联合工房模板方案.doc

中国建筑一局（集团）有限公司 哈尔滨卷烟厂联合工房A标段模板工程施工方案
目 录
1．编制依据 1
2．工程概况 1
2.1设计概况 1
2.2现场情况 2
3．施工组织 3
3.1模板工程施工进度计划要求 3
3.2施工人员组织 3
4．施工准备 3
4.1技术准备 3
4.2施工机械、设备准备 4
4.3施工的材料准备 4
5．模板设计 5
5.1施工流水段的划分 5
5.2基础垫层模板设计 5
5.3基础底板及导墙模板设计 5
5.4地下室墙体模板 7
5.5核心筒剪力墙： 9
5.6顶板、梁模板： 10
5.7独立柱模板: 11
5.8梁柱节点 13
5.9后浇带模板 14
5.10楼梯模板 15
5.11汽车坡道模板 16
5.12门洞口模板 16
5.13模板清扫口的留置 17
5.14施工缝的留置 17
5.15空心楼板模板 18
6．模板安装 20
6.1模板的加工与验收 20
6.2模板的运输 21
6.3模板的支设 21
6.4特殊部位模板处理 25
7．模板拆除 25
7.1模板拆除的顺序 25
7.2侧模拆除的要求 26
7.3底模拆除的要求 26
7.4当施工荷载产生的效应比使用荷载更不利时所采取的措施 27
7.5后浇带模板拆除的时间以及要求 27
7.6模板拆除的做法 27
8．模板的成品保护 28
9．质量标准及保证措施 29
9.1一般项目 29
9.2模板施工的允许偏差（世纪杯标准）及检验方法 29
9.3质量保证措施 30
10．安全、文明施工、环保措施 31
11．模板验算 33
11.1墙体模板 33
11.2顶板模板验算 36
11.3梁模板验算 39

37
1．编制依据
序号
名称
编号
1
哈尔滨卷烟厂联合工房施工图纸
/
2
哈尔滨卷烟厂联合工房A标段《施工组织设计》
/
3
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
4
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
5
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-2001
6
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-99
7
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ 130－2001
2．工程概况
2.1设计概况
1、建筑物面积：
总建筑面积：58010.32平方米。
2、层高：
建筑物总高度为23.3米。Ⅰ区混凝土排架结构为单层，柱高19.5米，Ⅱ区一层层高10.55米，二层层高8.55米，Ⅳ区一层层高6.45米，二层层高4.5米，三层层高4.55米，
3、结构形式
本工程基础结构采用桩基础+桩承台，Ⅰ区主厂房网架部分主体采用混凝土排架柱结构，Ⅱ区采用框架预应力混凝土结构，部分采用钢骨柱混凝土结构以及钢筋桁架楼板，Ⅳ区辅房采用钢筋混凝土框架结构。
4、结构尺寸
承台高度为1.1米，平面尺寸为1200×1200mm、3000×1200mm、3000×3000mm、多边形3186×2759mm、多边形4520×3000mm，柱尺寸为1000mm×800mm、900mm×900mm、900mm×700mm、700mm×500mm、800mm×800mm、500mm×500mm，梁断面尺寸为300mm×700mm、500mm×1400mm、400mm×750mm、500mm×1200mm、400mm×1300mm、600mm×1700mm，柱截面尺寸1000mm800mm、900mm×900mm、900mm×700mm、700mm×500mm、800mm×800mm、500mm×500mm。
2.2现场情况
在现场的西侧南侧布置两个木工加工棚及模板堆放区，本工程木材、模板用量比较大，堆放区要用栏杆维护起来，密目网封闭，设置人员通道出口位置，木模板堆放场地需要混凝土硬化地面，周围设排水沟，场地内不能存水。
模板的堆放必须满足消防要求，并配备足够的消防器材。机械的电源从临近的二级箱引出。木工棚采用脚手杆搭设，机械封闭在棚内。

3．施工组织
3.1模板工程施工进度计划要求
时间
部位
开始时间
结束时间
备注
±0.00以下
2011年4月15日
2011年5月30日
模板加工
±0.00以上
2011年5月1日
2011年9月28日
含构造柱
3.2施工人员组织
现场施工总负责人：田加胜
生产经理：马广斌 项目总工：李立钢
施工队负责人： 张锁清
劳动力安排：基础结构施工时计划投入木工100人；
结构阶段施工计划投入木工150人。
4．施工准备
4.1技术准备
4.1.1施工之前所有施工人员都要熟悉施工图纸，领会设计意图，及时解决图纸设计问题。
4.1.2在施工之前要对主要施工队人员进行技术交底。特别是对于梁柱节点做法的施工，做深入的技术交底。
4.1.3对于模板体系进行计算、验算。
4.1.4对于施工用的材料进行统计计算。
4.1.5主要的材料、机械、设备进场。
4.1.6模板施工之前对现场的模板位置进行测量、放线施工，将标高引入厂房内。
4.2施工机械、设备准备
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
进场时间
1
塔吊
QTZ800
台
3
2011.4.28
2
塔吊
QTZ630
台
2
2011.4.28
3
塔吊
QTZ400
台
2
2011.5.5
3
圆锯
MJ104
台
2
2011.4.5
4
木工机
NTB2-80
台
4
2011.4. 5
4.3施工的材料准备
序号
名 称
数 量
进场日期
备 注
1
12mm厚多层板
25000 m2
2011.4.10
可分批进场
2
50*100木方
250 m3
2011.4.10
可分批进场
3
100*100木方
300 m3
2011.4.25
可分批进场
4
可调支撑
11000个
2011.4.25
可分批进场
5
φ48钢管
1500t
2011.4.10
可分批进场
6
对拉螺杆φ14
4000只
2011.4.15
可分批进场
7
扣件
100000个
2011.4.15
可分批进场
5．模板设计
5.1施工流水段的划分
根据本工程的具体情况，三个区域内分别划分流水段，Ⅰ区划分为两个流水段，Ⅱ区划分为四个流水段，Ⅳ区划分为三个流水段，具体的流水段划分见附图。
5.2基础垫层模板设计
承台基础垫层混凝土使用木方子沿垫层边设置，木方后面用钢筋棍间距600支撑，中间插短钢筋棍控制混凝土标高。

5.3基础底板及导墙模板设计
管廊基础底板外侧模板主要采用240厚砖墙模，砌筑时要预留70厚作为找平层、防水卷材和保护层抹灰用。240砖墙模高1000mm，考虑混凝土浇注时的外侧压力较大，砖模外侧砌370×370砖垛，间距2.5～3m。
基础上的300高地下室外墙导墙用多层板吊模浇筑，水平施工缝部位加设钢板止水带，钢板止水带通长方向采取搭接满焊的连接方法。与管廊接口处止水带按照已施工完毕的橡胶止水带设置。

基础集水坑采用15mm厚多层板拼接，用100×100木方作背楞，间距300，上下用木方子与模板的背楞钉牢固。模板的支撑采用钢管搭设排架对顶设置，模板下口用预留在基础底板内的钢筋做支撑，底模板开若干个的2cm左右的孔洞，用来释放空气。必要时底模上加压重物来压住模板，防止模板上浮。

5.4管廊墙体模板
外墙双面支模处外侧支撑采用脚手架支撑在基槽边上，地下墙模板采用定型木模板，面板采用15mm厚多层板，配置高度根据管廊高度确定，模板顶端要高于顶板板底标高20mm。竖向次龙骨采用50×100木方，间距不大于250mm，横向主龙骨为2根φ48钢管，水平间距600mm，下面三道间距为300mm，φ14对拉带止水环螺栓，止水环片为方形50mm×50mm×5mm。间距600mm。脚手架支顶体系，在底板上预埋Φ25做地锚拉环，用钢丝绳与地锚和脚手架拉结牢固。地下二层墙体模板设三道斜支撑为一榀，地下一层墙体模板设四道斜支撑为一榀，每榀支撑横向间距900mm，阴阳角部位采用角模板，外墙的附墙柱与外墙同时施工。

5.5顶板、梁模板：
顶板、梁模均采用1220×2440×15mm厚多层板，顶板次龙骨采用50×100mm木方立放，间距≤250mm，主龙骨为100×100mm木方，间距为≤900mm。梁底模板采用50×100木方，沿梁通长方向扁放布置，木方净间距不得大于200，根据梁实际宽度进行布置，木方下粱主龙骨采用100×100mm木方，间距为600，主龙骨两边挑出梁截面500mm，利用短杆子或者直径Φ22以上的钢筋做固定斜撑固定梁侧模板，梁高大于700mm的下部立单排杆，纵向间距为600mm。梁侧模板竖向背楞采用50×50木方，木方间距不大于300。梁侧模外包梁底模，底部采用100×100木方控制位置。高于1200的梁中间设置2道φ14对拉螺栓，螺栓位置为从梁底起400、900高。梁高大于900的大梁的中部梁侧模上设置一道水平钢管顶撑间距1200，梁端头应设清扫口。
支撑体系采用满堂脚手架带可调支撑体系，从梁边200mm处排杆，（弹距梁边300mm控制线，布置时按控制线内侧开始放置）确保上下层立杆对中，间距≤900，下垫400×100×50或400宽长木脚手板。
顶板、梁模板及支撑做法见下图：

5.6独立柱模板:
联合工房独立柱模板采用15厚多层板，模板竖向背楞采用100×100的木方，柱子500宽以下用三道木方背楞，大于500宽小于700宽采用四道木方背楞，700宽以上的柱采用五道木方背楞。柱箍采用双钢管，上下间距500mm，最下面的柱箍采用下面三道间距为450mm，双钢管横楞中间设置一至两道φ16对拉螺栓（500mm宽以下一道，500以上两道），最底下一排双钢管横楞离地高度不得超过100mm。排架柱子外侧模板下端下挂到底部梁侧15cm，预留两道φ16水平设置的对拉螺栓孔，目的为了拉紧柱子根部的模板，保证柱子底部同梁顶面混凝土接茬质量。每侧采用四根斜撑进行支撑，并在梁底双排脚手架上采用横向水平拉结，使柱子间拉接成整体。柱模板拼缝部位和与地面接触的部位用海绵条贴好。
柱模板做法如下图：

5.7梁柱节点
框架结构梁柱接头如果处理不好，严重影响结构外观。本工程的梁柱接头模板由专人进行制作，以确保梁柱接头模板的尺寸准确性，梁柱接头模板与梁模板一次支设，以保证梁柱接头的方正。
柱头模板采用四块15厚多层板预留梁豁后拼成，梁豁周边加50×100mm木方。梁豁以下的柱模长度应不小于300mm长，支模前在模板和柱子接缝的部位和模板拼缝处贴上海绵条后用10#槽钢对拉柱箍固定。柱头模板的数量按照整层配置。做法如下图所示：

梁柱节点平面图

A-A

5.8后浇带模板
梁、板后浇带的处理：后浇带两侧用两层铅丝网与钢筋绑扎，上口用木板条顺直，安装牢固、严密、防止跑浆，并要保证钢筋的位置。
顶板后浇带处的支撑要单独设置，等后浇带的混凝土浇筑完毕后再拆除。
后浇带的做法如下图所示：

5.9楼梯模板
楼梯模板系统由主龙骨、次龙骨，面板、支撑系统组成，主龙骨用100mm×100mm木方子，间距1200mm，次龙骨用50mm×100mm木方子，间距300mm，面板采用12厚多层板制作。支撑系统采用钢管架子，每跑楼梯顺楼梯方向设两排立管，间距为1200mm，立杆设三道水平钢管拉结，第一道距结构面150mm，第二道距第一道为1400mm，第三道距第二道为1400mm。
踏步模板只做踢面模板，踢面模板做法为：多层板后钉3道水平的50×100木方子。踢面模板钉在楼梯板侧面模板上。踢面模板上钉50×100木方子来固定踢面模板的上部, (见楼梯模板支模示意图)。

楼梯施工缝留置：
为了保证楼梯的施工质量和方便施工，将施工缝留置在楼梯平台的1/3处。为了保证钢筋的保护层厚度，在顶板模板上预先垫15*30mm通长木条并与顶板模板固定（见下图）。

5.10模板清扫口的留置
顶板模板每隔两跨轴线留置一块边梁的外模最后支设作为清扫口；也可以每两个轴线留一个柱头模板最后支设作为清扫口。每根柱子底部预留一块模板，作为清扫口。清扫模板时先用夹子夹走大块的杂物，然后使用空压机吹走面上的灰尘，最后使用吸尘器吸走面层粘着的泥块。
5.11施工缝的留置
顶板施工缝：
顶板施工缝留置于梁、板跨中l/3处，具体的施工缝位置见施工流水段划分图。

6．模板安装
6.1模板的加工与验收
6.1.1木模板的加工
6.1.1.1梁、柱模板主要在木工加工场地内拼装成型，楼板、楼梯模板主要靠工人现场进行拼装。
6.1.1.2模板组装要严格按照模板配板图拼装成整体，并且编好序号。拼装好的模板要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用部位是否完全一致。模板的边沿要涂刷封边胶。
6.1.1.3模板的加工尺寸必须要满足施工需要，对角线的偏差不得超过2mm。
6.1.1.4加工如果出现了飞边、破损，必须要切除破损部位，刷好封边漆后重新加以利用。
6.1.1.5已破损或不符合模板设计图的零配件和面板不得投入使用。
6.1.2木模板的堆放：已经检查合格的拼装好的木模板，应按照要求码放，重叠放置时要在层间放置垫木，模板与垫木上下齐平，底层模板离地保证100mm以上距离，且堆放高度不得超过1.5米。
6.1.3可调支撑头、模板、钢管、扣件等材料要分别按照规格，在指定区域内码放整齐，不允许乱堆乱放。
6.1.4模板拆除后一旦发现有变形、扭曲要及时修理,或者淘汰更换新模板。
6.15拆除的模板要及时清理分类，及时清除钉子，堆放到指定场地，防止扎脚。
6.2模板的运输
模板现场主要采用塔吊吊运，必要部位需要汽车吊配合运输。梁、板模板由塔吊吊到相应的工作面上，然后人工扛到指定地点。
6.3模板的支设
6.3.1模板支设的条件及施工准备：
6.3.1.1顶板安装上层模板和支撑之前必须要保证下层的楼板和其支撑能够满足上层的荷载承载力。模板下表面距支撑架最上端水平连接杆中心高度（自由端）不能大于600mm。支撑脚手架必须设纵、横向扫地杆。水平横杆步距不大于1.5米。支撑立杆采用对接扣件，不允许采用搭接形式的连接方式，立杆垂直度允许偏差不超过1.5mm。立杆底部垫通长400×400×50的木板，上层与下层立杆应对齐，保证立杆轴向力的传递。立杆上部和底座可设置可调支撑，当底部的可调支撑长度超过300mm时，必须采取可靠的固定措施。
满堂红支架四边与中间每隔四排脚手架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置，高于4米的模板脚手架，其两端与中间每隔四排立杆，从顶层开始向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。
在Ⅱ区、Ⅳ区，高度大于4米的顶板满堂红支撑架，要求每隔3.6米设剪刀撑。
6.3.1.2柱、楼层放线和标高抄测已经复核合格。
6.3.1.3模板的预埋钢筋已埋设好且强度能够满足施工需要。
6.3.1.4脱模剂涂刷：拆下的模板要及时清除模板内外的灰浆并刷上了机柴油脱模剂。
6.3.1.5钢筋、管线、预埋件等已经进行了相应的隐检。
6.3.1.6混凝土施工缝清理：分两步,第一步：剔除接茬处浮浆及松散混凝土,露出石子;第二步：分两种情况（1）柱子合模前用空压机清除因模板施工留下的浮灰、锯末等杂物。（2）梁、板钢筋绑扎完毕后,用吸尘器、空压机清除模内杂物。梁板均留清扫口：梁留在梁底一端，顶板利用投测孔做清扫口。
6.3.1.7模板接缝处以及梁板接头处已加设海绵条。
6.3.2柱模板的支设：
柱模板支设的流程：放出柱的轴线、边线以及模板的外边线→搭设安装架子→沿模板边线贴海绵条→模板安装就位→检查对角线、垂直、柱的内模尺寸和位置→安装柱箍→全面检查校正→群体固定。
吊运到位之前先要将模板内的杂物全部清理干净。模板安装就位用塔吊从模板场地吊至施工部位后，操作工人根据轴线、边线、模板控制线人工准确就位。
模板安装就位后，先安装贴地第一道柱箍与顶部的一道柱箍，使四块模板成为一整体，然后从下向上安装柱箍，对拉螺栓拧紧程度要适中。通过模板的钢度和柱箍的拉力保证模板的截面尺寸。
柱箍安装完毕后，进行柱模加固校正，加固校正方式为边顶边拉，通过调整拉和顶的力量来保证模板的垂直。支撑与地面夹角宜为60°，支顶柱模底部用的预埋筋距离柱模应不大于200mm；连接支撑的预埋筋直径不小于ф20mm，利用废钢筋料头插入混凝土中制成。模板加固与模板位置、垂直度、尺寸的校正要同步进行。
6.3.3柱头、梁、板模板的支设
支设的顺序为：放线定梁的位置、标高并复核→搭设支撑脚手架→搭设柱头模板并固定→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑梁筋→安装梁侧模→安装另一侧梁模→安装梁的斜撑和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→安装板的横纵楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设板模板块→检查模板上皮标高、平整度→模板检查验收
柱头模板使用柱箍抱牢，柱头模板的梁豁底口比梁下皮低50mm，梁端模板上钉一块50mm的板条后面用50×100的木方子将板条和柱头模板钉起来。在梁豁下，用柱箍（10#槽钢+对拉螺栓）箍紧。拼缝部位的结点剖面图如下图所示:

梁、板跨度≥4m时，模板按照0.2%起拱，9米跨主梁的起拱高度为20mm—24mm，次梁跟随主梁起拱，起拱高度为主梁的一半。起拱做法可以采用顶升 U托或打木楔子。
顶板模板要求采用硬拼缝，拼缝要严密，不得塞海绵条或贴胶带。
6.3.4楼梯模板的支设：
施工流程：根据施工图纸弹出模板的高度和水平位置线并复核→架设模板的支撑→安装模板的底楞→安装楼梯的底模板并调整模板的平整度→画线绑扎模板底部的钢筋→安装模板两侧的侧模→在侧模上画出踢面的位置和高度→安装模板的踢面模板→模板检查并加固
楼梯踢面固定的尺寸、位置、高度必须要计算准确，模板必须要固定准确、牢固。
7．模板拆除
7.1模板拆除的顺序
7.1.1模板拆除前，主管工长必须对施工队进行书面的技术交底，交底内容包括拆模时间、拆模顺序、拆模要求、模板堆放位置等。
7.1.2模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。对组拼式大模板先拆除比较窄的模板再依次拆除，
7.1.3柱模板的拆模流程：松开地脚木楔子、顶撑和钢丝绳→自上而下拆掉对拉螺栓及连接件或柱箍→分片拆除、吊运模板→模板及配件清理维护
7.1.4梁、顶板模板的拆模流程：
先拆除支架部分水平拉杆和剪力撑→拆除梁的对拉螺栓及侧模支撑→拆除梁侧模板→下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2～3cm，使模板下降→分段分片拆除楼板模板、钢 (木) 楞及支柱→拆除梁底模板及支撑体系
7.2侧模拆除的要求
侧模拆除以混凝土强度能够保证拆模不损坏棱角为宜，即混凝土同条件试块抗压强度常温时达到1.2 Mpa，一般情况下在混凝土浇筑完毕48小时后就可以拆除。冬施时混凝土强度达到临界强度4Mpa。
7.3底模拆除的要求
底模板拆除时的强度要求：
构件类型
构件跨度
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
＞2、≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
底模拆除之前必须要压同条件混凝土试块，混凝土强度达到以上的要求，并且现场能够满足拆除模板后仍保留着两层支撑时才能拆除底板的模板。
现场模板拆除实行申请拆模制度，梁板浇筑7天以后，压同条件混凝土试块，如果能够满足要求，工长提交拆模申请，经现场技术负责人签字认可后，工长方可组织木工进行模板拆除作业，并向监理报告。
7.4后浇带模板拆除的时间以及要求
后浇带的模板要单独支设，支撑上下对齐，考虑到上部要搭设脚手架，施工荷载较大，后浇带的所有的支撑都不拆除，同时在与上部脚手架立杆相同的部位设置顶撑，直到所有后浇带混凝土浇筑完毕并达到设计强度后方可拆除。
7.5模板拆除的做法
7.5.1柱模板：模板拆除时先拆除对拉螺栓，再松动地脚锚栓使模板与柱体脱离，轻轻撬击使模板从混凝土面脱离，确认模板与其他物体没有任何连接后用塔吊吊至存放位置。脱模困难时可以采用撬棍在底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除的模板要及时清运走，并清理模板以及衬模上的残渣，在面板上刷好隔离剂且每次拆除后进行全面地检查和维修。
7.5.2顶板、梁模拆除时，先要在支撑体系的上层铺设一层木跳板，人站在上部的木跳板上拆模。拆除时先降低U托，拆除支撑的木方，然后拆除第一块模板，接着逐块拆除。拆除上层的模板用人工往下倒运，不得直接往地上扔。待顶板模板拆完后，再拆除支撑排架。
8．模板的成品保护
8.1不得在配好的模板上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。不准在模板上任意拖拉钢筋。在支好的顶板上焊接钢筋（固定线盒）时，必须在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料，在顶板上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，必须垫上木方子。
8.2根据图纸精心排板，每块板、每根梁尽量少拼缝，同时尽量使用剩余的材料，减少整料的切割。
8.3多余的扣件和钉子要装入专用的包中，按要求回收，不得乱丢乱放。模板拆除的扣件不得乱丢，边拆边收集进袋。
8.4拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限。
8.5模板上的脱模剂晾干后才可吊运。切割或打洞的多层板要涂刷封边漆。使用完毕后要及时清理面层的混凝土的残渣。
8.6吊装模板时,轻起轻放,不准碰撞墙体, 不得兜挂钢筋，防止模板变形或碰坏钢筋骨架和混凝土墙体。
8.7拆模时注意保护混凝土的角部,拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬,以免损伤混凝土表面和楞角。在拆模后在阳角处加设旧多层板护角保护。拆下模板后, 如模板不平或边角损坏变形应及时修理或更换。
8.8墙、梁拼装模板在使用过程中加强管理,在模板区码放要注明使用的轴线、部位、并编号。
8.9 木方上的钉子及时派专人起撬出来，避免伤人及以后使用不便，堆下来的物料现场要码放指定地点，高度不超过1.5米。
8.10大风天气，模板堆放必要时用大绳固定，防止大风刮起模板。大风天气吊运模板时，要使用揽风绳人员稳固模板，防止风大模板摆动不稳。
9．质量标准及保证措施
9.1一般项目
9.1.1接缝处不应漏浆、错台；在浇筑混凝土之前，模板应浇水润湿但不得有明水。固定在模板上的预埋件、预留孔洞位置均不得遗漏,模板内应清理干净。
9.1.2梁板应按照要求进行起拱，起拱的高度要符合设计、本方案以及相应的规范要求。
9.2模板施工的允许偏差及检验方法
序号
项 目
允 许 偏差 (mm)
检查方法
1
轴线位移
基础
5
尺量
柱、墙、梁
±3
2
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面内部尺寸偏差
基础
±5
尺量
柱、墙梁
±3
4
每层高垂直度
6
吊线、尺量
5
相邻板的表面高低差
2
尺量
6
表面平整度
2
2m靠尺、楔形塞尺
7
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
5m线尺
8
预埋铁件
中心线位移
2
拉线，尺量
9
预埋管、
螺栓
中心线位移
2
拉线，尺量
螺栓外露长度
+5，-0
10
预留
孔洞
中心线位移
5
拉线，尺量
内孔洞尺寸
+5，-0
11
门窗
洞口
中心线位移
3
拉线，尺量
宽高
±5
对角线
6
12
插筋
中心线位移
5
尺量
外露长度
+10，-0
9.3质量保证措施
9.3.1每层主轴线和分部轴线放线后，负责测量人员及时记录柱的成品尺寸，通过数据计算柱子的垂直度偏差，分析原因，并及时进行整改和纠正。
9.3.2为防漏浆模板与构件之间的拼缝部位贴海绵条，柱模板间采用企口拼缝，并贴海绵条。顶板模板和梁模板拼缝的部位使用硬拼缝。
9.3.3支模前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。在雨天模板要使用塑料布进行覆盖。
9.3.4浇筑混凝土前必须检查支撑，支撑必须牢固可靠、扣件必须按照规定拧紧，防止滑脱松动,首层回填地基必须夯实，底部垫木板。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织人员及时维修。
9.3.5模板安装、拆除、吊运材料、浇筑混凝土时不得冲击模板，以免模板几何尺寸不准。
9.3.6进场的模板要选择平整坚实的场地平放码垛,码放不得超过1.5米高。并使用木方垫起来，防止受潮木模板变形。
9.3.7模板使用完一次,必须及时用扁铲清理模板板面,铲掉混凝土残渣,然后涂刷油性脱模剂。
9.3.8浇筑之前要将模板内的所有杂物全部清理干净，柱脚梁头转弯处应留设清扫口。
9.3.9加强质量控制, 加强关键环节的控制，特别是模板的接缝部位，不同模板的交接部位。
9.3.10混凝土浇筑前拉通线控制混凝土的整体标高和尺寸。
9.3.11进场的木方应使用自动刨双面平刨，保证木方的高度一致。
9.3.12脚手架支撑扣件需要随时抽查扭矩，防止扣件安装不牢靠，使顶板、柱支撑变形。
10．安全、文明施工、环保措施
1、模板支撑应按要求设置，模板没有固定前不得进行下道工序，禁止利用拉杆及支撑攀登上下。
2、拆除模板前应经施工技术人员和监理同意。操作时应按顺序进行，严禁猛撬硬砸或大面积撬落，完工前，不得留下松动和悬挂的模板，拆下的模板应及时运送指定地点集中堆放。
3、模板堆放区的现场地面不得有明水，应有排水沟。
4、工地设专人管理现场的机械设备，验收合格后方可送电运行。对施工用电设备要定期检查。非电工严禁拆改电气设备，任何人不得强令电工违章作业。架子上架设的电线和使用的机械应采用36v的低压电源。
5、模板要划出专门堆放区,场区内的模板应按规格、型号分区堆放,并要设立明确的标志和消防设施,非操作人员不得随意进入模板堆放场,不得在模板下休息、乘凉。
6、进入现场必须佩戴安全帽,配备相应的防护设施，高空作业必须系安全带。
7、模板起吊前,应将塔吊的位置调整适当,并检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否牢固可靠,模板上方未固定的材料必须全部清除掉，然后将吊钩挂好,拆除一切临时支撑,稳起稳吊，禁止在不用挂钩的情况下吊运模板，严禁用人力搬运大模板。吊运过程中,严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。
8、吊车司机及指挥信号工必须经过培训,持证上岗。施工中指挥人员与司机必须统一信号,禁止违章指挥和操作。
9、模板安装放置时,下面结构必须有足够的承载力。
10、模板组装或拆除时,指挥拆除和挂钩人员必须站在安全可靠的地方方可操作,严禁任何人员随模板起吊。安装外模板的操作人员应系好安全带。
11、模板搭设必须设有操作平台、上下梯道、防护栏杆、工具箱等附属设施。如有损坏应及时修好。模板安装就位后,为便于浇捣混凝土,两道墙模板平台间应搭设临时走道。
12、墙体模板安装时,里外角模和临时摘挂的面板与模板必须连牢固,防止脱开和断裂坠落。
13、核心筒剪力墙模板拆模后在起吊前,应复查穿墙螺栓及其他拉接是否拆干净,在确认没有遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。挂钩人员在挂钩、摘钩完成后不能站在模板的平台上，不许站在模板相临的松动模板上，以防相临模板受震动摇晃、倾倒，造成挂钩及下方人员伤亡。
14、吊运模板必须使用卡环,使用卡环时应使销轴和环底受力。吊运过程中要轻吊轻放，不得碰撞已安装的模板以及其他的硬物，不得兜挂钢筋。
15、吊运模板时,应有防止脱钩装置。塔吊必须要定期检查限位和限载装置，严禁塔吊超载吊运模板。
16、模板要随支随固定，防止倾覆。五级以上大风天气，浓雾、雨雪等恶劣天气严禁模板吊装作业，塔吊吊装模板程序严格按照有关规定执行。
17、拆装模板时，上下要有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢固可靠。拆除过程中要划分隔离区，禁止非拆模人员进入。
18、其他一切有关安全的要求必须执行现场及有关规范的规定。
11．模板验算
11.1墙体模板
11.1.1柱模板采用15mm厚多层板模板，混凝土浇注高度按照6.6米，浇筑速度υ=2m/h，浇筑时气温为T=25℃，对拉螺栓为φ14mm。
㈠、柱模受到的混凝土侧压力标准值：
按F1=γH和F2=0.22γ.t0.β1.β2.ν1/2计算，取其较小值。
其中γ=25KN/m3：普通钢混凝土取25KN/M3
新浇混凝土初凝时间to=200/（T+15）
t0=200/（25+15）=5
V=2m/h
β1=1.0
β2=1.18(坍落度取150～180mm)。
F1=25×6.6=165kN/m2
F2=0.22γ.t0.β1.β2.ν1/2=0.22×25×5×1.0×1.18×21/2=45.89kN/m2
侧压力标准值取小值：取F2=45.89kN/m2。
㈡、侧压力设计值
F/=F1×分项系数×折减系数
=45.89×1.2×0.9=49.56kN/m2
倾倒混凝土时产生的水平荷载：
查表得倾倒混凝土时对垂直面模板产生的水平荷载标准值为4KN/m2，
水平荷载设计值为：4×1.4×0.85=4.8KN/m2
根据上述计算，柱体混凝土浇筑时对模板产生的侧压力为：
F=49.56+4.8=54.36kN/m2
㈢、面板、竖龙骨及背楞验算
模板厚度为15mm，竖龙骨为50×100木方（实际尺寸为45mm×75mm）间距200mm设置，水平横向背楞采用双Φ48钢管，间距600mm，对拉螺栓φ14mm上下、左右设置间距全部为600㎜。
1、面板验算：计算简图为

⑴、取1米宽面板进行验算：q=54.36×1=54.36KN/m
M=0.10ql2=0.10×54.36×2002=2.17×105N·mm
15mm厚多层板的净截面抵抗矩：
Wn=(1/6)bh2=(1/6)×1000×152=3.75×104mm3
抗弯承载力σm=M/Wn=2.17×105/3.75×104=5.79N/mm2〈[fm]=13 N/mm2
满足要求。
2、木方龙骨截面计算：计算简图为

⑴、木方龙骨受到的侧压力F=54.36kN/m2，木方龙骨间距200mm，线布荷载q＝54.36×0.2＝10.87kN/m。
最大弯矩为：
Mmax＝0.10ql2＝0.10×10.87×0.62＝0.39KN·m
Wn=(1/6)bh2=(1/6)×45×752=0.422×105mm3
抗弯承载力σm=M/Wn=0.39×106/0.422×105=9.24N/mm2〈[fm]=13 N/mm2
满足要求。
⑵、挠度验算：按多跨连续梁计算，其挠度系数Kf=0.677,
I=(1/12)bh3=(1/12)×45×753=1.58×106mm4
ω=0.677ql4/100EI
=0.677×10.87×6004/100×9000×1.58×106
=0.67mm〈[ω]=3mm
满足要求。
⑶、对拉螺栓
取最大值计算：N=54.36×0.35×0.6=19.57KN，φ14mm截面面积A0为153.86 mm2。
f＝N/ A0≤[f]
19570/153.86＝127.19 N/mm2＜215 N/mm2
满足条件。
11.2顶板模板验算
顶板最大厚度120mm，顶板模板选用15mm厚多层板，模板底铺50×100木方（实为45mm×75mm）间距300mm，主龙骨为100×100木方，间距900mm，竖向支撑为脚手架支撑，间距900mm。
（1）荷载计算：
多层板自重：8.5×0.015×1.2=0.153KN/m2
新浇混凝土及钢筋自重：25.1×0.12×1.2=3.614 KN/m2
施工荷载： 2.5×1.4=3.5 KN/m2
总荷载∑ =7.267KN/m2
①面板验算：计算简图为

取1米宽面板进行验算：q=7.267×1=7.267KN/m
M=0.08ql2=0.08×7.267×3002=5.23×104Nmm
15厚多层板的净截面抵抗矩
Wn=(1/6)bh2=(1/6)×1000×152=3.75×104mm3
抗弯承载力σm=M/Wn=5.23×104/3.75×104=1.4N/mm2〈[f]=13 N/mm2
满足要求。
I=(1/12)bh3=(1/12)×1000×153=0.281×106mm4
ω=0.677ql4/100EI=0.677×7.267×3004/100×5200×0.281×106
=0.267mm＜[ω]=3mm
满足要求。
②次龙骨验算（45×75木方）：
q=7.267×0.3=2.18KN/m
M=0.08ql2=0.08×2.18×9002=1.41×105Nmm
Wn=(1/6)bh2=(1/6)×45×752=4.22×104mm3
抗弯承载力σm= M/Wn=1.41×105/4.22×104
=3.34N/mm2〈[σ]=13 N/mm2
挠度验算：荷载不包括施工荷载，q=3.767×0.3=1.13KN/m
I=(1/12)bh3=(1/12)×45×753=1.58×106mm4
ω=5ql4/384EI=5×1.13×9004/384×9000×1.58×106=0.68mm
〈[ω]=3mm
满足要求。
③主龙骨验算：主龙骨采用100×100木方，立杆支撑间距900，计算简图为

将荷载化为均布荷载，进行强度验算：
P=7.267×0.9=6.54KN/M
M=0.1Pl2=0.1×6.54×9002=5.3×105Nmm
Wn=167cm3，I=833cm4
σm=M/ Wn=5.3×105/167000=3.17N/mm2〈[σ]=13N/mm2
挠度验算：
ω=0.677ql4/100EI=0.677×6.54×9004/100×9000×8.33×106=0.39mm
<[ω]=3mm,满足要求。
（2）立杆稳定性计算：

W —— 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 5.08
—— 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；
[f] —— 钢管立杆抗压强度设计值，[f] = 205.00N/mm2；
㈠、N为立杆的轴心压力设计值 (kN)，如果不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N = 1.2NG + 1.4NQ
注：式中NG为静荷载，是模板及支架自重、新浇混凝土自重与钢筋自重标准值产生的轴向力总和。即NG= NG1 + NG2+ NG3=4.889kN
(1)脚手架的自重(kN)：
NG1 = 0.129×4.300=0.555kN
(2)模板的自重(kN)：
NG2 = 0.35×0.9×0.9=0.284kN
(3)钢筋混凝土楼板自重(kN