 基准发生位移造成的( 工序 ) 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
20. 分组选配法装配对零件的( 制造精度 ) 要求可行, 而可获得很高的装配精度。
21. 为了提高生产率, 用几把刀具同时加工几个表面的工步, 称为( 复合工步 )。
22. 机械加工中, 加工阶段划分为( 粗加工 ) 、 ( 半精加工 ) 、 ( 精加工 ) 、 ( 光整加工 ) 。
23. 表面粗糙度的影响因素有( 刀具几何度数) 、 ( 切削用量) 、 ( 充分冷却) 、 ( 工艺系统抗振性) 。
24. 在平面磨床上磨削平面时, 若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1, 垂直面内有直线度误差δ2, 则工件表面产生的形状误差大小为( δ2) 。
25. 工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向,而毛坯尺寸的公差带一般取( 双向 )分布。
26. 为减少毛坯形状造成的误差复映, 可用如下三种方法, 分别是: ( 增大系统刚度 ) 、 ( 减小毛坯误差 ) 、 ( 多次加工 ) 。
27. 安装是指( 定位 )和( 夹紧 )过程的总和。
28. 磨削淬火钢时, 影响工件金相组织变化的主要因素是( 磨削温度 ) , 因此一般分为( 回火 ) 烧伤、 ( 退火) 烧伤和( 淬火 ) 烧伤。
29. 由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是( 随机性误差 ) 。
30. 不完全互换法适用于( 2、 5) , 修配法适用于( 3、 4) , 固定调节法适用于( 1、 5) 。
31. ①大批大量生产; ②成批生产; ③单件小批生产; ④多环装配尺寸链; ⑤少环装配尺寸链
32. 工艺系统中的各种误差称之为( 原始误差) 。
33. 采用修配法保证装配精度时,对于修配环的选择应注意( 结构简单, 便于加工 )、 ( 便于拆装 )和( 对其它尺寸无影响 )。
34. 保证装配精度的方法一般有( 调整法 ) 、 ( 互换法 ) 、 ( 修配法 ) 。
35. 夹具对刀元件的作用是确定( 刀具 ) 对( 工件 ) 的正确位置。
36. 若封闭环公差为0.12、 组成环有6个、 单件生产, 则合适的装配方法为( 修配法 ) ;
37. 若封闭环公差为0.10、 组成环有2个、 大量生产, 则合适的装配方法又为( 完全互换法 ) 。
38. 生产类型分为( 大量生产 )、 ( 成批生产 ) 、 ( 单件小批生产 ) 。
39. 工艺系统中的各种误差称之为( 原始误差 ) 。
40. 在选择粗基准时, 应遵循的原则有( 选重要表面) 、 ( 不加工表面或与加工面位置要求较高的表面) 、 ( 加工余量较小的表面) 、 ( 同一方向只能使用一次) 。
41. 工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向, 而毛坯尺寸的公差带一般取( 双向 )分布。
42. 工艺系统是指机械加工中由( 机床 )、 ( 刀具 ) 、 ( 夹具 ) 和( 工件 )构成的一个完整系统。
43. 划分工序的主要依据是( 工作地点是否变动 )和( 加工过程是否连续 )。
44. 在正态分布曲线中, 参数表征整个曲线所在的位置, 它的变化是由( 系统性误差 )引起的; 的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置, 而不改变( 曲线的形状 ) 。
45. 获得零件尺寸精度的方法有( 试切法) 、 ( 调整法) 、 ( 定尺寸刀具法) 、 ( 自动控制法) 。
46. 为了提高生产率, 用几把刀具同时加工几个表面的工步, 称为( 复合工步 )。
47. 各种钻夹具中, 以( 固定 ) 式钻模加工精度最高, 各种钻套中以( 固定 ) 式钻套加工精度最高。
48. 获得零件尺寸精度的方法有( 试切法 ) 、 ( 调整法 ) 、 ( 定尺寸刀具法 ) 、 ( 自动控制法 ) 。
49. 轴类零件、 盘类零件和箱体类零件加工时, 其常见的统一基准分别为:
50. ( 两顶尖孔 ) 、 ( 端面及与其垂直的孔 ) 、 ( 一面双孔、 两面一孔或三面 ) 。
51. 基准位移误差是( 定位 ) 基准相对于( 起始 ) 基准发生位移造成的( 工序 ) 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
52. 工序尺寸的公差带一般取( 入体 )方向, 而毛坯尺寸的公差带一般取( 双向 )分布。
53. 安装是指( 定位 )和( 夹紧 )过程的总和。
54. 分组选配法装配对零件的( 加工精度 ) 要求不高, 而可获得较高的装配精度。
55. 机床导轨在加工表面( 法线 ) 方向的直线度误差对加工精度影响大, 而在( 切线 ) 方向上的直线度误差影响小。
56. 在安排机械加工顺序时,需要遵循的原则是: ( 先基面后其它 )、 ( 先面后孔 )、 ( 先主后次 )。
57. 磨削淬火钢时,最常出现( 淬火烧伤 ) 、 ( 回火烧伤 ) 和( 退火烧伤 ) , 其主要原因是由于( 磨削热使金属温度超过相变温度 )。
58. 表面质量的主要内容是: 1)表面的几何形状特征, 主要有( 粗糙度 ) 和( 波度 ) ; 2)表面层的物理、 机械性能的变化, 主要有以下三方面: ( 加工硬化 ) 、 ( 金相组织变化 ) 和( 残余应力 ) 。
59. 磨削烧伤的形式主要有:( 回火烧伤 )、 ( 退火烧伤 )和( 淬火烧伤 )
60. 保证装配精度的方法一般有( 互换法 ) 、 ( 修配法 ) 、 ( 调整法 ) 。