机械件检验规范.doc

1 范围
为规范零件机械尺寸检验作业，保证产品质量，特制定本规范。
本规范适用于有尺寸要求的机械材料、机械零件以及有尺寸要求的电子件的检验。
2 职责
技术组负责检验对象的提出，检验方案的制定，负责质量问题处置过程中的技术确认。
质量组负责零件检验及质量问题的处置。
3 检验规范
3.1不合格的分类
表1 不合格的分类
缺陷的级别

安全性

运 转
或运行

寿命

可靠性

装配

使用安装

外观

下道
工序

检验机构处理的权限
检 验
严格性
致命缺陷A

影响安全的所有缺陷

引起难以纠正的非正常情况

会影响寿命
会造成产品故障
—

造成产品安装困难
不涉及

造成下道工序的混乱
公司质量负责人/研发部门
100%检验
严重缺陷B

不涉及

可以引起易于纠正的异常情况

可能影响寿命
可能会引起易于修复的故障
肯定会造成装配困难

可能会影响产品安装顺利
使产品外观难于接受
给下道工序造成较大的困难
部门质量负责人/研发部门
100%检验
一般缺陷C

不涉及

不会影响运转或运行

不影响

不会成为故障的起因
可能影响装配顺利
不涉及

对产品外观影响较大
对下道工序影响较大
质量工程师/研发部门
抽样检验
轻微缺陷D

不涉及

不涉及

不影响
不涉及
不涉及

不涉及

对产品外观有影响
可能对下道工序有影响
质量工程师/生产部门
抽样检验

3.2质量特性
3.2.1机械材料/机械零件
图纸标示的尺寸，技术协议的约定内容。
3.2.2有尺寸要求的电子件
电子件图纸标示的尺寸，技术协议的约定内容。
3.3 物料分级
根据零件的重要度、生产厂家的工艺稳定程度将物料分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三类；Ⅰ类物料采取全数检验，Ⅱ类物料采用抽检，Ⅲ类物料由供应商提供证明后免检。分类方法详见表2，全部零件的分级清单详见附件A《零件机械尺寸检验分类清单》
表2 零件Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类分级
零件分级
适用对象
典型零件
Ⅰ
关键零件/工序能力不稳定或不连续生产的非关键零件
通常会导致仪器产品出现致命缺陷A或严重缺陷B
xxx
Ⅱ
工序能力稳定且连续生产的非关键零件
导致仪器产品出现一般缺陷C或轻微缺陷D
xxxx
Ⅲ
工序能力稳定的辅料
导致轻微缺陷D
xxxx

分级清单的维护：
a.新零件增加时随时维护
b.根据实际运行情况，即供应商的工序能力稳定性，生产的特点等因素的变化，每一年调整一次
3.4 检验方案
3.4.1对供应商的约束
3.4.1.1供应商应根据自身情况建立零件生产质量控制方案并实施。
3.4.1.2工序能力稳定是采用抽样检验的前提条件，供应商对具有较大批量（50个以上）的零件必须事先采取措施保证工序能力稳定并保证连续生产。
3.4.1.3每批零件交货时所有零部件需要根据技术协议的约定提交检验报告，检验报告必须符合以下要求：
1)首件的全尺寸检验记录
2)A类尺寸100%全数检验的检验记录
3)B类尺寸的抽样检验记录，抽样方法见GB/T2828.1,AQL=1.5 IL=Ⅱ
检验报告如出现不满足以上要求的情况，出厂前须对零件进行全数筛选，满足要求后允许发货。无检验报告则拒收本批零部件。
3.4.2全数检验
Ⅰ类零件采用全数检验方案。
对全部零件逐件进行检测，合格品放过，不合格品退给生产者。线性尺寸全数检验；影响线性尺寸的形位公差，相关的线性尺寸全数检验；不影响线性尺寸的形位公差，抽检1件。
根据尺寸的重要度划分将I类零件的尺寸分为A，B两类（见表3）并标示于尺寸检查表上；电子件的检验要求记录在电子件检验规范内。
表3 Ⅰ类零件A，B类尺寸分类表
尺寸类型
缺陷类型
A类尺寸
致命缺陷A、严重缺陷B
B类尺寸
轻微缺陷D、一般缺陷C

3.4.3抽样检验
Ⅱ类零件采用抽样检验方案。
抽样方案采用正常检验一次抽样检验方案，即从一批零件中抽取一次样本，不合格批拒收。影响线性尺寸的形位公差，相关的线性尺寸按抽样要求检验；不影响线性尺寸的形位公差，抽检1件。
3.4.3.1检验水平IL
按照GB/T2828.1的规定选定检验水平，优先使用IL=Ⅱ，有特殊情况需要处理时，可以根据规范选用其它的检验水平。
3.4.3.2接受质量限AQL
以不合格件数的百分数计算，AQL标准值系列参照GB/T2828.1-2003的要求。对于Ⅱ类零件，根据尺寸的重要度划分将尺寸分为A，B两类并标示与尺寸检查表上，电子件的检验要求记录在电子件检验规范内。抽样检验时使用不同的AQL值，采用经验法初步确定AQL值如表4，AQL根据实际情况逐渐修正，每一年调整一次，AQL必须取标准值。
表4 Ⅱ类零件AQL取值表
尺寸类型
缺陷类型
AQL值
检验水平IL
A类尺寸
一般缺陷C
0.65
Ⅱ
B类尺寸
轻微缺陷D
1.5
Ⅱ

3.4.3.3样本选取
由质量检验人员自行选用抽样工具对零部件进行随机抽样。抽取样本的数量见附录4.1《样本量字码》所规定，样本数见附录4.2《正常检验一次抽样方案》
3.5检验方法
特殊检验方法如“参照样板检验”“装配检验”“使用检验工装检验”由技术人员提出，研发部门进行审核。
一般的检验方法由质量人员自行确定。
3.6检验后的处置
3.6.1全数检验后的处置
全数检验后的，合格的接收，不合格填写<来料机械尺寸不合格评审处置单>按流程处置。
3.6.2抽样检验后的处置
抽样检验后的零件，抽检合格视为批合格，接收合格批；抽检不合格填写<来料机械尺寸不合格评审处置单>按流程处置。接收该批，有权不接收检验中发现的任何不合格品，而不管该产品是否构成样本的一部分。

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4.附录
4.1样本量字码

4.2正常检验一次抽样方案