数控车床仿真加工项目范本.docx

数控加工仿真操作

数控仿真系统是基于虚拟显示的仿真软件。下面以斯沃数控仿真系统为平台，以FANUC0iT系统为例讲述数控加工模拟的操作。

1、零件图及其工艺分析
零件分析：如图1-1所示，该工件为阶梯轴零件，其成品最大直径为Φ28mm，由于直径较小，毛坯可以采用Φ30mm的圆柱棒料，加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹的刚性。

图1-1 零件图
工艺分析：由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大，可利用恒线速度切削功能，以提高加工质量和生产效率。从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，切螺纹退刀槽，车螺纹，最后切断。粗加工每次背吃刀量为1.5mm，粗加工进给量为0.2mm/r，精加工进给量为0.1mm/r，精加工余量为0.5mm。

[加工工序]
1） 车端面。选择Φ30的毛坯，将毛坯找正、夹紧，用外圆端面车刀平右端面，并用试切法对刀。
2） 从右端至左端促加工外圆轮廓，留0.5mm精加工余量。
3） 精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4） 切螺纹退刀槽。
5） 加工螺纹至图样要求。
6） 切断，保证总长尺寸要求。
7） 去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/r）
1
粗加工外轮廓
1
75°菱形刀片
0.2
600
0.2
2
精加工外轮廓
2
35°菱形刀片
0.2
/
0.05
3
切螺纹退刀槽
3
4mm刀宽
/
/
0.1
4
车螺纹
4
60°刀片
0.2
600
2
5
切断
3
4mm刀宽
/
500
0.1

2、 选择机床系统和加工面板
1） 在桌面上找到“斯沃数控仿真软件”的图标，双击进入,在数控系统中找到“FANUC0i T”如图2-1,点运行进入（此为单机版登录）。
2） 出现FANUC0i T系统的系统仿真，在右下角下拉菜单中选择FANUC0i T标准面板。
3） 整个仿真软件主要由机床操作面板、工具菜单和仿真机床模型窗口组成，如图2-2。

图2-1“选择机床系统”对话框

图2-2 整个仿真界面
3、 回参考点操作
按键进入回参考点模式，依次按、键，待显示屏幕上出现下列图标的显示，机床上的显示灯高亮完成回参考点操作。
4、 工件的定义与安装
1）定义毛坯
单击主菜单“工件操作”下级的“设置毛坯”，系统弹出如图4-1所示“设置毛坯”对话框，如图设置毛坯尺寸。

图4-1 “设置毛坯”对话框

2）工件位置微调
单击主菜单“视窗视图”下级的“2D视图”，机床模型显示为二维模式，单击工具栏中
按此菜单可以调节工件装夹的位置，如图4-2所示

图4-2 工件位置微调

5、 刀具的选择和安装
单击主菜单“机床操作”下级的“刀具管理”，系统弹出“刀具管理库”对话框，如图5-1，单击左下“添加”按钮，弹出“添加刀具”对话框，如图5-2，选择刀具类型比如选择“外圆车刀”，接着选择刀片类型比如75°菱形刀片，然后依次修改刀体参数、刀片参数以及主偏角，选择好之后点[确定]，这样刀具管理库中就有用户设置好的备用刀具，选择需要的刀具比如001编号[外圆车刀]，选中之后点[添加到刀盘]，选择[1号到位]最后点击[确定]，刀具选择并安装完毕。其它3把刀具使用同样的方法进行安装。

图5-1 “刀具管理库”对话框

图5-2 “添加刀具”对话框

6、 手动试切对刀
1） 试切外圆
单击主菜单“视窗视图”下级的“2D视图”，机床模型显示为二维模式，单击操作面板上的手动按钮进入手动方式，在MDI模式下，按键进入，输入“M03 S200”命令，按循环启动使主轴正传，移动X、Z轴使刀具接近工件，如图6-1所示，保证X轴不动，沿+Z方向退刀，单击主轴停止按钮，如图6-2所示。

图6-1 试切外圆 图6-2 +Z向退刀

2） 测量工件
单击主菜单“工件测量”下级的“特征线”，即可进入工件测量界面，单击刚刚车削的外圆面，如图6-3所示，读取并记录直径值，此处为28.738，单击主菜单“工件测量”下级的“测量退出”退出测量界面。

图6-3 车床工件测量界面

3） 存储形状补偿值
在JOG模式下，单击MDI键盘上的按钮，按拓展键找到的下级菜单，出现如图6-4所示的界面中，通过MDI键盘上的上下左右箭头键移动光标，使之移至G001的位置。
图6-4 刀具补偿数据界面

输入X方向测量的直径值X28.738，然后按[测量]，测量出来的形状补偿值为-260.000，如图6-5所示。

图6-5 设置X方向的形状补偿值界面

4） 试切端面并存储补偿值
同样，单击[主轴正转]按钮，移动机床各轴切削端面，然后保持Z轴不动，沿正向退刀，单击主轴停止按钮。输入Z0.，按[测量]菜单，测量出来的形状补偿值为-389.000，如图6-6所示。

图6-6 设置Z方向的形状补偿值界面

5）刀尖方位编码的输入
在如图6-7所示的界面中，在刀尖方位T处，输入3，表示刀尖的方位。

图6-7 刀尖方位编码的输入

6） 另外3把刀可以采用“快速对刀”的功能进行对刀
按键进行依次换刀，例如换到2号刀，点左侧工具栏工件设置的下级的[快速定位]菜单，出现“快速定位”对话框，选择中心位置，如图6-8所示，点确定后刀尖移至毛坯正中间，如图6-9所示，然后调出补偿值界面，按照3）4）5）的操作输入形状补偿值，只是X方向只需要输入X0进行测量即可，换3号刀和4号刀以同样的方法进行快速对刀，如图6-7所示。

图6-8 “快速定位”对话框 图6-9 刀尖移至毛坯正中间

7、 输入数控加工程序
1） MDI键盘输入数控加工程序
按键进入编辑模式，单击MDI键盘上的按钮，进入程序管理，点菜单查看已有的程序名称，新建一个程序，通过MDI键盘上的“数字/字母”键，键入程序库中没有的程序名比如O1234，打开程序保护锁开关按键，程序建立完成，进入新程序输入界面。通过MDI键盘上的“数字/字母”键输入程序，系统自动输入并存储数控加工程序。
2） MID键盘修改数控加工程序
单击按钮（删除当前输入的单个字符）或者按钮（删除已经编辑好的内容）删除需要修改的程序部分，输入程序后自动保存。
3） 导入数控加工程序
先新建一个TXT格式或者CNC格式的文本文档，把事先编制好的程序或者后置处理成功的程序复制进去并保存，再新建一个程序，输入程序名称，比如程序“O1234”，建立好新程序后，单击主菜单“文件”下级的“打开”，文件类型选择“NC代码文件”如图7-1所示，选择编制好的程序文件，打开即可完成数控加工程序的导入。
图7-1 导入外部程序对话框

4） 仿真加工
数控加工程序导入数控系统后，单击操作面板上自动运行按钮，再按循环启动按钮，机床开始自动加工，直至完成，仿真完成加工的效果如图7-2，图7-3所示。

附：参考程序
[工件坐标系原点]工件端面回转中心。
程序如下：
O1234；（程序名）
N10G99G21；（定义米制输入、每转进给方式编程）
N20M03S600；（主轴正转，n=600r/min）
N25T0101；（换T01号外圆车刀，并调用1号刀补）
N30G50S1500；（定义最大主轴转速，n=1500r/min）
N40G96S180；（恒表面速度切削）
N50G00X32Z2；（快速点定位）
N60G71U1.5R1；（外径粗加工循环）
N70G71P80Q170U0.5W0.2F0.2；（外径粗加工循环）
N80G00X0；（精车路线N80-N170）
N90G01Z0F0.05；
N100G03X10W-5R5；
N110G01Z-10；
N115X11；
N120X18Z-30；
N130X19.8；
N140X23.8W-2；
N150Z-49；
N160X28；
N170Z-62；（精车路线N80-N170）
N180X30；（退刀）
N190G00X100Z100；（退刀至换刀点）
N200T0202；（换T02号精车刀，并调用2号刀补）
N210G96S220；（恒表面速度切削）
N220G70P80Q170；（用G70循环指令进行精加工）
N230G00X100Z100；（快速返回到换刀点）
N240T0303；（换T03号4mm外切槽刀，并调用3号刀补）
N250G96S120；（恒表面速度切削）
N260G00X35Z-49；（快速点定位）
N270G01X20F0.1；（切槽）
N280G00X32；（退刀）
N290X100Z100G97S600；（取消恒表面速度切削）
N310T0404；（换T04号外螺纹车刀，并调用4号刀补）
N320M03S600；（主轴正转，n=600r/min）
N330G00X25.8Z-27；（快速点定位到螺纹循环起点）
N340G92X23.1Z-47F2；（第一刀车进0.9mm）
N350X22.5；（第二刀车进0.6mm）
N360X21.9；（第三刀车进0.6mm）
N370X21.5；（第四刀车进0.4mm）
N380X21.4；（第五刀车进0.1mm）
N390G00X100Z150；（快速返回到换刀点）
N400T0303；（换T03号4mm外切槽刀，并调用3号刀补）
N410M03S500；（主轴正转，n=500r/min）
N420G00X30Z-64；（快速定位到切断起始位置）
N430G01X-1F0.1；（切断）
N440G00X32；（退刀）
N450G00X100Z100；（快速返回到换刀点）
N460M30；（程序结束，返回程序头）

图7-2 二维模式下的加工效果图 图7-3 三维模式下的加工效果图
5） 测量加工尺寸
单击工具栏中按钮，此为测量功能，选择“工件测量”，具有共5种测量方式。
利用特征线方式测量出的尺寸是28，不符合的公差范围，如图7-4所示。

图7-4特征线方式测量直线段

因此需要修改刀补来修补尺寸公差，把2号刀精车刀的刀补加上0.07变为-259.93，这样加工出来的尺寸刚好在中差上，如图7-5所示。

图7-5 修改G002的刀补值

修改后重新加工进行线测量，利用特征线方式测量出的尺寸是28.07，符合的公差范围，加工尺寸如图7-6所示。

图7-6 修改后的尺寸

利用粗糙度方式测量出加工件的粗糙度，如图7-7所示。

图7-7 粗糙度方式测量加工件的粗糙度

其它的尺寸都可以用以上方式进行测量，至此斯沃加工仿真软件模拟仿真FANUC0iT系统结束。

思考：
1、 开机为什么要首先回参考点？
2、 如过急停按钮不释放，哪一侧的菜单是不能进行操作的？
3、 在软件中如何选择毛坯，进行尺寸设置？
4、 在软件中刀具是如何选择的，软件中刀具库和刀架的区别是什么？
5、 在软件中如何设置刀具的参数的？
6、 在软件中对刀和实际操作机床对刀的相同点和不同点？
7、 在软件中测量工件是如何实现的？
8、 在软件中测量工件和实际操作机床过程中的测量的相同点和不同点？
9、 软件中编辑程序有哪几种方式可以录入？
10、 在软件中加工轨迹怎么隐藏？
11、 自动加工模拟过程中怎么进行二维模式和三维模式？
项目一：圆弧成形面零件，如图1所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图1
1、 零件分析
该工件最大尺寸为Φ45mm，毛坯可以采用Φ50的棒料。
2、 工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为1.2mm，粗加工进给量为0.3mm/r，精加工进给量为0.1mm/r。
3、 加工工序
1） 车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2） 从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.5mm精加工余量。
3） 精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4） 检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/r）
1
粗精加工外轮廓
1
外圆车刀75°菱形刀片
0.2
粗600/精1500
粗0.3/精0.1

参考程序：
N10G99G21
N20M03S600
N30T0101
N40G00X52Z2
N50G71U1.2R0.5
N60G71P70Q170U0.2W0.05F0.3
N70G00X0
N80G01Z0F0.1
N90G03X20Z-10R10
N100G01Z-20
N110X31
N120X35W-2
N130Z-35
N140X45W-15
N150Z-65
N160X50
N170G00X52
N180M03S1500
N190G70P70Q170
N200G00X100Z100
N210M05
N220M30

仿真加工工件如下：

思考：
1、 什么是机床坐标系，什么是工件坐标系？
2、 如果开机没有回参考点会有问题？
3、 手动进给怎么操作？
4、 主轴转动有哪几种操作方式？
5、 在软件中换刀有哪几种操作方式？
6、 G71循环指令怎么使用？
7、 G02/G03指令怎么使用？
8、 怎么判断是G02还是G03？
9、 什么是单段模式下进行加工？
10、 加工过程中，按循环停止键主轴有什么变化？
11、 加工完毕后怎么进行测量尺寸？
12、 加工此工件用到了几把刀具，为什么？
13、 粗加工的进给速度怎么给，在什么范围合适？
14、 精加工的进给速度怎么给，在什么范围合适？
15、 粗加工的转速怎么给，在什么范围合适？
16、 精加工的转速怎么给，在什么范围合适？
项目二：圆弧成形面零件，如图2所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图2
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ36mm，毛坯可以采用Φ40的圆柱棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为0.3mm/r，精加工进给量为0.1mm/r。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.5mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/r）
1
粗精加工外轮廓
1
外圆车刀75°菱形刀片
0.2
粗700/精1000
粗0.3/精0.1
2
切槽
2
4mm割刀
0.2
500
0.15

参考程序：
N10G99G21
N20M03S700
N30T0101
N40G00X42Z2
N50G71U2R1
N60G71P70Q140U0.5W0.2F0.3
N70G00X0
N80G01Z0F0.1
N90G03X24Z-12R12
N100G01Z-20
N110X32Z-40
N120G02X32Z-53R20
N130G02X36Z-58R10
N140G01Z-53
N150M03S1000
N160G70P70Q140
N170G00X100Z100
N180T0202M03S500
N190G00X42Z-20
N200G01X20F0.15
N210G04X13
N220G01X47
N230G00X100Z100
N240M05
N250M30

仿真加工工件如下：

思考：
1、在软件中工件信息如何保存与导入？
2、在软件中刀具信息如何保存与导入？
3、在软件中NC代码信息如何保存与导入？
4、切槽是使用的软件中哪一种类的刀具？
5、G70指令在编程中是什么含义？
6、想一想在其它数控系统中G70都可以使用？
7、华中数控车系统和广数的数控车系统如何进行精加工编程？
8、想一想如何开机后取消软件中“ALM”报警？
项目三：轮廓类零件，如图1所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图3
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，最后切断。由于阶梯轴是由大逐渐变小，所以采用G71指令，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为100mm/min，精加工进给量为80mm/min，精加工进给量为0.3mm。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.3mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）切断并保证总长尺寸要求。
5）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/min）
1
粗加工外轮廓
1
外圆车刀75°菱形刀片
0.2
600
100
2
精加工外轮廓
2
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
1000
80
3
割断
3
4mm割刀
0.2
500
100

参考程序：
N10G98G21
N20M03S600
N30T0101
N40G00X32Z5
N50G71U2R1
N60G71P70Q170U0.3W0.1F100
N70G42G00X0
N80G01Z0F80
N90X10
N100Z-15
N110X16
N120X20Z-23
N130Z-28
N140X24
N150X26Z-32
N160X28
N170Z-36
N180G00X100Z100
N190T0202M03S1000
N200G00X32Z5
N210G70P70Q170
N220G00X100
N230Z100
N240T0303
N250M3S500
N260G00X30Z-40
N270G01X-1F100
N280G00X32
N290G00X100Z100
N300M05
N310M30

仿真加工工件如下：

思考：
1、为什么精加工的转速比粗加工的转速高？
项目四：轮廓类零件，如图4所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图4
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，最后切断。由于阶梯轴是由大逐渐变小，所以采用G71指令，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为150mm/min，精加工进给量为80mm/min，精加工进给量为0.3mm。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.3mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）切断并保证总长尺寸要求。
5）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/min）
1
粗加工外轮廓
1
外圆车刀75°菱形刀片
0.2
600
150
2
精加工外轮廓
2
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
1000
80
3
割断
3
4mm割刀
0.2
500
100

参考程序：
N10G98G21G40
N20M03S600
N30T0101
N40G00X32Z5
N50G71U2R1
N60G71P70Q150U0.3W0.1F150
N70G42G00X0
N80G01Z0F80
N90G03X8Z-4R4
N100G01X16Z-20
N110Z-30
N120G02X24Z-34R4
N130G01Z-39
N140X28
N150Z-47
N160G00X100Z100
N170T0202M03S1000
N180G00X32Z5
N190G70P70Q150
N200G00X100
N210Z100
N220G00X100
N230Z100
N240T0303
N250M3S500
N260G00X30Z-51
N270G01X-1F100
N280G00X32
N290G00X100Z100
N300M30

仿真加工工件如下：

思考：
1、粗精加工的刀片类型如何选择？
项目五：轮廓类零件，如图5所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图5
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为150mm/min，精加工进给量为80mm/min。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.3mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/min）
1
粗加工外轮廓
1
外圆车刀75°菱形刀片
0.2
600
150
2
精加工外轮廓
2
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
1000
80
3
割断
3
4mm割刀
0.2
500
100

参考程序：
N10G98G21G40
N20M03S600
N30T0101
N40G00X32Z5
N50G71U2R1
N60G71P70Q160U0.3W0.1F150
N70G42G00X0
N80G01Z0F80
N90X4
N100Z-8
N110G03X10Z-11R3
N120G01Z-15
N130G02X20Z-20R5
N140G01X24Z-43
N150X28
N160Z-51
N170G00X100Z100
N180T0202M03S1000
N190G00X32Z5
N200G70P70Q160
N210G00X100
N220Z100
N230T0303
N240M3S500
N250G00X31Z-55
N260G01X-1F100
N270G00X32
N280G00X100Z100
N290M05
N300M30

仿真加工工件如下：

思考：
1、G42指令是什么含义？
2、想一想在割断的时候，编程“G01X-1F~”为什么不是“G01X0F~”？
项目六：轮廓类零件，如图6所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图6
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为100mm/min，精加工进给量为60mm/min。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.3mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）切断，保证总长尺寸要求。
5）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/min）
1
粗加工外轮廓
1
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
600
100
2
精加工外轮廓
2
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
1000
60
3
割断
3
4mm割刀
0.2
500
100

参考程序：
N10G98G21G40
N20M03S600
N30T0101
N40G00X32Z5
N50G73U12R15
N60G73P70Q170U0.3W0F100
N70G42G00X0
N80G01Z0F60
N90G03X8Z-4R4
N100G01Z-12
N110X14
N120Z-27
N130X20
N140X24Z-35
N150G02X24Z-47R8
N160G01X28Z-55
N170Z-65
N180G00X100Z100
N190T0202M03S1000
N200G00X32Z5
N210G70P70Q170
N220G00X100
N230Z100
N240T0303
N250M03S500
N260G00X30Z-69
N270G01X-1F100
N280G00X32
N290G00X100Z100
N300M30

仿真加工工件如下：

思考：
1、G73指令的含义，怎么使用？
2、想一想为什么加工此零件使用G73而不是G71？
3、割刀对刀的时候应注意哪些？
项目七：轮廓类零件，如图7所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图7
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为100mm/min，精加工进给量为60mm/min。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.3mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）切断，保证总长尺寸要求。
5）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/min）
1
粗加工外轮廓
1
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
600
100
2
精加工外轮廓
2
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
1000
60
3
割断
3
4mm割刀
0.2
500
100

参考程序：
N10G98G21G40
N20M03S600
N30T0101
N40G00X32Z5
N50G73U12R15
N60G73P70Q170U0.3W0F100
N70G42G00X0
N80G01Z0F60
N90G03X8Z-4R4
N100G01Z-12
N110X14
N120Z-27
N130X20
N140X24Z-35
N150G02X24Z-47R8
N160G01X28Z-55
N170Z-65
N180G00X100Z100
N190T0202M03S1000
N200G00X32Z5
N210G70P70Q170
N220G00X100
N230Z100
N240T0303
N250M03S500
N260G00X30Z-69
N270G01X-1F100
N280G00X32
N290G00X100Z100
N300M30

仿真加工工件如下：

思考
1、SR8是什么含义？
2、加工此工件需要注意哪些问题？
3、如果选用55度的刀片可不可以？
项目八：轮廓类零件，如图8所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图8
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为100mm/min，精加工进给量为60mm/min。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.3mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）切断，保证总长尺寸要求。
5）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/min）
1
粗加工外轮廓
1
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
600
100
2
精加工外轮廓
2
外圆车刀35°菱形刀片
0.2
1000
60
3
割断
3
4mm割刀
0.2
500
100

参考程序：
N10G98G21G40
N20M03S600
N30T0101
N40G00X32Z5
N50G73U9R15
N60G73P70Q150U0.3W0F100
N70G42G00X0
N80G01Z0F60
N90G03X14Z-7R7
N100G01X22Z-11
N110X14Z-34
N120X22Z-38
N130Z-46
N140G03X28Z-49R3
N150G01Z-57
N160G00X100Z100
N170T0202M03S1000
N180G00X32Z5
N190G70P70Q150
N200G00X100
N210Z100
N220T0303
N230M03S500
N240G00X30Z-61
N250G01X-1F100
N260G00X32
N270G00X100
N280Z100
N290M05
N300M30

仿真加工工件如下：

思考：
1、在软件中割断工件之后怎么去找到割断后已加工部分？
2、怎么操作软件可以隐藏卡盘，只观察工件加工后情况？
项目九：内轮廓类零件，如图9所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图9 仿真加工件
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ76mm，毛坯可以采用Φ80的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为100mm/min，精加工进给量为60mm/min。
3、加工工序
1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。
2）用Φ26mm钻头钻内孔（需手动操作）。
3）从右至左加工外圆轮廓。
4）用内车刀车内孔，粗加工内轮廓，留0.3mm精加工余量。
5）精加工内圆轮廓至图纸要求尺寸。
6）切断，并保证长度尺寸要求。
7）检测工件各项尺寸要求。

序号

工艺内容

刀号

刀具规格

刀尖半径/mm

主轴转速/（r/min）

进给速度/（mm/min）
1
加工外轮廓
1
外圆车刀75°菱形刀片
0.2
600
100
2
粗加工内轮廓
2
内车刀90°菱形刀片
0.2
600
100
3
精加工内轮廓
3
内车刀90°菱形刀片
0.2
1000
60
4
割断
4
4mm割刀
0.2
500
100
5
钻头（手动）
5
Φ26
/
300
手动控制
参考程序：
N10G98G21G40
N20M03S800
N30T0101
N40G00X14Z5
N50G42G01Z0F80
N60X76
N70Z-110
N80G00X100
N90Z200
N100T0202
N110G00X18
N120Z5
N130G71U2R1
N140G71P150Q240U-0.3W0.2F80
N150G41G01Z0
N160X64
N170Z-14
N180X54
N190Z-44
N200G03X46Z-48R4
N210G01X40Z-64
N220Z-84
N230X30
N240Z-101
N250T0303
N260G70P150Q240
N270G00X100Z100
N280T0404
N290M03S500
N300G00X80
N310Z-104
N320G01X-1F100
N330G00X80
N340G00X100Z100
N350M05
N360M30

思考：
1、 在软件中钻头怎么定位到中心位置？
2、 钻头钻孔的深度怎么把握？
3、 内车刀的刀杆宽度怎么进行设置，应该设置多少比较合理？
4、 割断的时候要考虑割刀的宽度，编程的时候应该怎么注意？
5、 内车刀编程N240程序段为什么是Z-101，而不是图纸中的Z-100？
项目十：利用宏程序编程，如图10所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。

图10
1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ45mm，毛坯可以采用Φ50的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀