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目录

产品标准··········3
原材料标准··········6
外购件标准··········7
工艺标准··········8
工装标准··········10
外观检测··········11
不合格原因分析··········13
工程图纸··········14

木格架产品标准

外观质量检验项目

序号
检验项目名称
检验内容及技术要求
1
木格架外形尺寸的极限偏差
受检产品图样尺寸与实测值允许误差为±3mm
高度
宽度
深度

木格架主要尺寸(即功能尺寸)（mm）
①中间净空高≥362
②中间净空宽≥388
③物品放置空间深≥226
3
翘曲度（mm）
面板、正视面板件
对角线长度≥1400
允许值≤3
700≤对角线长度＜1400
允许值≤2
对角线长度＜700
允许值≤1
4
底脚平稳性（mm）
底脚着地平稳性
≤2
5
平整度（mm）
上、下平板
≤0.2
6
邻边垂直度（mm）
面板
对角线长度
≤2.5
框架
对角线长度＜1000
允许值≤2
10
用料要求
①中密度纤维板的厚度尺寸偏差不得超过规定标准。
②各种力学性能指标不得超过规定标准。
③各种物理性能指标不得超过规定标准。
11
木工要求
①榫结合处不允许有断榫。
②榫及零部件结合应严密、牢固。
③各种配件安装不得有少件、漏钉、透钉。
④合格系数为0.7车木的线型应一致，凹凸台级应匀称，对称部位应对称，车削线条应清晰，加工表面不得有崩茬、刀痕、砂痕。
12
涂饰要求
①整件产品或成套产品色泽应相似。
②产品表面漆膜不得有皱皮、发粘和漏漆现象。
③合格系数为0.7正视面（包括面板）涂层应平整光滑、清晰。漆膜实干后应无明显木孔沉陷。
其它部位涂层手感应光滑，无明显粒子。漆膜实干后，允许有木孔沉陷，允许有微小涨边和不平整。
涂层应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣。
13
产品标志
产品上应有持久性的厂标

二、理化性能检验项目

序号
检验项目名称
条件和要求检验项目
频繁使用
1
漆膜理化性能
①耐液性10%碳酸钠，30%乙酸
24h
不低于3级
②耐湿热
85°
不低于2级
③耐干热
90°
不低于2级
④附着力
不低于2级
⑤耐磨
2000r
不低于3级
⑥耐冷热温差
3周期，无鼓泡、裂缝和明显失光。
⑦光泽
不低于3级

三、力学性能检验项目

序号
检验项目名称
条件要求检验项目
中载较频繁使用
1
力学性能
强度和耐久度
3
稳定性

一、 环保性能检验项目

序号
检验项目名称
限量值
1
甲醛释放量（mg/L）
≤1.5
2
重金属含量（mg/L）（限色漆）
可溶性铅
≤90
可溶性镉
≤75
可溶性
≤60
可溶性贡
≤60

原材料标准
18mm中密度纤维板 1220*2440*18mm
1 外观检验；
2 板面规格、邻边垂直度整板对角线≤6㎜、厚度公差检验≤0.2㎜；
3 含水率检验；通常家具用木材含水率为6～12%；
4 是否存在开胶，开裂，变形，起泡，分层，叠加，透胶，针孔，印痕，透底，胀边，内部空洞，以及不允许的自然缺陷；
5 对木材的开裂度，剥离强度要依国标进行规范检测，并填写相关检测报告；
6 表面平整、光洁，无污染。需双面砂光。色差以及光泽度应基本均匀一致无明显差别。

外购件标准
圆棒榫 8mm
要求取材密度大、纹理直、无节、少缺陷，主要用材质较硬的阔叶树材，如桦木、色木、柞木、水曲柳等。外表光洁无毛刺，压纹清晰，直径、长度准确。

木螺钉 4*16mm
1 必须保证规格尺寸允许偏差符合标准
2 五金件的形状，孔眼位置及其允许偏差应符合图样有关技术标准的规定
3五金配件不能有锈迹
4五金件在运输，贮存过程中，应涂上防锈油放于纸盒内，不能暴露在空气中

工艺标准

一、生产工艺流程图
下料（推台锯）——打孔（排钻）——装配（手提钻）——批灰（批灰刀）——打磨（手工砂纸）——底漆（喷枪）——打磨（手工砂纸）——面漆（喷枪）

二、关键技术规范与质量考核
1、下料：
将整块中纤板边缘20只30ＭＭ裁下废弃不用，根据裁板图先将整块板裁成小块，再裁成规定规格。
尽量减少调整靠模的次数。
做好首件检验和抽检，若发现误差及时更正。
工件表面不得划伤。
检验板件直线误差不会超过０.１ＭＭ，对角线误差不超过０.５ＭＭ，直角为９０°。
除立条长度误差可稍放宽外，其余尺寸严格执行标准。
2、 打孔
利用边角料确定靠模位置，尽量减少调整靠模的次数。
做好首件检验和抽检，若发现误差及时更正。
工件表面不得划伤。
使用标准钻头，严格控制孔的内径
使用３２MM系统孔间距不允许有误差，孔位误差不允许超过0.1MM，深度误差不超过1ＭＭ。
孔位无钻穿，钻爆，孔边无崩缺，必须分清工件的前后正反面，不得搞错方向。
3、 装配
利用边角废料和气钉枪做好装配模具。
做好首件检验和抽检，若发现误差及时更正。
不得划伤工件。
使用手提钻旋紧木料钉固定，注意连接牢固，边缘齐整，直角为90°，对角线误差不超过1ＭＭ。
4、 涂饰工艺
先将白坯进行仔细砂磨，将大的凹处进行嵌补，再经砂光——喷底漆——砂光一二次底漆一砂光——面漆。
空气喷涂 ：空气喷涂在家具工业生产中，特别是小批量的椅子涂饰上使用较广泛。其主要工艺参数如下:空气压力 0. 2——0. 5MPa；涂料粘度15^-30s；喷嘴直径0. 2^-0. 35mm；喷房内有机溶剂蒸气含量300mg/m3以下；喷房内空气流动速度1^-2m /s
在操作时，喷枪与工件之间的距离应适当，经验数值为:大喷枪30^-35cm;小喷枪15^-25cm 喷涂时要注意喷枪与工件保持垂直，喷枪运行速度不宜过快，应注意搭接处的均匀，同时要保持喷房及室内的清洁与通风。
底漆或面漆均不能有流挂或砂眼，气泡等缺陷。

三、裁板图
见后附图纸

四、关键设备的使用规范及维修保养方法等
该产品属于框架式结构，采用木螺钉结合，故对孔位的准确性要求最高，打孔工序为此产品生产的关键。
以下为排钻打孔工序的相关要点：
1、将机台及作业场所清理干净。
2、检查气压是否为6-7Pa.
3、检查皮带是否有破损、松紧是否适度。
4、试机，检查排钻运转是否正常。
5、准备好材料和辅料。
6、根据图纸要求选用合适的钻头并安装好，同时确定钻空深度。
7、根据图纸要求调整好钻头位置。
8、启动排钻，将工作平行地送入输送带，双手用力固定工件的后端，用左脚踩动气阀即完成作业。
9、每加工一种工件，必须做首件自检。
10、作业结束，切断电源，清扫现场。
11、业人员严禁穿宽松的衣服，戴手套，长发必须盘起。
12、作业过程中必须对面板、侧面板、抽屉面板及散装见进行选面并分清正反面，同时注意工件的左右面是否配套，分类摆放整齐。
13、每加工20-30个工件对钻头做一次检查，利于排孔质量。
14、当机器异常时应立即关机。

工装标准
1、使用３２ＭＭ系统。
2、统一使用外购工具和通用工具，统一使用Φ５×３０的木螺钉和Φ８×３０的圆棒榫，统一标准工具的形式。
3、使用模具、夹具的系列化组合，典型结构，标准模架，通用装置。

外观质量检测
检测时间：2011.12.21
检测地点：机电学院木工车间实验室
检测人员：全体小组成员
检测环境：以下方垫实的整块中纤板为检测台面，台面平整：现场日光灯光照充足；温湿度具有当地当季的代表性。
检测依据：木格架产品标准 QB/T1951.1-1994《木家具质量检验及质量评定》
检测方法：由于待检产品数量较多，故随机选取三件（２０％）进行检验。
检测内容：

序号
检验项目名称
检验内容及技术要求
检验结果取平均值
不合格等级
A
B
C
1
木格架外形尺寸的极限偏差
受检产品图样尺寸与实测值允许误差为±3mm
高度

宽度

深度

2
木格架主要尺寸(即功能尺寸)（mm）
①中间净空高≥362

②中间净空宽≥388

③物品放置空间深≥226

3
翘曲度（mm）
对角线长度＜700

4
底脚平稳性（mm）

5
平整度（mm）
上、下平板

6
邻边垂直度（mm）
面板
对角线长度

框架
对角线长度

10
用料要求
①中密度纤维板的厚度尺寸偏差不得超过规定标准。

②各种力学性能指标不得超过规定标准。

③各种物理性能指标不得超过规定标准。

11
木工要求
①榫结合处不允许有断榫。

②榫及零部件结合应严密、牢固。

③各种配件安装不得有少件、漏钉、透钉。

12
涂饰要求
①整件产品或成套产品色泽应相似。

②产品表面漆膜不得有皱皮、发粘和漏漆现象。

③合格系数为0.7正视面（包括面板）涂层应平整光滑、清晰。漆膜实干后应无明显木孔沉陷。

其它部位涂层手感应光滑，无明显粒子。漆膜实干后，允许有木孔沉陷，允许有微小涨边和不平整。

涂层应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣。

检测结果：本批次产品整体上质量不高，外形尺寸及功能尺寸基本符合标准，但是平整度，稳定性和邻边垂直度有明显缺陷，综合来说，该批次产品不合格。

不合格原因分析
１、 下料时板件与靠尺接触的松紧程度有差异，致使下料尺寸有偏差
２、 使用推台锯时，当板件即将一分为二，没有手扶固定的的一侧易与锯片产生深碰撞，使锯口不平整，影响结合的精密性与邻边垂直度
３、 打孔时时板件与靠尺接触的松紧程度有差异，致使孔位有偏差
４、 排钻钻头长度有差别，致使一次打出来的一列孔孔深有差异
５、 原本设计使用木螺钉连接，但是由于技术条件限制，使用气钉枪连接，致使连接强度、连接紧密性下降，表面平整度也受到影响
６、 没有注意选取规格尺寸差异小的零部件进行组装，一定程度上影响了整体的效果
７、 气钉枪气压不够导致漏钉
另：采取以下措施减少了误差
１、 下料前裁去整块板的边缘，使邻边平整光滑垂直
２、 做好首件检验和后续的抽检，及时调整