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马鞍山长江地质工程公司

星雨华府基坑支护工程

施
工
方
案

马鞍山长江地质工程公司

二〇一〇年十月十五日

编制：
审核：
批准：

马鞍山长江地质工程公司

二〇一〇年十月十五日

目 录

第一章 施工部署： 1
1.1工程概况： 1
1.3设计依据： 1
1.3项目组织机构： 2
1.4施工进度计划： 3
1.5材料与设备计划： 4
第二章 施工工艺： 5
2.1施工段划分与施工工艺流程 5
第三章 主要施工方法及主要技术措施 6
3.1降水井施工方法及技术措施： 6
3.2静压桩工程
3.3钻孔灌注桩工程： 7
3.4基坑支护施工方法及主要措施 14
第四章 质量保证体系及保证措施 17
4.1建立质量保证体系 17
4.2质量保证措施 18
4.3针对本工程的临时性特点 20
第五章 工期进度安排及保证措施 21
第六章 劳动力计划 22
第七章 施工平面布置 23
第一章 施工部署

1.1 工程概况
1.1.1地理位置
拟建场地位于铜陵星雨华府基坑支护工程，位于铜陵市长江西路南侧，环湖南路和白云路交叉口，蓬路西北角，
1.1.2：场地概况
施工场地地貌上为长江Ⅰ级阶地上的冲沟，后为铜官山铜矿排放尾矿砂充填，现场地地形有一定起伏，最大相对高差5.47米。
1.1.3：工程地质概况
基坑内涉及土层主要为以下土层：
层杂填土：普遍分布，该层层厚0.70~1.80米，层底标高15.23~20.62米，呈杂色，稍湿，其成份主要为粉质粘土夹碎砖石、混凝土块等。
2层尾砂：普遍分布，该层层厚4.80~7.50米，层底标高8.43~13.72米，呈深灰色，饱和，松散~稍密状，主要成份为粉细砂，夹少量软塑状粉质粘土薄层，其标准贯入试验击数N（实测值）为6~12击/30㎝,属中等压缩性土。
①3层尾砂混淤泥：普遍分布，该层层厚2.40~5.50米，层底标高3.83~9.64米，呈深灰色，饱和，松散状，主要成份为粉细砂，夹25%左右的淤泥，其标准贯入试验击数N(实测值)为3～5击/30cm，属高压缩性土。
层可~硬塑状粉质粘土：普遍分布，该层层厚1.20~1.70米，层底标高2.53~8.44米，呈褐黄色，稍湿，可~硬塑状，含少量铁锰质结核，腊状光泽，无摇震反应，刀切稍有光滑面，干时锤击易碎，干强度中等，韧性中等，其标准贯入试验击数N(实测值)为10击/30cm，属中偏低压缩性土。
层可~软塑状粉质粘土：普遍分布，该层层厚8.00~12.70米，层底标高-7.19~-3.26米，呈灰黄~灰黑色，很湿，可~软塑状，含腐植质，腊状光泽，无摇震反应，刀切稍有光滑面，干时锤击易碎，干强度中等，韧性中等，其标准贯入试验击数N(实测值)为3～5击/30cm，属中等偏高压缩性土。
层碎石土：普遍分布，该层层厚1.10~3.80米，层底标高-8.57~-6.48米，灰黄色，湿，中密~密实状，碎石成份主要为石英砂岩，碎石含量约60~75%，砾径1~8cm不等，棱角状，硬塑状粘土充填。其动力触探试验击数N63.5(实测值)为11~37击/10cm，属低压缩性土。
层闪长岩：普遍分布，该层未揭穿，呈灰白色，中等风化，粒状结构，块状构造，主要成份为长石和石英，裂隙较发育，岩芯较破碎，呈短柱状、块状夹柱状，岩石坚硬，岩体完整程度为较破碎，属较硬岩，岩体基本质量等级为Ⅳ级。
本次施工主要工程内容为：降水井、土钉墙及桩锚支护。
计划施工工期：总工期75日历天。
工程质量等级要求：整体验收达合格。
1.2、设计依据：本基坑支护设计依据业主提供的《星雨华府基坑支护工程岩土工程勘察报告》；
本工程有关设计图纸；
建筑结构荷载规范（2006年版）：（GB50009-2001）
建筑工程抗震设防分类标准：（GB50223-2008）
混凝土结构设计规范：（GB50010-2002）
建筑抗震设计规范（2008年版）：（GB50011-2001）
高层建筑混凝土结构技术规程：（JGJ3-2002）
建筑桩基技术规范：（JGJ94-2008）
建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）
砌体结构设计规范（GB50003-2001）
地下工程防水规范（GB50108-2008）
人民防空地下室设计规范（GB50038-2005）
1.3项目组织机构
针对该工程工期短，施工质量要求高等特点，我公司将组建一个具有较强的基坑支护施工经验项目管理班子，组织本工程实施。劳动力将组织具有一定技术并有较多基坑支护施工经验的专业队伍，以确保按期、保质、安全地完成本桩基工程。

项目组织机构详见下图。
项目组织机构图
项目经理：黄世化
执行经理：潘洪伟
项目副经理：张梓龙
质 检 员
安 全 员
测 量 员
材 料 员
施 工 员
施 工 队 长
钻孔桩班长
支护班长
钢筋班长
混凝土班长

1.4、施工进度计划
星雨华府基坑支护工程施工进度计划(横道)图
序号
工 作 内 容
工 作 量
工作 日
10
20
30
40
50
60
65
1
施工准备

2

2
土方施工
160000
60

2
降水井及排水
650m
63

3
钻孔孔桩
850m
20

4
钢筋笼制作安装
92T
18

5
灌注桩身混凝土
750M3
10

6
凿桩头
52根
7

7
绑扎冠梁钢筋
3t
7

8
浇筑冠梁混凝土
70M3
3

9
基坑支护1段
1100㎡
10

10
基坑支护2段
1100㎡
10

11
基坑支护3段
1100㎡
10

12
基坑支护4段
1100㎡
10

13
基坑支护5段
1100㎡
10

14
基坑支护6段
110㎡
10

15
验收退场

2

遵照招标文件工期要求，结合中泰广场一、二期施工经验，本工程计划工期为65个日历天。各分部分项工程具体施工工期详见施工进度计划（横道图）

1.5、材料与设备计划
1.5.1施工材料计划
工程施工材料要提前做好计划，落实货源，确保工程正常施工。
材料需用量计划见下表。
主要材料需用量计划表

序号
材料名称
单位
数量
备注
1
钢筋
T
130

2
32.5级水泥
T
900

3
商品混凝土C30
M3
820

4
中砂
T
820

5
细石子
T
876

6
PVC管
M
500

7
混凝土无砂管
M
650

8
砖
千块
5

9
20＃槽钢
T
15

1.5.2主要施工机械配备
本工程支护桩采用钻孔灌注机施工，拟投入空压机、风镐和风钻等机械，砼水或垂直运输配混凝土泵车；降水井施工，成孔采用专业水井钻机，洗井采用离心泵；钢筋机械有电焊机、切割机等，所有机械的配备均能满足施工要求。
主要施工机械配备详见下表
主要施工机械一览表
钻 孔 桩 施 工 机 械
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
功率
1
钻孔灌注桩机
Spj-10
台
12
30 KW
2
钻孔灌注桩机
Spj-20
台
4
45 KW
3
静压桩机
200
台
2
100 KW
4
钻头
0.9m
个
32
每台桩机两个钻头
5
泥浆泵
NP-3离心泵
台
4
15KW
6
潜水泵
QY-25
台
4
3KW
7
电焊机
BXT-330
台
12
28KW
8
钢筋切割机
GJ40
台
4
7.5KW
9
钢筋调直机

台
2

10
汽车吊
16 t
台
6
100kw
11
全站仪
DTM-4520
台
2

12
水准仪
DS3-2
台
2

13
直流电焊机

台
2

14
点焊机

台
2

锚 固 施 工 设 备
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
功率
1
锚杆钻机
MD-50或XY-2
台
6
5 KW
2
空气压缩机
VFY-12/7
台
3
75KW
2
注浆机
UBJ-3
台
4
3 KW
3
电焊机
BXT-330
台
4
10 KW
4
喷砼设备
5M3/H
套
4
5 KW
5
灰浆搅拌机
0．5M3
台
4
3 KW

第二章 施工工艺
2.1施工段划分与施工工艺流程
2.1.1施工段划分：根据设计图纸，施工时共分8个施工段，其中有降水井施工段、静压力钻、钻孔灌注桩施工段和基坑支护施工段（按层划为6个施工段）。基坑支护每个施工段内再按20米左右划分为一个施工单元，每段约分成25个施工单元。
各施工段间采用平行交叉作业，以利连续均衡施工。
2.1.2施工工艺流程
1、施工程序：测量放线→降水井施工→基坑降水→静压桩→混凝土桩→基坑土方挖运→基坑边坡支护。
2、降水井施工工艺流程：
定井位→钻机安装→钻进成孔至设计深度→换浆清孔→下混凝土滤管→填滤料→洗井→水泵安装.
3、基坑开挖程序：测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层；
4、冠梁施工工艺流程：凿桩头→绑扎冠梁钢筋→支模板→浇注混凝土→养护→拆模板→养护。
5、锚杆施工工艺流程：放线定→定孔位→锚杆机就位→钻锚孔至设计深度→锚杆体制作安放→锚孔注浆→锚杆锁定。
6、钻孔灌注桩桩施工工艺流程：
桩位放线→埋设护筒→验收开钻→钻进成孔→首次清孔→钢筋笼制作→钢筋笼吊放→下导管→二次清孔→灌注混凝土→起拔导管→移至下桩。
7、基坑土方开挖程序：
测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层
8、液压管桩的施工程序为：测量定位→ 桩机就位复核桩位→ 吊桩插桩→ 桩身对中调直→ 静压沉桩→ 接桩→ 再静压沉桩→ 送桩→ 终止压桩→ 桩质量检验 切割桩头→ 填充管桩内的细石混凝土。

第三章 主要施工方法及主要技术措施

3.1降水井施工方法及技术措施
A．水井结构采用一径成井，一道管柱，一种管径的井身结构；钻孔直径0.6M，混凝土管径0.5M；
B.成孔工艺参数：采用回转钻进造孔，以优质泥浆为冲洗液正循环冲洗钻孔，泥浆比重控制在1.1左右，每分钟泵量要大于300升以上，钻头采用三翼刮刀钻头，压力700公斤以上，转速每分钟45转以上，根据地层合理调整转速、泵量和钻进压力。
C..为保证钻孔垂直度符合设计要求，钻机安装要做到水平牢固，机上钻杆、天车与回转器在一条直线上；开孔钻进时要轻压慢转，弯曲的钻杆不准下入孔内。在杂填土层钻进时，应注意碎砖及石块钻进，不能强行加压，防止造成孔斜和事故。
D．开孔前应布设泥浆循环系统，泥浆槽的坡度长度泥浆池和沉淀池的容积必须满足施工的要求。要经常清理沉淀池和泥浆槽内的沉渣；粘土层钻进时要适当添加清水，防止泥浆变稠影响钻进效率。
E.当钻进至设计孔深前，应采用向泥浆中加入清水，调低泥浆比重，替换孔内泥浆，进行洗孔，当钻到设计孔深时应停止钻进，钻具继续回转，边回转边换浆清孔，直到泥浆中没有沉渣为止，有利下管和抽水等工序施工和保证成井的质量。
F.下井管，井管全部采用无砂混凝土管，下管前应检查管子的质量，管口破损、有裂缝的管子不得下入孔内。下管采用托盘法，施工人员要密切配合，专人指挥，严防跑管事故。管口要对正密封，包扎滤布，防止漏砂。井管之间要用竹条或木条铅丝扶正和固定，要保证井管居中。
H.填砾：水井滤料采用2～5MM的粗砂，滤料中不能夹泥或混入杂物，填砾要人工铁锹均匀连续进行，填砾速度不能太快，防止滤料堵塞，也可采用边投砾边送水的方法防止滤料堵塞，直到填砾到井口为止。
J.洗井：填砾结束后，即可下入离心式水泵到井底，抽出孔内的泥浆，直到水清为止。抽出的
废浆集中到一起，以便统一处理。
K.水泵安装：当井内连续抽出清水，井内水位下降并稳定后即认为成井结束。把井口周围填平粘土并压实，下入事先准备好的深井泵并固定在井口，接通排水管和电源。
L..排水系统：本工程排水管网采用口径130MMPVC管，按1%的坡度沿基坑四周布设，每口井砌筑一个集水池，把抽出的水排到附近的雨水或污水管网中。
3.2静压桩工程
3.2.1静压桩施工方法
一、机械设备进场
1.设备选择：根据所施工桩型和设计要求承载力选择相应吨位静压桩桩机。本工程选择600T静压桩机。
2.设备进场：静压桩机从异地拆散后用运营车运到施工现场，在现场进行安装调试。进场日期根据甲方要求确定。
3.设备调试：静压桩机进场安装后，对油路、线路进行调试。调试后检查抱桩器，施工前必须先吊起一根桩测试抱桩器对桩身是否有损坏。
4.设备调试完毕后，挪移到施工区域附近等待施工。
二、材料进场
1.材料的摆放：预制桩进场后摆放在枕木或其它物体上，不能直接摆放在地面。注意摆放平整性，保持桩身的完整。预制桩应摆放在便于施工运输的区域内。
2.材料的检查：预制桩摆放平整后，对桩身的完整性进行检查，用钢尺测量长度，观察桩的外观。
3.材料的吊放：起吊预制桩时注意吊点，防止起吊过程中对桩身的损害。
三、桩位放线
1.桩位放线依据：建设单位提供的放线依据和设计图纸要求。
2.桩位放线：依据放线依据采用经纬仪、钢尺，以通视测量法放出轴线、桩位，确保轴线、桩位的位置准确。
3.桩位检测：放出桩位后，填写放线记录与技术复核，报请总包、监理验收，验收通过后，准备开始施工。
4．桩位复测：施工期间对桩位定期复测，如发现问题会同有关人员及时处理解决。
四、压施过程
1.预制桩的起吊：在吊放预制桩前进行垂直校正。预制桩在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊点应设在合理部位。
2.预制桩的对位：吊放时应对准桩位轻放、慢放、严禁高起猛落，强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞。对位时下面指挥人员要与操作人员及时沟通，对位要准确无误。对位后经总包、监理验收后开始压桩。
3．预制桩水准的控制：利用水准仪根据建设方提供水准点在送桩器上作好标志，每挪动一次水准仪必须重新做标志。压施过程中有专人盯水准仪，控制送桩深度。
4．预制桩垂直度的控制：压施过程中有专人利用经纬仪或线坠控制预制桩的垂直度，随时注意调整。
5.压桩时，应始终保持桩轴心受压，若有偏移应立即纠正。
6.接桩应保证上下节桩轴线一致。
7.施工中，若压阻力超过压桩能力使桩架上抬或倾斜时，应立即停压，查明原因，有可能桩尖遇到厚砂层等使阻力增大。发生这种情况时，可以用最大压桩力作用于桩顶，采用忽停忽开的办法，使桩缓慢下沉，穿过砂层。
8．静压桩机的挪位：压施后静压机挪位时防止桩位变形，及时对桩位进行复测。

3.3 钻孔灌注桩工程
3.3.1 钻孔灌注桩施工方法
1. 施工准备工作：主要包括平整场地，确保场地地面标高比桩头设计标高高0.25米以上，钻孔机具的选择等工作。
2. 桩位放样:
（1） 桩位放样利用给定的轴线交点作为控制点，采用极坐标法进行放样（桩位），误差<10mm。
（2） 利用DS3型水准仪来测定护筒标高，其误差不大于1cm。
（3） 本工程选用GPS-10型钻机、3PN泥浆泵及配套设备仪器，详见主要机械设备仪器表。
3. 埋设护筒：
护筒采用4mm的钢板卷制而成，内径为Φ1100，为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔，护筒埋设位置应准确，其中心线与桩中心线应重合，并应保证护筒的垂直度和水平度，护筒坑一定要挖到原状土，底部挖平，然后将护筒放入坑内，填土埋实固定。故护筒埋好后，用铁丝固定于钻机上，防止护筒脱落。在浇砼前应对护筒顶标高复测一次。
4. 钻机就位，钻机和钻塔要安装稳固，保证天车、主动钻杆、钻头（钢护筒中心）在一条直线上。
5. 钻进及规程参数
（1） 根据桩孔钻遇地层特点，选择机械回转钻进、泥浆正循环护璧，其为：压力2000-3000kg（加配重块）；转数30-50r/min，泵量1000L/min以上。
（2） 桩孔上部孔段钻进时轻压慢转,尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径，应加配重块,采用大压力,慢转速钻进,以提高钻进效率。砂砾层中则用中等压力,慢转速并适当加大泵量和泥浆比重。
6. 桩孔质量的检测
桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度。
（1） 孔深：钻孔前先确定护筒的标高，以此作为基点按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻杆长度测量孔深。
（2） 桩基的质量检测由业主指定的单位进行。
（3） 沉渣厚度以第二次清渣后测定数据确定。
（4） 若出现缩径等应进行扫孔。
（5） 孔径、钻孔垂直度用专用仪器进行检验。
7. 护璧与清渣：
（1） 泥浆性能指标:该工程泥浆选用以地层自然造浆为主,开孔时配备一定数量的优质膨润土泥浆,其指标如下表：
层位
泥 浆 指 标
粘度
比重
含砂量
胶体率
PH值
素填土河底淤泥
18-20
1.10-1.18
<4%
96%
7.5-8.0
中粉质壤土粉质粘土
19-21
1.15-1.20
<3%
96%
7.5-8.0
细砂以下
19-21
1.18-1.20
<5%
96%
7.5-8.0
（2） 钻进上部素土层和中粉质壤土层时，因自然造浆较强，泥浆返出时，孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化，以提高钻进速度。进入砂层后，泥浆比重应控制在1.18-1.20之间，以便携带砂子，保持孔壁稳定。
钻进时应随时测定沉淀池泥浆性能，确保泥浆性能指标，符合所钻地层需要。
8. 清孔方法
（1） 第一次清孔
桩孔成孔后，应进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3-0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔十分钟停泵一次，将钻具提高3-5m，来回串动几次，再开泵清孔。
第一次清孔采用正循环换浆法清孔，时间不小于40分钟，清孔后沉渣应小于15cm方可停止清孔。
（2） 第二次清孔
钢筋笼、导管下完后，用导管进行第二次清孔，二次清孔时间不小于30分钟，测定孔底沉渣厚度小于10cm时，方可停止清孔，否则继续清孔。
清孔结束后，30分钟内必须尽快灌浆。
第二次清孔时，注入泥浆比重为1.15,排出泥浆比重不大于1.20。漏斗粘度18″-22″含砂量<4%，第二次清孔后泥浆比重控制在1.20以内。
9. 泥浆的维护与管理
泥浆池及循环系统。修建2个泥浆池，每个体积>30m3，沉淀池体积大于6m3，泥浆循环槽长度大于15米，坡度不大于1%。
10. 钢筋笼的制作与吊放
（1） 钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接，焊缝长度、焊缝宽度、焊缝高度等按有关规范进行。
（2） 发现弯曲、变形钢筋要作校直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距，使在孔口对焊时保持钢筋垂直度。
（3） 钢筋笼在运输和吊放过程中，严禁高起高落，超过9m长钢筋笼必须使用双吊车起吊，以防弯曲，扭曲变形。
（4） 每节钢筋笼上焊两组导正块，每组三块，采用Ф12圆钢制成 形状,保证砼保护层均匀且不小于5cm。
（5） 钢筋笼吊放采用吊筋，吊筋规格为Ф18，数量为2根。
（6） 钢筋笼入孔时应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中遇阻不得强行下放，晃动，应查明原因处理后再继续下笼。
（7） 每节钢筋笼焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋,方可继续下笼。
（8） 钢筋笼吊筋固定，以使钢筋笼定位，避免灌砼时钢筋笼上浮。
11. 砼的灌注
（1） 原材料及砼配合比
① 水泥应符合规范和设计要求，采用42.5号普通硅酸盐水泥，水泥必须有出厂合格证，如水泥出厂日期超过三个月或对水泥质量有怀疑时，应视不同情况进行复验，复验合格才可使用，水泥在运输及堆放中应有防雨、防潮措施，不同品种、标号、生产厂家的水泥严禁使用在同一根桩砼中，并应分别堆放，堆放高度不大于12包。
② 石子的质量应符合规范要求，每批石料进场应有检验报告单，碎石的粒径取用5-40mm（连续级），5mm筛余量应为90-100%，40mm筛余量大于5%，石料堆场应放在干净处，严禁混入泥土、杂物。
③ 砂的质量应符合规范要求，选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中粗砂，砂进场每批量均应有检验报告，砂的细度模数控制在2.3-3之间，在储运堆放过程中防止混入杂质。
④ 外加剂的质量应符合规范要求。
⑤ 按设计的砼配方换算成每盘的配比下达执行。应严格按配合比称量,不得随意变更。如粗细骨料规格有明显变化时，水泥品种、标号有变化时，外加剂更换品种时应及时通知监理，随时调整砼配合比。
（2） 砼的搅拌
本工程使用商品商品混凝土，施工现场不设砼搅拌站。维护桩砼标号为C30，砼搅拌时应严格按配比称量砂、石、外加剂。砼原材料投量允许偏差：水泥允许偏差为±2%，砂石±3%，水、外加剂±2%。粗细骨料的含水率应经常测定及时调整加水量。原材料投料时应依次加入石、砂、水泥、外加剂。砼搅拌时间不小于90秒钟，砼搅拌过程中及时测试坍落度。拌好的砼应及时灌注，发生离柝现象重新搅拌。砼坍落度控制在18-20cm，每根桩做2-3次坍落度测试，前后中间各一次。
（3） 砼的灌注
① 灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管下至距孔底0.3-0.5m处，灌浆导管使用前需经过压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。
② 导管隔水塞采用兰球内胆。
③ 为确保隔水塞顺利排出先加0.3m3砂浆，剪球后不准再将导管下放到底。
④ 初灌量要保证导管埋深在1.2m以上。
⑤ 灌注砼过程中，起拨导管时，由各机台配备的质检员测量混凝土面高度，并进行记录，严禁将导管提离砼面，埋管深度控制在2-6m,不得小于2m。
⑥ 按规范要求制作试块，试块为150×150×150mm，每根工程桩做一组试块，每组三块，放入室内在清水养护，28天后送交到测试单位测试。
⑦ 砼灌注到接近桩顶部位时严格控制桩顶标高，应计算最后一次灌注砼量，确保砼灌注高度比设计标高高0.5-1m左右。
⑧ 砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3m左右，并适当放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时，可适当提升导管。提升时要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
.3.3.2 质量保证项目和质量保证措施
1. 质量保证项目：
（1） 桩孔直径不小于设计桩径Ф900，桩孔垂直≤1/100；
（2） 成桩后桩孔中心位置偏差≤100mm；
（3） 孔底沉渣厚度≤30cm；
（4） 所使用的材料必须具有质量保证书及检验合格报告；
（5） 混凝土强度达到设计要求；
（6） 灌注砼方量不小于设计体积；
（7） 钢筋笼制作允许误差长度为±100mm以内，主筋间距±10mm；
（8） 桩身质量连续完整，无断桩、缩径、夹泥、砼密度好，桩头砼无松疏现象；
2. 质量保证措施：
（1） 组织措施：
为了确保钻孔灌注桩工程按质按量完成，本公司拟成立专门的生产指挥班子，配备工程技术，质量监测、施工技术、工程测量等为骨干的管理机构。
（2） 管理措施：
① 按施工工程要求健全岗位分工责任制；
② 按工艺特点制定质量控制体系；
③ 建立质量监督记录表制度；
④ 对工程质量较重要的以及容易发生差错的工序和环节设置管理点，全过程实行三级验收制度，即班组100%自检，施工员100%核验，质量检查员100%监验；
⑤ 施工和质量发生矛盾时，技术负责人及质量检查员有质量否决权，前一道工序不合规范要求时，不得进入下一道工序。
⑥ 每道工序监理认可后方可进入下道工序。
（3）技术措施：
① 测量人员按设计要求进行桩基轴线及桩位放样，定位，保证埋设的护筒平面误差≤5mm，由测量人员校正中心，保证护筒的垂直度。
② 钻机定位安装必须水平,现场配备水平尺,当钻孔达到孔深一半时,用水平尺核校机架水平度,不合格随时纠正；
③ 确保超灌高度在桩顶标高以上0.5-1m,以保证桩头质量；
④ 预防孔内事故和提高成孔质量，加强泥浆管理，随时测量各土层钻进时的注入浆和排出浆的性能并按施工设计要求及时调整；
⑤ 从清孔结束到第一斗混凝土灌注时间控制在30分钟以内，超过规范规定时间应重新清孔，首批灌入混凝土必须够量，尽可能加快灌注速度；
⑥ 按砼配合比上料，设过磅员，砂、石料须过磅称量，误差在规范允许范围内。搅拌混凝土时严格控制水灰比，定时检查混凝土的和易性和坍落度，不合格的混凝土倒弃不用；
⑦ 施工的原始录必须如实填写。现场资料及时整理，出现问题按时汇报，杜绝事故隐患；
⑧ 灌注砼应连续进行，提升拆卸导管所耗时间应严格控制以不超过10分钟为宜。各岗位人员必须密切配合，齐心协力，严禁中途中断灌注作业。
⑨ 灌注中应经常用测锤探测砼面的高度并计算埋管深度，并适时提升，拆卸导管，同时观察返水情况及正确分析判断孔内情况；
⑩ 埋入的护筒，可在砼浇灌完毕后，即予提起，在提起过程中，要防止过快，过猛，造成杂物和淤泥侵入砼中；
灌注作业结束后，各岗位人员必须按职责要求整理冲洗现场，清除设备、工具上的砼积物；
在灌注过程中，应经常观察孔内情况，出现故障时，应及时分析和正确

判断发生故障的原因，制定正确处理措施。
成孔质量检验标准：
a桩偏差 50mm
b孔深 +300mm
c桩身砼设计强度C30
d垂直 <0.5%
⑤桩径 +50mm
3、钢筋笼制作及安装
桩身配筋设计要求：
a钢筋质量必需可靠（质保书或出厂合格证和复试报告），如发现变形，要作调直处理，钢筋头部弯曲要校正，同一截面上的接头数不超过50%。
b为18φ22；桩顶伸入承台内的锚固长度为400MM；主筋为通长配筋；
c加劲箍均为φ16@2000mm焊接之头；
d螺旋箍筋φ8@200mm.
钢筋笼制作：
a钢筋进场应抽检见证取样，同时作焊接试验，经抽检合格后，再进行加工制作。
b钢筋焊接前应进行除锈，主筋应调直。
c钢筋接头采用搭接焊，搭焊长度和焊接质量应符合现行规范要求。
d螺旋箍筋与主筋采用绑扎或间隔点焊，螺旋两端要点牢。
e加劲筋为内置式，采用单面手工电弧焊，单面搭接长度不小于10d。
钢筋笼制作质量检验标准：
a主筋间距±10mm
b长度±100mm
c箍筋间距±20mm
d钢筋笼直径±10mm
钢筋笼安放
a钢筋笼制成后经自检合格报请监理单位验收合格，方可下入桩孔内。
b钢筋笼吊放时要对准桩孔中心，缓慢下放，避免撞孔壁和挂钢筋，保证安全。
c钢筋笼底部应距扩大头底部200mm。上部用吊筋挂在孔口，同时校正保护层及桩顶标高和锚固筋位置是否正确。
4、桩身砼灌注
本工程支护桩采用商品混凝土，由供应商统一运输、生产。
砼拌和应严格按照配合比控制加量，搅拌时间不小于90秒。混凝土坍落度控制在180-200mm。
要求导管底部离混凝土面高度控制在0.3～0.5m，灌浆导管选用10＂导管。
混凝土浇注2-3m，振捣一次。
桩芯砼灌注，应依据设计图纸要求，确保桩芯质量。
本工程桩身砼设计为C30，浇筑过程要认真控制砼的拌制质量，做好记录，按每桩1组制作试块取样送检，必须有监理单位人员在场。
3.4基坑支护施工方法及主要措施
3.4.1施工组织：投入锚孔钻机台3～5台套、电焊机2台，钢筋切割机调直机个各1台，喷射混凝土机械1台套，锚孔注浆1台套；施工人员30人。
3.4.2、计划工期：根据我公司施工经验，每台机械可成孔80～100m,考虑挖土和其它因素造成的影响，计划喷、锚、网施工工期约60工作日。
3.4.3、施工前的准备 在施工前，应将施工场地平整，使开挖土方面低于锚杆头标高0.5～0.6m;要挖好排水沟,沉淀池等,以备钻锚孔用;施工电源、施工设备、材料等应备齐。
3.4.4、施工技术要求：
A.土钉施工采用回转法，尽量采用干钻法，孔径100㎜，采用HRB25钢筋，每2000㎜焊一对中架，注浆材料用纯水泥浆，标号不小于32。5级，水灰比宜为0.4～0.45，注浆压力控制在0.4～0.6MPA，注浆要设排气管，孔口设止浆袋。采用二次注浆。
面层采用C20细石砼，配合比：水：砂：碎石＝1：2：2.5，喷砼厚度100㎜，采用干喷法分两次施工。
坡面网片为Ф4.50㎜＠200×200，单层满布，搭接长度300㎜.
土钉面层设置加强钢筋Φ16双向布置，焊接连接。
B.锚杆支护技术要求
桩径Ø900@2000，砼C30，桩顶以冠梁（1000*500）连接。保护层厚度50mm。桩体及锚杆钢筋Ø10以上HRB335，Ø10以下HPB235。锚杆腰梁槽钢均采用国标普通热轧20#槽钢。
钻孔灌注桩施工，相邻桩在砼灌注完毕48小时后，方可进行另一根桩的施工。充盈系数1.05～1.20，加灌高度0.5m，桩身基坑开挖前应对围护桩进行小应变检测，检测数量为总桩数的10%。
砼强度达到70%以上才能开挖基坑，必须分层分段开挖，逐层逐段施工预应力锚杆，支挡桩之间挂网喷砼来保护桩间土。
锚杆孔施工采用钻机干钻法，孔径Ø150mm，成孔后置入锚杆、注浆，注浆材料第一次用水灰比0.45～0.50的纯水泥浆，低压注浆，注浆压力地段需（采用二次高压注浆采用水灰比0.6的纯水泥浆，注浆压力不得小于3.0MPa）。压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞。浆在初凝前用完。注浆用水泥浆级别不低于M25。
锚固段强度达到15MPa并达到设计强度等级的75%后方可进行锚杆张拉。本设计对所有桩体锚杆的张拉均采用30kn的预压力。正式张拉前应取20%的设计张拉荷载，对其预拉1～2次。稳定5～10min后，退至设计荷载进行锁定
3.4.5.锚杆施工方法主要措施
A锚杆施工
钻孔前按设计定出孔位并作好标志；
锚孔水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向误差不大于50mm；钻孔口径不得小于设计直径（误差不大于5mm）；孔深宜大于设计孔深0.3-0.5m（误差不大于100mm）。
钻孔时，钻孔的钻头直径不小于150mm，采用潜孔锤或回转成孔工艺，成孔时应采取措施（如泥浆护壁或跟管钻进），保证钻孔的完整性。
．在成孔结束后，应注意清孔，即将孔内（包括孔壁）的杂物清除干净，以便下锚；同时应在孔口部位进行暂时封堵，保证注浆压力达到0。4~0.6mPa,以防杂物进入孔内影响下锚。
B.锚杆的制作、安装
锚杆的加工：
a锚杆的长度的确定：应根据锚固段、自由段、锚头等长度之和截取材料，截取时可用切割机切割，不得使用电弧焊切割。各孔的锚杆应注意编号，以免混杂。
b制作锚杆支架：按每1.5～2米要求焊好保持架、安装好注浆管，保持架不得采用木质材料。
c锚杆孔采用地质钻机或潜孔锤进行成孔，孔深应达到设计要求。
d锚杆为φ25螺纹钢。锚杆制作完成后应经技术人员检验，对于不合格的产品不得下入孔内。对于已制作完成的锚杆应尽量避免长期存放。
安装
a在锚杆安装前，应对锚孔进行重新检验，对塌孔、掉块应进行清理或处理。同时也应对锚杆进行检验并将注浆管底部的注浆孔用胶布缠好，以防孔内杂质进行堵塞注浆孔。
b锚杆安装应顺直，推送时不得转动，并不断检查注浆管，确保锚杆推送到预定位置。
注浆
a注浆采用纯水泥(32.5级普通硅酸盐水泥)浆外加JN-1添加剂（掺量1%）进行，水灰比为0.45-0.5，水泥及添加剂的用量应计量进行；水泥浆的制作采用机械式搅拌的方式，搅拌时间不得小于2min；浆液制作完成后应尽快注进孔内。注浆体的强度不低于20MPa。
b注浆前应进行清孔，尽量排放孔内积水。注浆可用6″水管，注浆管应下到距孔底0.5米处开始,边注边拔管，并保持注浆管在水泥浆液中，注浆浆液直到孔口为止。注浆压力控制在0.3—1.0MPa,并稳压1—2分钟。
（2）、土钉施工：土钉孔采用机械回转钻孔方法施工，孔径100㎜，孔距1.5 m，排距1.5m，采用HRB325钢筋，每隔2 m焊接一对中支架。土钉孔，土钉体制作安放，注浆等施工与锚杆同，不再赘述。
C、挂网、喷砼施工措施
挂网φ4.5钢筋,间距为＠200×200，挂网时，应以间距＠1500×1500打入φ18钢筋；坡面采用喷射混凝土厚度为10 cm。 喷射混凝土采用湿喷方式，施工时应注意以下几点：
⑴、 喷射前，应对机械设备，各种管道、电路进行检查，并清理受喷面，埋设泄水管及控制厚度的标志；
⑵、 作业前应先送风，后开机，再给料，料完后再关风。
⑶、 喷射作业应分段分片进行，同一分段内应自上而下进行。
⑷、 喷射混凝土应控制其回弹率不大于35%。
⑸、 喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护；养护时间不少于3天。
3.5腰梁施工方法及主要措施
将桩头及钢筋笼锚固筋清理干净，同时按施工图进行土方的开挖与钢筋地笼的制作与安装，最后再浇注混凝土。
3.5.1、腰梁施工
1 腰梁的施工应在开挖至预定位置及锚杆施工结束后进行。
2施工时，应将2块20﹟槽钢