输油管道沿线泵站消防改造工程施工组织设计方案.doc

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克-乌、克-独输油管道沿线泵站消防改造工程
704泵站施工组织设计方案

编制人：
审核人：
审定人：

克拉玛依致信有限责任公司
二00八年四月十日

消防改造工程监理、业主审批表
审核部门
审批意见
监理单位：

总监理工程师

年 月 日
项目部

年 月 日
生产科

年 月 日
安全科

年 月 日
调度室

年 月 日
公司主管领导

年 月 日

施工单位方案审批签字表
项目部：

项目负责人（签章）：

年 月 日
综合部：

项目负责人（签章）：

年 月 日
机电二分公司：

项目负责人（签章）：

年 月 日
建安公司：

项目负责人（签章）：

年 月 日
仪器仪表公司：

项目负责人（签章）：

年 月 日
机电一分公司：

项目负责人（签章）：
年 月 日

克-乌、克-独输油管道沿线泵站消防改造工程
704泵站施工组织设计方案
一、编制说明及依据：
编制说明：
1.1.1本施工组织设计是我公司在仔细阅读理解703、704泵站施工图（06350施制01）、工程施工说明和我公司IS09002质量体系文件而编制的，作为1500m3罐制安的施工依据。
编制依据：
1.2.1现行国家、行业规范及质量验评标准；
1.2.2公司IS09002质量体系文件和《质量保证手册》。
施工中执行的标准和规范：
1.3.1 GB50128-2005《圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
1.3.2 SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》
1.3.3 GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》
1.3.4 GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程及验收规范》
1.3.5 HGJ201-83《化工工程建设起重施工规范》
1.3.6 JB4730-94《压力容器无损检测评定》
1.3.7 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
1.3.8 SH50205-1995《钢结构工程施工及验收规范》
1.3.9 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》
1.3.10 50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》
1.3.11 50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
二、工程概况
工程简介
2.1.1施工地点：1500m3油罐位于704泵站内，703泵站。
2.1.2概况及主要工程内容：我公司受业主委托在704泵站作业区内，拟建1500m³罐1座，罐直径11.5m，基础埋深2.0m。罐四周根据设计修筑长176m，1.2m高的防火堤。修筑C30水泥混凝土路面长135.4m、宽4.0m与原有的消防道路连接，由站内到油罐埋地敷设一条电力电缆的等主要工作内容。
工程特点：（重点及难点）
2.2.1罐体焊接工作量大，焊接变形不易控制，要求焊工技术精湛，设备性能良好；
2.2.2施工专业较多，现场交叉作业频繁，施工组织管理难度大，因此必须科学筹划、精心组织，才能顺利施工；
2.2.3由于储罐超高，达17米高，工作难度大。再者，施工高空作业多，安全管理难度大。
2.2.4 由于地基承载力不够，地基必须打桩处理，增加了我们的施工难度，须安排专业打桩公司施工。
2.2.5 罐基础砼施工量较大，须连续施工作业，工人劳动强度大，我们必须统筹安排，精心准备，调节好工人的生活。
三、油罐施工部署
整体部署：先地下后地上，先土建后安装。
土建施工部分：
3.1.1施工前准备工作：
3.1.1.1施工前认真做好现场勘查，熟悉施工过程的相关工序。
3.1.1.2严格执行土建工程各类标准规范及技术要求。
3.1.1.3认真编制技术、质量、安全措施。
3.1.1.4各种材料的使用，需要征得甲方代表的同意。
3.1.1.5 施工中，各工序必须执行“三检”制度，并做好记录。
3.1.1.6收集各种原始资料，做好施工资料。
3.1.1.7做好文明施工，工完料尽场地清。
3.1.2土建施工方案与措施：
为了能保质保量、安全顺利的完成任务，我公司特为主要部位制定如下施工技术措施：
罐基础的主要施工工序：
定位测量放线→人工开挖基坑→余土外运→基底打桩加固→现浇C15砼垫层→绑扎钢筋→支钢模板→浇注C25商品砼→拆除模板→基础防腐→基础周围拉土回填→基础内回填干砂夯实→铺设沥青砂垫层→清理施工现场
3.1.2.1定位测量放线
3.1.2.进场后首先对甲方提供施工定位图进行图上复核，以确保设计图纸的正确。其次，与甲方代表一道对现场的座标点和水准点进行交接验收，发现误差过大时应与甲方或设计院共同商议处理方法，经确认后方可正式定位。
3.1.2. 现场建立控制座标网和水准点。现场平面控制网的测设方法见后。水准点由永久水准点引入，水准点应采取保护措施，确保水准点不被破坏。
3.1.2.工程定位后要经建设单位和规划部门验收合格后方可开始施工。
3.1.2. 施工位置确定后，撒灰线标示施工开挖位置。
3.1.2. 基坑位置确定后，必须和站上工作人员一起确定施工位置有无地下设施和管线，再确定开挖方式，在无法确认地下情况时，必须采用人工开挖。
3.1.2.2 基坑开挖
3.2.1.土方工程施工中，应经常测量和校正其平面位置、水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点采取可靠的保护措施，定期进行复测和检查，保证其正确性。
3.2.1.基坑开挖过程中应对土质情况、地下水位和标高等变化情况经常检查，做好原始记录，若发现地基土质与设计不符时，需经有关人员研究处理并做好隐蔽工程记录，确保基坑工程质量。
3.2.1.安全施工措施：
　　⑴、土方工程施工过程中必须遵循国家、省、市及公司的安全施工法规、制度，严格执行各专业操作规程。
　　⑵、对施工人员进行安全教育、施工前进行安全技术交底。
　　⑶、土方工程的工作面、边坡坡度、排水坡向等必须符合规定要求，确保边坡支护的稳定和基坑的施工安全。
　　⑷、机械前后行走时必须看清楚前后方是否有人或障碍物，机械回转时必须看清楚3600回转半径内是否有车辆和行人。且机械施工至围墙处时必须有专人配合指挥挖掘机驾驶员，防止由于驾驶员的距离错觉造成对围墙的碰撞而导致事故的发生。
　　⑸、确定地下管线的位置，开挖及运输过程中有专人看守，防止对地下管线造成破坏。
　　⑹、人员刷坡与机械开挖保持一定的安全距离且夜间施工时不能同时进行。
　　⑺、土方开挖需要使用的机械应具备国家法定检测机构检测合格属正常使用范围内的机械。
　　⑻、工地各专职安全员进行预防及检查工作，发现隐患及时处理确保施工安全。
3.1.2 .3模板工程（模板安装和拆除）
3.1.2.罐基础模板采用组合钢模板及钢支撑，模板板涂刷隔离剂，涂刷时避免污染钢筋。
3.1.2.模板及其支撑系统的设计和安装应符合下列规定：
3.1.2.应保证结构和构件各部位形状尺寸的准确性，误差应在国家规范的允许范围内。
3.1.2.应具有足够的稳定性、强度和刚度，在砼浇灌过程中，不变形，不位移。
3.1.2. 模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。
3.1.2.侧模拆除时，砼必须达到规定的强度，能保证其表面及棱角不受损伤。
3.1.2. 模板拆除时，不应对砼形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
3.1.2.4 钢筋工程
3.1.2.钢筋应有出厂质量证明书并按有关规定按比例抽样做机械性能试验，合格后方可使用。
3.1.2.钢筋的级别，钢号和直径应按设计要求采用，需要代换时，应提前征得设计单位同意。
3.1.2.钢筋如在现场加工，必须具有成套的机械设备和工具，钢筋的除锈调查、切断、弯曲、冷拉、绑扎、焊接应符合规范要求。
3.1.2.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设置，均应符合设计要求和施工规范规定。
3.1.2.加工好的钢筋，在加工场地贮存或运至现场未安装前应分别按工号、结构部位、钢筋编号等进行堆放，在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净。
3.1.2.5砼工程
3.1.2.因现场砼工作量不大,但结构部位重要,采用机械式搅拌,人工手推车场地运输,机械式振捣方式施工。
3.1.2.砼施工所用材料必须符合设计要求和规范规定, .砼配合比应按新疆石油管理局材料试验中心砼配合比通知单进行,以保证结构设计所规定的施工要求, 砼原材料按重量计进行配合.现场应检查塌落度。
3.1.2.砼浇筑振捣延续时间,应捣实即表面现浮浆和不再沉落.
3.1.2.采用插入式振捣器,普通砼的振捣点间距不宜大于作用半径的倍,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2倍,并应尽量避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件，为使上下层砼结构合成整体，振捣器应插入下层5cm。
3.1.2. 在砼浇筑安装完毕后，应按规范要求进行养护。
3.1.2. 为了提高罐基础砼的质量，应采用商品砼浇注施工，并用砼浇注泵配合，提高砼浇注的均匀度。
3.1.2.6基础防腐
3.1.2.基础防腐前，必须确保砼基础表面自然晾晒8天以上，表面彻底干透后，方可施工。
3.1.2. 基础表面有大面积的蜂窝麻面现象，表面平整。
3.1.2.第一遍涂刷要均匀，不得漏涂，毛刷先横向涂刷，再竖向回涂均匀，待涂刷层完全干透后，在进入下道施工。
3.1.2. 涂刷的安全规定：⑴施工人必须穿戴好劳保防护用品；⑵必须2个小时到坑上通风一次，每次不得小于10分钟。
3.1.2.7 土方回填
3.1.2.填土筑面比较窄且深，呈倒三角断面，回填土料不能用推土机直接推土到位，采用在二级平台设挖掘机将土料倒到位，然后人工铺平，蛙夯夯实。
3.1.2.应采用分层夯实处理，每层填土厚度不得大于300㎜.
3.1.2.土方回填过程中，根据试验确定的土料最佳含水量、摊铺厚度、碾压及夯实遍数，蛙夯搭接宽度应大于10cm。
3.1.2. 在降雨前应及时压实作业面表层松土，并将作业面作成拱面或坡面以利排水，雨后应晾晒或对填土面的淤泥清除，合格后方可继续填土作业。
3.1.2.设置专人保证观测仪器与测量工作的正常进行，始终控制好回填高度，每夯实层必须请专业人员进行压实度检验，合格后方可进行下道工序施工。
3.1.2.7罐基础部分施工步骤：
3.1.2.在由专业的地基处理单位处理好地基后，对罐的设计桩位进行复测，在确定无误的情况下，对罐的基础进行定位放线。
3.1.2.用人工开挖罐基础沟槽。沟槽底宽为1.9m、深2.1m、放坡1：。基槽底部用原土打夯。
3.1.5.3沟槽报验合格后，现场浇注C15混凝土罐基础垫层，宽度为0.5m，厚度为0.1m。
3.1.5.4垫层报验合格后，绑扎、连接基础预埋钢筋和泄漏孔DN50钢管。
3.1.5.5钢筋连接报验合格后，支护基础钢模板。
3.1.5.6模板的支护报验合格后，现场用C25混凝土一次性浇注罐基础，倒装制罐，基础预留人员进出孔洞位置。
3.1.5.7罐基础报验合格后，拆除模板、自然养护罐基础7天（24小时/每天），罐基础的顶面做1：2的水泥砂浆找平层2cm。
3.1.5.8养护后基础后对埋地部分内外侧做防腐，刷冷底子油两道、沥青稀胶泥两道。
3.1.5.9在罐基础的内圈，人工开挖去除地表杂土0.5m后，用打夯机将地表夯实，拉戈壁土夯填。在地表以上（戈壁土以上）垫0.3m厚的沙垫层夯实（靠近罐基础部位垫粒径20－40的卵石长0.3m*宽0.3m*高0.3m，在4个泄漏孔处垫6mm的钢筋网长300mm*宽300mm。）在沙垫层上方铺设100mm厚的沥青沙绝缘层。铺设沥青沙时不能在雨天施工。
3.1.5.10戈壁土和砂子自石河子市取土点用8T自卸车拉运，运距为59km。
3.1.5.11建筑垃圾用8T自卸车拉运至石河子市垃圾场，运距为53km。
3.1.6防火堤部分：
3.1.6.1防火堤共计长176m,高1.2m，1：1的放坡系数，上口宽为0.6m。
3.1.6.2拉戈壁土分层夯实防火堤，防火堤外露部分，铺C20砼预制块长0.4m*宽0.4m*厚0.06m。
3.1.6.3用MU10红砖混合砂浆砌筑越梯4处，具体施工技术要求见施工图。
3.1.7道路部分：
3.1.7.1在罐体施工完后方可对道路施工。
3.1.7.2根据图纸对道路进行定位放线。站内道路宽4.0m、长135.4m。
3.1.7.3根据站内原有的消防道路高度，拉戈壁土夯实路面，用水准仪找平。
在戈壁土上方铺设250mm厚的天然沙砾垫层，经压实厚再铺设150mm厚的级配砾石基层，压实后现场浇注220mm厚的C30混凝土面层，混凝土路面采用3m*4m和4m*5m的板块。（在浇注混凝土面层时，根据06350施路01-02、01－03施工）
路基两侧各设500mm宽、150mm厚天然沙砾加固路肩，垫层比面层两侧各宽出300mm。
3.1.7.4浇注好路面后进行自然养护7天（24小时/每天）
3.1.7.5混凝土路面两侧设C30混凝土路缘石（495*300*120），具体施工技术要求间施路01－02。
3.1.8 脚手架工程
3.1.8.1单位工程负责人应按施工组织设计中有关脚手架的要求，向架设和使用人员进行技术交底。
3.1.8.2应按《JGJ 130-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》第8.1.1～条的规定和施工组织设计的要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格产品不得使用。
3.1.8.3经检验合格的构配件应按品种、规格分类、堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。
3.1.8.4.应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
3.1.8.5当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施。
3.1.8.6脚手架底座面标高宜高于自然地坪50㎜。
3.1.8．7脚手架基础经验收合格后，应按施工组织设计的要求放线定位。
3.1.8.8脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步。
3.1.8.9每搭完一步脚手架后，应按规范JGJ-2001表8.2.4的规定校正步距、纵距、横距及 立杆的垂直度。
3.1.8.10底座安放应符合下列规定：
1）底座、垫板均应准确地放在定位线上；
2）垫板宜采用长度不少于2跨、厚度不小50㎜的木垫板，也可采用槽钢。
3.1.8.11立杆搭设应符合下列规定：
1）严禁将外径48㎜与51㎜的钢管混合使用；
2）相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合 JGJ130-2001第6.3.5条的规定；
3）开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除；
4）当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件；
5）顶层立杆搭接长度与立杆顶端伸出建筑物的高度应符合JGJ 130-2001第6.3.5、条的规定。
3.1.8.12纵向水平杆搭设应符合下列规定：
1）纵向水平杆的搭设应符合JGJ 130-2001第6.2.1条的构造规定；
2）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。
3.1.8.13横向水平杆搭设应符合下列规定：
1）搭设横向水平杆应符合JGJ 130-2001第6.2.2条的构造规定；
2）双排脚手架横向水平杆的靠墙一端至墙装饰面的距离不宜大于100㎜；
3.1.8.14剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。 3.1.8.15扣件安装应符合下列规定：
1）扣件规格必须与钢管外径（Φ48或Φ51）相同；
2）螺栓拧紧扭力距不应小于，且不应大于；
3）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150㎜；
4）对接扣件开口应朝上或朝内；
5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100㎜。
3.1.8.16作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定：
1）栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧；
2）上栏杆上皮高度应为1.2m；
3）挡脚板高度不高小于180㎜；
4）中栏杆应居中设置。
3.1.8.17脚手板的铺设应符合下列规定：
1）脚手板应铺满、铺稳，离开墙面120～150㎜；
2）采用对接或搭接时均应符合规定；脚手板探头应用直径㎜的镀锌钢丝固定在支承杆件上；
3）在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平可靠连接，防止滑动；
4）自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12m满铺一层脚手板。
油罐施工技术方案
我们对经常采用的几种施工方法进行了比较，本工程1500m3油罐采用葫芦吊装式倒装，手工电弧焊工艺施工法比较合适。
3.2.1油罐主体工程施工分四个阶段
3.2.2准备阶段：以施工技术准备和设备机具订购、制作、调试、胎具制作及人员培训为主；
3.2.3预制阶段：以罐底板、罐壁板、罐顶板、附件预制为主；
3.2.4现场安装阶段：主要是罐底板、罐壁板、罐顶板、附件安装；
3.2.5工程收尾阶段：主要为充水试压和基础沉降观测。
3.2.6罐底板预制：
1）底板预制的主要工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打坡口打磨→下道工序
2)底板预制根据排版图进行，边缘板沿罐底板半径方向的最小尺寸大于700mm；中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m，底任意相邻焊缝的间距均大于200mm。
3）罐底边缘板、中幅板坡口加工采用半自动火焰切割机；
E
B
A
C
F
D
4）弓形边缘尺寸其允许偏差应符合下表的要求：
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线偏差|AD-BC|
≦3
5)中幅板(壁板)尺寸允许偏差应符合下表的要求:

3.2.7壁板预制:
测量单位
板子AB（CD）≧10m
板长AB（CD）<10m
简 图
宽度AC、BD
±
±1mm

A E C

B F D
长度AB、CD、EF
±2mm
±
对角线|AD-BC|
≦3mm
≦2mm
直线度
AC、BD
≦1mm
≦1mm
AB、CD
≦2mm
≦2mm
1)罐壁板预制工序流程为:准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→检查→打坡口打→成型→检查记录→交付安装
(2)壁板预制应按照排版图并符合下列规定:
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不得小于500mm;
底圈壁板纵向焊缝与罐底的对接焊缝之间的间距不得小于200mm;
罐壁开孔或补强板外缘与罐板纵向焊缝的间距不得小于200mm,与环向焊缝的间距不得小于100mm;
壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。
3）罐壁板下料采用半自动切割机，严格控制切割精度，使其尺寸允差满足上表要求。
4）壁板在卷板上卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查，壁板卷制后应垂直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间距不得大于4mm；垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，壁板卷制时，用吊车配合，防止自重变形，卷制并检查合格，要放在成型胎具上，防止回弹变形。
3.2.8罐顶板预制：
1）预制的工序流程为；准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打磨→下道工序
2）罐顶板应根据钢板的尺寸和罐顶板的尺寸排版后下斜，确保材料的充分利用，下料的应考虑瓜皮板搭接的搭接宽度。
3.2.9构件及附件预制
1）罐顶圈梁、包边角钢等弧形构件的成型，采用冷加工，采取防止焊接变形的措施，成型后弧形曲率和翘曲长度不应超过构件长度的%，且不大于4mm；
2）盘梯抗风圈梁及罐附件接管等依据施工图纸进行分段预制后安装。
3.2.10由于油罐基础标高为0.5m，为了施工顺利进行，需要在罐基础周围塔设-圈宽度为1.8m的施工平台，人工搭拆平台66m2 (单台罐)。
3.2.11油罐组装方案：
3.2.11.1基础验收
铺设底版前，必须按土建基础设计文件和GB128-90规范要求进行检查验收，基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板安装的水平度。另外0°、90°、180°、270°（即东、南、西、北）方位标记要定位准确、清楚。油罐基础表面尺寸允许偏差见下表：
检查项目
允许偏差
（mm）
实测值
（mm）
中心标高
±20

环梁每10m弧长内任意两点高度差
6

环梁整周长度内任意两点高度差
12

基础同一圆周上测量标高与计算标高差
12

现场平面布置
机具胎具准备
基础验收
构件运输
半成品构件预制加工与质量检验
罐底板防腐、铺设、焊接、质量检验
罐顶板安装
罐顶圈梁及罐顶支撑偏钢安装
吊开、组装、焊接
及质量检验第二到最后第二圈壁板
第一圈壁板组装焊接及检验
吊装机械涨圈就位
底圈板组装、焊接及质量检查
附件安装
交 工
沉降观测
充水试验
竣工验收
3.2.11.2油罐组装工艺流程图：

3.2.11.3底板组装：
本方案罐底焊缝为对接形式。底板安装采用6T叉车水平运输就位安装。
1)基础验收合格后,以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线并标注角度0°、90°、180°、270°，按排板图进行罐底底板放线；吊车在罐基础表面行走时要用平台钢板（δ=8mm）铺垫，防止对基础表面沥青砂的损坏。
2）底板铺设的工序为：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设→罐体边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设→小不规则板铺设→龟甲缝组对→大脚缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
3）边缘板铺设，按0→90°、180→90°、0→270°、180→270°的方法进行定位铺设，以确保铺板的位置准确，也要保证组对间隙的内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。
4）中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序先铺条形板。
5）小板与边缘板的组对待大角缝、收缩缝全部焊接完毕后，根据实际尺寸进行下料切割，然后组对点焊。
6）罐底板组对技术要求：
①边缘板间隙按内大外小的原则，即外侧间隙为6-8mm，内侧间隙为8-12mm；其底部与垫板要求紧贴，其间隙小于1mm；
②中幅板与中幅板、中幅板与边缘板的对接间隙及垫板规格按图纸要求；
③局部凹凸度为局部凹凸长度的2%且不大于50mm。；
5.2.4罐壁组装
壁板组装示意图如下：

1）关键在于事先控制好前面各个工序质量，如下料时长度、宽度误 差、对角线误差、坡口角度误差等，卷板后的板弧度、垂直度、水平度均在规范误差内，组对时细心操作，使其错边量、对口间隙加以严格控制，就能大大减少误差积累从面较好的保证壁板组对的质量；组对每条纵缝时等距安装4组组装卡具，安装4组防变性弧板，以便组对和防止焊接变形；组对每条横缝时每1.5米安装1组背杠卡具以便组对和防止焊接变形。
2）组对工序流程为：准备工作→第一圈壁板组对、焊接、检验→待钢网壳及蒙皮板安装就位后用液压顶升进行第二较至第六圈壁板组对、焊接、检验→底圈壁板组对、焊接、检验→大角缝焊接。
3）第一圈壁板组对前，按放大直径在罐边缘板上以罐基础中心基准划出壁板外侧位置线，并安装组对挡板。
4）用吊车及铲车配合逐张围板，板与板之间的纵缝用龙门卡具连接固定，并调整好组对间隙3~4mm；整圈壁板全部组对好后调整壁板纵缝错边量，上口水平度及垂直度，并检查壁板任意处半径的偏差不超过±13mm；第一圈壁板组对垂直度调节示意图如下（每1.5米安装1组调节丝杠以便调整第一圈壁板垂直度）：

5）邻壁板的水平度由下料时控制，整圈圆周上的水平度可以通过边缘板的基础之间的间隙进行控制；壁板间的组对间隙和错边量通过调节龙门卡具可获得；组对完毕后，各卡具与罐壁要点焊牢固。
6）各圈壁板组对前，要在胎具上提前把卡具方铁焊接完毕。
7）技术指标：
①相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm；在整圆周上任意两点水平度的允许偏差小于6mm。
②纵向焊缝的错边量不大于1mm；环向焊缝错边量不大于2mm。
③纵焊缝角变形≤6mm。
④每圈壁板组对时必须保持与上圈壁板外侧平行。
8）焊缝组对时采用防变形F架进行固定，每张边缘板2个。
9）吊装系统：采用φ219×5抱杆9个，10T吊葫芦9个，且每个抱杆打斜拉撑加固。
3.2.11.4罐顶板组装
当罐顶支撑扁钢安装完毕，即开始安装罐顶板。首先以支撑扁钢的某一根区域对称线为中心，作为第一块罐顶板的中心线，并以此线为中心把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在缸顶圈梁上打上记号，然后按排板图尺寸点焊好档铁。
组装罐顶时用弧形样板调整好弧度，相邻罐顶板临时点焊固定，待罐顶瓜皮板全部组装完毕最后组装中心的一块圆形板。
3.2.11.5附件组装
1）罐顶圈梁在第一圈壁板组装焊接完成后，采取分片（段）预制吊装。
2）加强圈及其它附件安装设计图进行。
3）油罐的盘梯分两段预制吊装就位。
3.2.12油罐焊接方案
3.2.12.1罐底焊接：
1）罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300~350mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→中幅板长焊缝组对焊接→组对焊接区域间通长焊缝→边缘板与大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘板与中幅板收缩缝组对焊接。
2）罐底边缘板初层焊厚度为5㎜，与壁板角接部分用砂轮机打磨平，最外侧300㎜应进行射线探伤II级合格。
3）防焊接变形措施：
①焊边缘板时先点固防变形龙门架，并在边级板外部焊引弧板，焊接时由偶数名电焊工对称分布，用手工电弧焊同时同向统一参数施焊，焊接时每层错开50~70㎜。
②中幅板焊接时用[22槽钢及龙门架在距焊缝200㎜处点焊并卡紧，采用隔缝施焊法，先焊短焊缝、后焊长焊缝，最后焊边缘不规则小板，并采用分段退焊法，焊400㎜，隔400㎜，厚3~5㎜，以减少焊接变形。
③焊大角焊缝时，在底边缘板和底圈壁板间用10#工字钢或10#槽钢成45°斜撑，先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后焊内侧填充盖面，由几名焊工沿同一方向同一参数施焊。其顺序为：内侧第一层焊接→外侧第一层焊接→外侧第二层焊接→拆除内侧加固→内侧第二层焊接。
④收缩缝在罐底与大角焊缝焊完后施焊，第一层分段退焊，由偶数名焊工同时统一参数施焊。
3.2.12.2罐壁焊接：
1）壁板焊接顺序：壁板焊接先焊立缝，后焊环缝；立缝焊接前，先焊上组对卡具待调整合格后焊上防变形板，外侧焊完后拆除内侧防变形板。
2）焊条选用：焊条选用E4303和E5016，φ、。
3）减少焊接变形的方法：
①焊接方向为从下向上焊，先焊外侧后焊内侧。
②环缝由8名电焊工同时同向内外多道焊接。
3.2.12.3罐顶板焊接：
先焊短焊缝，后焊长焊缝。
先焊内侧时缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；
罐顶板与罐顶圈梁焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿圆周同一方向分段退焊。
3.2.12.4焊接工艺评定：
油罐施焊前，应按《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000标准及GB128-90施工规范的规定进行焊接工艺评定；焊接工艺评定应对对接焊缝及丁字形角焊缝进行评定，其材质和厚度能覆盖油罐所有的钢板材质和厚度；对妆焊缝的试件，除做拉伸和弯曲试验外，还要对接头做冲击韧性试验。
3.2.13焊工考试及管理：
1）焊工考试：参加本油罐主体焊接的所有焊工应按《锅炉压力窗口焊工考试规则》的有关规定进行考试，并取得手工电弧焊的合格成绩，有劳动部颁发的焊工合格证后方可上岗。
2）焊工管理参见公司《焊工管理考核细则》
3.2.14油罐真空试漏、充水试验及沉降观察方案：
3.2.14.1罐底板焊缝真空试漏
罐底板焊缝真空试漏前，每条焊缝先用钢丝刷刷干净。然后逐段涂上肥皂水，在被检测的焊缝上罩上真空罩，开动真空泵，当发现焊缝处有发泡现象，即表明该处焊缝有漏点，反之合格。边涂肥皂水，边逐段真空，检出漏点，补焊后复检，直到全部焊缝合格。
3．2.14.2油罐充水试验：
油罐建造完毕后，对罐内、罐外焊缝，底板焊缝真空试漏和着色试验，试验合格后进行充水试验。试验前，对进入油罐的水质进行化验，水中氯离子的含量必须<25ppM（最好用软化水）。对不合格的水质，应进行加药处理后才能送入油罐内，油罐注水满足最高液面时，存储时间24小时。
1）通过充水试验，检查下列内容：
①罐底严密性；
②罐壁强度及严密性；
③基础沉降观察。
2）充水试验应符合下列要求：
①充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件全部完工；
②所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。
③采用清洁水，如果遇到冬季，则水温不应底于5℃。
④充水试验中，应加强基础的观察，充水速度按基础设计要求确定。
3.2.14.3基础沉降观测（本基础为砼）：
1）在油罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4的倍数，且最少不得少于4点。
2）基础沉降观测步骤及方法：
①充水前进行一次观测；
②充水至罐高的1／2进行观测；
⑧充水至罐高的3／4进行观测；
④充水至最高液位进行观测。
如在24h后无明显沉降，即可放水，如果沉降有明显变化，则应保持最高操作液位，继续进行定期沉降观测，直到沉降稳定为止。每日充水0.6m的速度至3m高，在此荷载下定期进行观测，以每天沉降观测的结果为坐标画出沉降曲线，当沉降速率日趋下降时，即可继续充水，但应严格控制日充水高度，以保证以荷载增加时，沉降速率仍保持下降趋势。当水快满时应特别慎重，在清晨作一次观察，然后再充定量的水并当天再作一次观测，若发现沉降量加大，应立即把当天充入的水放掉，以后则在更小充水量的情况下，重复上述沉降观测，直到完成。
3）基础不均匀沉降许可值，罐周边间隔10m的任意两点间的不均匀沉降量不应超过25mm，支撑罐壁的基础部分与其内侧基础之间不得发生裂纹。
工艺管道施工方案与措施
3.3.1 总体施工方案
工艺管网，采取先地下、后地面再空中的安装顺序进行安装。安装时，必须横平竖直，成排管线和成排阀门整齐美观。搭设预制平台，采用预制与现场安装相结合的方式。
3.3.2一般技术要求
3.3.2.1工艺管线安装应与土建及其他专业的施工密切配合，对有关的建筑、支架、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量应安设计和相应的施工规范进行检查验收，与管线连接的设备必须找正合格、固定完毕。
3.3.2.2 管子、管件和阀门应安设计要求进行核对验收，内部清理干净，不存杂物。埋地管线应做好隐蔽工程验收，并认真填写《隐蔽工程记录》。
3.3.2.3 埋地管线应做好隐蔽工程验收，并认真填写《隐蔽工程记录》。
3.3.2.4及时收集并保管好各项施工记录与签证，工程完工后做好竣工资料。
3.3.2.5工艺管线安装原则：先地下、后地上、先室内、后室外、先主管、后支管、先里后外。
3.3.2.6焊接施工时，设备、管道焊接应采用与之材质相适应的焊条，应根据连接件的材质先进行试焊。选择适当的焊条，有设计评定要求的需做焊接工艺评定。焊缝质量按设计要求进行检验，施工时注意勿让管内落入焊渣。
3.3.2.7所有管道焊缝外观检查合格后进行100%超声波探伤，并应进行不小于5%射线照相复查，探伤方法和焊缝质量分级应符合标准SY4065-93《石油天然气钢质管道对接焊缝手工超声波探伤及质量分级》、SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》要求。
3.3.2.8设备及管道安装完成后，对其进行吹扫、清洗、试压，对管道试压严格按设备管道试压要求进行。
3.3.2.9系统试压合格后开始进行本道工序，涂漆前金属表面质量进行处理，除锈质量应符合《涂漆前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》QYJ4007-86标准中的规定，均应无油脂、焊渣、灰尘水露及其他污物。经检查钢材表面质量及防腐条件达到合格要求后，方可进行保温。保温时，保温层应该填密实，厚度要符合要求。镀锌铁皮咬合要牢固、紧凑，外形要平整美观。
3.3.3 埋地管线安装
3.3.3.1工顺序是：测量、打桩、放线、挖沟、管道组焊、无损检测、补口补伤、下沟、回填。
3.3.3.2安规范的要求结合实际施工的需要正确开拓施工带。
3.3.3.3为防止管沟塌方，应按设计要求放坡，沟底宽为管径 +0。8m。
3.3.3.4管子、管件组对时应将坡口表面和坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
3.3.3.5焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，每条焊缝应一次连续焊完，相邻两层焊道起弧点位置应错开，若应故被迫中途停弧应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹，方可按原工艺施焊。
3.3.3.6严格执行甲方指定的标准，认真做好焊缝的无损检测，对于不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原无损检测方法进行复查。
3.3.3.7经检查合格的管线才能补口补伤，然后回填，在于其他管线相连处，暂不焊接时应设临时盲板封口。
3.3.4特殊管线安装
3.3.4.1设备配管要在设备安装找正合格后进行。
3.3.4.2配管应尽可能多的采用预制，预制时应注意安装的方便，并留有调整余量。
3.3.4.3在制作短管时，DN150以上的短管长度不得小于150mm，