卷烟厂易地技术改造项目基础施工方案讲义.docx

目 录

一、工程概况 3
二、土方开挖工程 4
三、基础工程施工 5
（一）、钢筋工程 6
1、施工顺序 6
2、施工工艺 6
3、控制钢筋偏位的措施 16
4、 质量检查和标准 17
（二）、模板工程 18
1、施工准备 18
2、模板选型 18
3、支模前的准备工作 18
4、柱基础模板施工 19
5、梁模板施工 19
6、地下室剪力墙模板 21
7、模板拆除 22
8、质量标准及检验方法 23
（三）、砼工程 23
（1）施工方法 23
（2）操作工艺 23
（3）施工要点 23
四、人工挖孔灌注桩施工措施 24
1、人工挖孔灌注桩的施工流程 24
2、桩定位放线 24
3、施工方法及措施 24
4、钢筋笼的制作与吊放 25
5.混凝土的灌注 25
6、人工挖孔注意事宜 25
五、独立基础施工 26
六、地梁及地下室基础施工 27
一、地梁施工 27
二、地下室基础施工 27
七、筏板基础施工 28
1.筏板基础砼工程 28
2、基础梁及筏板筋的绑扎 28
3、钢筋的制作工艺要求 29
八、土方回填工程 29
a、回填土前须完成以下工作： 29
b、土料要求 30
c、填土含水量控制 30
d、填土方法 30
e、填土的压实 30

一、工程概况
本项目为遵义卷烟厂易地技术改造项目——生产管理中心、地下车库、后勤服务楼、架空连廊、安保楼、门卫土建及安装工程，属贵州中烟工业有限责任公司遵义卷烟厂易地技术改造项目的子项之一 。工程地点位于遵义市国家级经济技术开发区高坪工业园区，用地北邻檬泗路、南邻规划市政道路、西邻遵龙快线、东邻崇遵高速公路，地块周围交通便利。本项目属综合性公共及民用建筑，总建筑面积21656.61㎡。
其中生产管理中心及地下车库：主体建筑地上7层、地下1层，主体建筑高度30.55m，局部屋面设备用房高35.4m。总建筑面积13882m2，基础为人工挖孔灌注桩基础，结构形式为钢筋混凝土框架结构，局部钢结构。本项目为二类高层公共建筑，建筑结构安全等级为二级，耐火等级一级，屋面防水等级：Ⅰ级，抗震设防烈度：6度。
后勤服务楼：主体建筑地上3层，主体建筑高度15.75m。总建筑面积5432.08m2，基础为柱下独立基础，结构形式为钢筋混凝土框架结构。本项目为多层公共建筑，建筑结构安全等级为二级，耐火等级一级，屋面防水等级：Ⅰ级，抗震设防烈度：6度。
安保楼：该建筑为二层钢筋混凝土框架结构，主体建筑高度10.2m，总建筑面积2036.4m2，基础为柱下独立基础。建筑结构安全等级为二级，抗震设防烈度：6度，耐火等级二级，屋面防水等级：Ⅰ级。
架空连廊：该建筑为二层钢框架结构（地上一层架空），建筑高度11.85m，建筑面积174.46m2，建筑结构安全等级为二级，耐火等级二级，抗震设防烈度：6度。
门卫：
①主大门及门卫室：主体建筑一层，建筑高度5.17m。总建筑面积71.67m2，基础为柱下独立基础，结构形式为钢筋混凝土框架结构。本项目主要由值班室、休息室组成的单层民用建筑，建筑结构安全等级为二级，抗震设防烈度：6度，耐火等级二级，屋面防水等级：Ⅰ级。
②西物流大门及门卫室：主体建筑一层，建筑高度3.8m。总建筑面积30.0m2，基础为柱下独立基础，结构形式为钢筋混凝土框架结构。本项目主要由值班室、休息室组成的单层民用建筑，建筑结构安全等级为二级，抗震设防烈度：6度，耐火等级二级，屋面防水等级：Ⅰ级。
③北物流大门及门卫室：主体建筑一层，建筑高度3.8m。总建筑面积30.0m2，基础为柱下独立基础，结构形式为钢筋混凝土框架结构。本项目主要由值班室、休息室组成的单层民用建筑，建筑结构安全等级为二级，抗震设防烈度：6度，耐火等级二级，屋面防水等级：Ⅰ级。
生产管理中心及地下车库±0.000相当于绝对标高915.500。后勤服务楼和安保楼±0.000相当于绝对标高914.600。建设单位为贵州中烟工业有限责任公司；地勘单位为贵阳建筑勘察设计有限公司；设计单位为机械工业第六设计研究院；监理单位为北京远达国际工程管理咨询有限公司；上海二十冶建设有限公司承建。
本工程基础工期：生产管理中心基础、地下室为105天。
后倾服务楼：50天
安保楼：50天
其它建筑基础如架空连廊、大门和门卫室等基础根据施工进度适时插入施工。工期架空连廊为20天，大门和门卫室各15天。
二、土方开挖工程
本工程除生产管理中心为人工挖掘桩基础、地下室为承台和筏板基础外，后勤服务楼、安保楼、主大门及门卫室、北物流大门及门卫室、西物流大门及门卫室等均为独立基础。
本工程基础土石方开挖方式：生产管理中心地下室深基坑采用机械开挖，土石方挖至地下室底板以下（标高为-6.600m）,开挖深度超过5m，需进行专家论证；后勤服务楼、安保楼、主大门及门卫室、北物流大门及门卫室、西物流大门及门卫室等独立基础均采用机械开挖与人工清槽相结合的方式进行，液压式反铲挖掘机挖至设计标高以上200mm处，再用人工挖土方以免坑底扰动，土方由自卸汽车运输到指定堆土地点。
基槽坑开挖尺寸确定：生产管理中心地下室深基坑大开挖采用地下室外墙边线加1.5m工作面在再以外按照1：1放坡进行放线开挖，深基坑开挖深度大约在5.5m深，具体详见《深基坑开挖专项施工方案》。
后勤服务楼、安保楼、主大门及门卫室、北物流大门及门卫室、西物流大门及门卫室等基坑开挖线均按照基础垫层外边尺寸+四周每边加50cm的工作面进行放线开挖；地梁基槽开挖线按照地梁垫层外边尺寸+每边加50cm的工作面进行放线开挖；砖胎膜基槽坑按照设计尺寸减去砖胎膜厚度尺寸即为开挖尺寸。
a、挖土平面流程
（1）挖土前各项施工准备工作到位后，方可进行土方开挖。
（2）在挖土前进行测量定位，放出灰线。
（3）土方开挖过程中将采用信息化指导施工，对监测数据每天进行记录、分析，随时掌握基坑及周围建构筑物的变形情况，根据现场的实际情况适时调整施工方案。
（4）土方开挖配备2台1.6m3的挖土机，8辆自卸汽车，推土机1台。
（5）挖机作业时，按编制的专项方案要求的坡度放坡，人工进行边坡修整。深基坑边坡需进行100mm厚混凝土加钢丝网防护处理，具体详见专项施工方案。
（6）为保证基坑内排水畅通，在基坑边上下侧由人工各挖掘一条的排水明沟，排水明沟以0.3％坡向集水坑，坑内积水利用潜水泵将水抽至坑外排水沟，经沉淀后排入道路排水系统。具体详见专项施工方案。
（7）挖土时水准仪随挖土进程引测标高，用小木板桩作挖土标高控制点，每3m左右设立一根，以确保挖土标高和坑底平整。
（8）开挖过程中严格按施工方案进行，严禁超挖现象出现。挖至基坑底部预留200mm人工清底，以确保基底土体不被扰动。
b、挖土安全措施：
（1）挖土前对挖土施工进行技术交底，严格按照施工方案分层分段进行。
（2）基坑四周不得任意堆放材料。
（3）在挖土过程，如出现土体位移大，立即停止挖土，分析原因，采取有效措施后方可继续施工。
（4）基坑四周的地表积水要及时排除。
c、施工降排水
（1）在基坑四周设集水井。
（2）在基坑周边地面上设置截水沟。
（3）采用明沟将水引至集水井内，用抽水设备将水排出基坑。
三、基础工程施工
本项目生产管理中心基础部分人工挖孔桩桩芯砼为C40，护壁砼为C35，承台为C40，垫层为C15素砼，底板为防水混凝土，抗渗等级为P6；后勤服务楼基础部分为C30砼，垫层为C15素砼。主大门及门卫室、北物流大门及门卫室、西物流大门及门卫室等基础部分为C30砼，垫层为C15素砼。安保楼基础部分为C35砼，垫层为C15素砼。
（一）、钢筋工程
1、施工顺序
钢筋下料-钢筋加工-基础钢筋绑扎-框架柱钢筋绑扎-基础梁钢筋绑扎
2、施工工艺
（1）钢筋设备及连接方式选择
本工程钢筋采用集中加工，分散运输的方法，方法如下：
1）本工程的钢筋加工在生产管理中心南面空地设置钢筋棚加工制作，成型后后勤服务楼采用塔吊转运至使用场地堆放，其它的大门及门卫房、安保楼的钢筋由自卸汽车或者铲车运到作业面。
2）本工程配备1套钢筋加工机具，包括1台钢筋调直机、1台钢筋切断机、2台钢筋弯曲机、1台箍筋机，另外配备2台套丝机。
3）根据现场实际情况并结合本工程特点，钢筋连接主要采用搭接、电渣压力焊接和机械连接三种形式，其中柱内通长纵筋直径d≧22的采用机械连接，直径16≦d≦20的采用电渣压力焊接，梁内纵筋d≧16采用机械连接，d≦14采用搭接连接，板内纵横钢筋全部采用搭接连接。
（2）原材料要求
1）钢筋选用安钢、邯钢、武钢、宝钢、水钢、德刚等大型钢厂的合格产品，进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋必须有标牌。
2）对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，合格后方可使用。
3）钢筋原材料进场和加工好的半成品钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在C30混凝土浇筑成的高30cm间距2m的地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。
4）、钢筋调直采用控制冷拉率方法进行调直除锈，
5）、钢筋半成品、编号牌按型号、规格整齐堆放于钢筋半成品堆放位置。
（3）钢筋的制作
1）钢筋的配料
钢筋堆放及制作在钢筋棚进行，原材料根据施工进度计划分批分次进场。根据施工图纸，认真做好钢筋翻样工作，由项目技术负责人对下料单审核确认，与设计及现行施工规范要求的规格、尺寸、形状对比，完全符合后方可批量加工。钢筋原材料及半成品堆场设在钢筋棚附近，原材及半成品按规格、种类及使用先后顺序，分类挂标识牌，并由专人按计划限额发放，以防错用。
2）钢筋的下料与加工
①钢筋除污
钢筋的表面应洁净，在钢筋下料前必须对钢筋进行检查，对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘条钢筋除锈工作是在其调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。
②钢筋调直
采用调直机对盘圆钢筋进行调直，钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。
③钢筋切断
钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。
切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。
质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差±10mm。
④弯曲成型
钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机来完成。
弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。
质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±3mm。
（4）钢筋连接
钢筋连接是整个钢筋工程中的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠、方便、经济。
钢筋的搭接接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。一般是：梁钢筋接头上部钢筋在跨中1/3范围错位连接，下部钢筋在支座处。
本工程钢筋连接主要采用搭接、电渣压力焊接和机械连接三种形式，其中柱内通长纵筋直径大于等于22的采用机械连接，直径16、18、20的采用电渣压力焊接，梁内纵筋d≧16采用机械连接，d≦14采用搭接连接。
1)钢筋焊接
焊接采用双面焊接形式，焊接搭接长度为5d+2cm。2)钢筋机械连接
钢筋滚压直螺纹套筒连接是利用金属材料塑性变形后冷作硬化增强金属材料强度的特性，使接头与母材等强的连接方法。滚压直螺纹套筒采用优制碳素结构钢。钢筋直螺纹加工见右图。
①施工准备
a加滚轧直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。
b钢筋应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头有弯曲、马蹄现象的应用砂轮切割机切去，不得用气割下料。
②钢筋丝头加工
a按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。
b按钢筋规格更换定位盘，并调整好剥肋直径尺寸。
c调整剥肋档块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度。
d装卡钢筋，开动设备进行剥肋及滚压加工。
e加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0°C时，应掺入15～20%亚硝酸钠。严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。
f操作人员应按要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次，并剔除不合格丝头。
g经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%，且不得少于10个，并及时填写钢筋丝头检验纪录表。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。
h检验合格的丝头应加以保护，在其端头标上红油漆标志后加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。钢筋套丝后，加塑料保护套，防止生锈、损坏。钢筋套丝丝口保护见下图。
③现场连接施工
a连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
b采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护帽。
c滚轧直螺纹接头的连接，应用管钳或工作扳手进行施工。
d经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，允许完整丝扣外露为1～2扣。
e接头质量检验
同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验。每一验收批随机抽取3个试件做单向拉伸试验。
用扭力扳手抽检接头的施工质量，见右图。
梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每500个接头作为一个验收批，不足500个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查并拧紧。
3）电渣压力焊接工艺
1、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上下钢筋上，不得晃动。
2、引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法；
3、引燃电弧后，应先进行电过程，然后加快上钢筋的下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；
4、接头焊毕，应停歇后，方可收回焊剂和卸下夹具，并敲去渣壳，四周焊包均匀，凸出钢筋表面的高度不小于4mm；
5、焊接完成后上下钢筋偏心量不大于钢筋直径的1/10且不大于2mm。
6、接头质量检验：柱构件按接头数的15%，且每个构件的抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每300个接头作为一个验收批，不足300个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查并截断之后重新焊接。
4）电弧焊焊接施工
1．材料要求
（1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。预埋件的锚爪应用I、Ⅱ级钢筋。钢筋应无老锈和油污。
（2）钢材：预埋件的钢材不得有裂缝、锈蚀、斑痕、变形，其断面尺寸和机械性能应符合设计要求。
（3）焊条：焊条的牌号应符合设计规定。如设计无规定时，应符合表2－49的要求。焊条质量应符合以下要求。
1）药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。
2）焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。
3）焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。
4）焊条必须有出厂合格证。
2．主要机具
弧焊机、焊接电缆、电焊钳、面罩、堑子、钢丝刷、锉刀、榔头、钢字码等。
钢筋电弧焊使用的焊条牌号见下表

项次
钢筋级别
搭接焊、帮条焊
坡口焊
1
Ⅰ级
E4303　　　E4303
E4303
2
Ⅱ级
E4303 E4303
E5003
3
Ⅲ级
E5003 E5003
E5003
4
Ⅰ、Ⅱ级与钢板焊接
E4303

3．作业条件
（1）焊工必须持有考试合格证。
（2）帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。
（3）电源应符合要求。
（4）作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
4．操作工艺
工艺流程：
　　　　　　检查设备→选择焊接参数→试焊、做模拟试体→送试→
→确定焊接参数→施焊→质量检验　
（1）检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
（2）选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
（3）试焊、做模拟试体。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试体做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
（4）施焊操作：
1）引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢筋板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
2）定位：焊接时应先焊定位点再施焊。
3）运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
4）收弧：收弧时，应将熔池填满。拉灭电弧时，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
5）多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。应保证焊缝的高度和长度。
6）熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
（5）平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70度。
（6）立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离。要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤。操作时焊条与垂直面形成60度～80度角，使电弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。
（7）横焊：焊条倾斜70度～80度，防止铁水受自重作用坠到下坡口上。运条到上坡口处不作运弧停顿，迅速带到下坡口根部作微小横拉稳弧动作，依次匀速进行焊接。
（8）仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，熔池宜薄，且应确保与母材熔合良好。第一层焊缝用短电弧作前后推拉动作，焊条与焊接方向成80度～90度角。其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。
（9）钢筋帮条焊：
1）钢筋帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。钢筋帮条焊宜采用大面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊。
帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其帮条长度L见表2－50。如帮条级别与主筋相同时，帮条的直径可以比主筋直径小一个规格。如帮条直径与主筋相同时，帮条钢筋可比主筋低一个级别。
2）钢筋帮条接头的焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径，焊缝宽度b不小于0.7钢筋直径。

钢筋帮条长度见下表
项次
钢筋级别
焊缝型式
帮条长度L
1
Ⅰ级
单面焊
双面焊
≥8D
≥4D
2
Ⅱ、Ⅲ级
单面焊
双面焊
≥10D
≥5D
　　　　注：D为钢筋直径。
3）钢筋帮条焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
A．两主筋端头之间，应留2～5mm的间隙。
B．帮条与主筋之间用四点定位固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上。
C．焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
（10）钢筋搭接焊：
1）钢筋搭接焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋。焊接时，宜采用双面焊，见图2－44(a)。不能进行双面焊时，也可采用单面焊，见图2－44（b）。搭接长度L 应与帮条长度相同，见表2－50。
2）搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径；焊缝宽度b不小于0.7钢筋直径。
3）搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
A．搭接焊时，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上。
在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可不预弯。
B．搭接焊时，用两点固定，定拉焊缝应离搭接端部20mm以上。
C．焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
（11）预埋件T形接头电弧焊：
预埋件T形接头电弧焊的接头形式分贴角焊和穿孔塞焊两种。
焊接时，应符合下列要求：
1）钢板厚度S不小于0.6钢筋直径，并不宜小于6mm。
2）钢筋应采用Ⅰ、Ⅱ级。受力锚固钢筋直径不宜小于8mm，构造锚固钢筋直径不宜小于6mm。锚固钢筋直径在18mm以内，可采用贴角焊；锚固钢筋直径为18～22mm时，宜采用穿孔塞焊。
3）采用I级钢筋时，贴角焊缝焊脚K不小于0.5钢筋直径；采用Ⅱ级钢筋时，焊缝焊脚K不小于0.6钢筋直径。
4）焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。
（12）钢筋与钢板搭接焊：
钢筋与钢板搭接焊时，接头形式见图2－46。I级钢筋的搭接长度K不小于4倍钢筋直径，Ⅱ级钢筋的搭接长度L不小于5倍钢筋直径，焊缝宽度b不小于0.5钢筋直径，焊缝厚度h不小于0.35钢筋直径。
（13）在装配式框架结构的安装中，钢筋焊接应符合下列要求：
1）两钢筋轴线偏移较大时，宜采用冷弯矫正，但不得用锤敲击。如冷弯矫正有困难，可采用氧乙炔焰加热后矫正，加热温度不得超过850℃，避免烧伤钢筋。
2）焊接时，应选择合理的焊接顺序，对于柱间节点，可对称焊接，以减少结构的变形。
（14）钢筋低温焊接：
1）在环境温度低于－5℃的条件下进行焊接时为钢筋低温焊接。低温焊接时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级时，应有挡风措施。焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪。
2）钢筋低温电弧焊时，焊接工艺应符合下列要求：
A．进行帮条平焊或搭接平焊时，第一层焊缝，先从中间引弧，再向双端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧，以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施焊。层间温度控制在150℃～350℃之间，以起到缓冷的作用。
B．Ⅱ、Ⅲ级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4～6mm，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，改善接头的性能。
C．焊接电流略微增大，焊接速度适当减慢。
5．质量标准
（1）保证项目：
1）钢筋的品种和质量、焊条的牌号、性能及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定。
　　注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。
2）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：观察或尺量检查。
3）弧焊接头的强度检验必须合格。
从成品中每批切取三个接头进行抗拉试验。对于装配式结构节点的钢筋焊接接头，可按生产条件制作模拟试体。
在工厂焊接条件下，以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式）为一批。
在现场安装条件下，每一楼层中以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式、同焊接位置）作为一批，不足300个时，仍作为一批。
　　检验方法：检查焊接试体试验报告单。
（2）基本项目：操作者应在接头清渣后逐个检查焊体的外观质量，其检查结果应符合下列要求：
1）焊接表面平整，不得有较大的凹陷，焊瘤。
2）接头处不得有裂纹。
3）咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，不得超过表2－51所规定的数值。

　　　　　　　钢筋电弧焊接头尺寸偏差缺陷允许值见下表
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
帮条沿接头中心线负位置偏差
0.5d
尺量
2
接头弯折
4度
用刻槽直尺
3
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且不大于3mm
4
焊缝厚度
－0.05d
用卡尺和尺
5
焊缝宽度
－0.1d
尺量
6
焊缝长度
－0.5d
尺量
7
横向咬边深度
0.5mm
目测
8
焊缝气孔及夹渣的数量和大小在长2d的焊缝表面上
2个、6（mm）
尺量、目测
外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。
检验方法：目测或量测。
6．成品保护
注意对已绑扎好的钢筋骨架的保护，不乱踩乱折，不粘油污，在施工中折乱的骨架要认真修复，保证钢筋骨架中各种钢筋位置正确。
7．应注意的质量问题
（1）检查帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面质量情况，不符合要求时不得焊接。
（2）搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。
（3）带有钢板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，不得随意引弧，防止烧伤主筋。
（4）根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
（5）焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。
8、接头质量检验：构件按接头数的15%，且每个构件的抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每300个接头作为一个验收批，不足300个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查并截断之后重新焊接。
(4)钢筋的绑扎
钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应纠正增补。
柱筋钢筋绑扎前在垫层上，弹出每根钢筋位置线，每个钢筋交叉点用铅丝十字扣绑扎，柱预留插筋，在柱基范围用三道箍筋均分、固定，最底上层箍筋与柱主筋点焊，上用钢管灯笼架固定柱预留插筋于柱基上口。
梁筋绑扎时，先在主筋上穿好箍筋；按已画好的间距逐个分开→放梁架主立筋→绑主筋与箍筋→绑架主筋。
梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。
柱基础钢筋交叉点应每点扎牢，以保证受力钢筋不移位。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝绑扎成八字形，以免网片歪斜变形，网片垫块间距为600x600mm，梅花形布置，高度为40mm。
地梁的钢筋应在独立柱基础钢筋和承台钢筋绑扎完成且梁底模铺设完毕后再施工，以保证基础梁钢筋的正确位置。
基础钢筋制作详见标准图集《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》(11G101-1、2、3)以及设计施工图。
3、控制钢筋偏位的措施
钢筋绑完后，由于固定措施不到位，在浇完砼后往往容易出现钢筋偏位、保护层厚度不够等现象，必须采取相应的办法。
（1）、柱基础钢筋：
应按要求加设混凝土垫块，以保证钢筋的正确位置。
（2）、梁筋：梁筋主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均，负筋二排筋绑完后用20#铁丝与梁上层面筋绑牢，保护层控制主要应处理好梁、独立基础钢筋、承台钢筋节点主筋交叉摆放问题。
（3）、柱插筋
在柱的纵横轴线搭设钢管架，并且相互连通，扶正柱插筋，确保柱插筋位置准确及不偏移。
4、 质量检查和标准
（1）、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；
（2）、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；
（3）、检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象；
（4）、钢筋的保护层是否符合要求；
（5）、绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差一览表如下表。
钢筋绑扎分项工程允许偏差项目一览表
项 目
允许偏差(mm)
网的长、宽
±10
网眼尺寸
±20
骨架的宽及高
±5
骨架的长
±10
箍筋间距
±0
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
受力钢筋的保护层
基础
±5
柱、梁
±3
板、墙
±3

（二）、模板工程
基础形式：后勤服务楼、安保楼、门卫房等均为现浇钢筋混凝土独立基础；生产管理中心为人工挖孔桩基础，筏板基础、地梁及承台基础等构成。
生产管理中心筏板基础底标高大部分为-6.600m，上翻地梁，顶标高详见施工图。
后勤服务楼基础底标高大部分为-2.000m，基础梁顶标高为-0.800m。
主大门及门卫室基础底标高为-1.800m，基础梁顶标高为-0.070m。
西物流大门及门卫房基础底标高大部分为-1.500m，基础梁顶标高为-0.500m。
北物流大门及门卫房基础底标高大部分为-1.500m，基础梁顶标高为-0.500m。
1、施工准备
模板工程是结构外观好坏的重要影响因素，模板系统的选择正确与否直接影响到施工进度及工程质量。本基础工程模板方案的确定是以工程质量及进度为出发点，并在此基础上进行综合性的经济成本分析，以达到减少周转材料投入，降低工程成本的目的。
2、模板选型
根据本工程特点，模板选型如下：
本工程模板支撑方案选用一览表
部位
模板方案
人工挖孔桩
弧形组合钢模板
基础、柱及剪力墙
采用木模板的方式，用18厚覆膜板，龙骨为40×90的木龙骨，钢管支撑
基础梁
基础梁采用18厚木胶合板，柱箍采用Φ12对拉丝杆
筏板基础、集水井侧模及底模等
底板面层以下采用砖胎膜，采用100*100*200的MU20混凝土砖M7.5水泥砂浆砌筑，内侧和顶部20厚1:3水泥砂浆抹灰。
3、支模前的准备工作
1）、做好定位基准工作。
根据控制轴线用墨斗在垫层上弹出基础尺寸线及柱的边线，并用红油漆画出角部标志。
设置模板定位基准：根据构件断面尺寸及定位放线设置支撑点固定模板。
2）、按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。
3）、经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。
4）、模板加工、安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；在模板表面涂刷不污染砼的脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。
5）、做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。
4、柱基础模板施工
1）、本工程除了生产管理中心的基础为人工挖孔桩基础、地下室筏板基础外，其它后勤服务楼、大门及门卫房等基础类型均为独立柱基础，且数量比较多，结合工程情况，为保证工期和便于施工，下部基础采用整体支模浇筑，上部柱及梁采用二次浇筑。
2）、基础柱及基础梁模板的支设加固要满足混凝土浇筑的施工要求，即不仅要满足混凝土对梁柱的荷载要求还要满足混凝土浇筑时人员及施工机械等动荷载对模板稳定性的要求，不能出现模板变形、位移、跑模、漏浆等质量通病。
3）、经过计算：钢管竖向间距@500mm,采用Φ14@400高强对拉螺栓做柱箍，次龙骨采用40x90方木立放，间距150mm，胶合板截面高度=18mm，支撑形式如下图所示。

5、梁模板施工
1）、本工程梁规格为250x500mm、300x500mm、300x1100mm、350x700mm、300x450mm、300x700mm、200x400mm、500x800mm、500x900mm,经计算采用18厚覆膜板，次龙骨采用40x90方木，间距150mm，主龙骨为双钢管中心间距500mm，采用Φ14@700高强对拉螺栓拉紧、锁牢。
2）、梁施工时，有悬空的基础梁先搭设架体测定标高，在架体上铺设梁底模，根据基础上弹出的梁边线进行绑扎梁钢筋，然后焊接接地极，封梁侧模，最后浇筑砼，无悬空的直接在垫层上弹出的梁边线进行绑扎梁钢筋，然后焊接接地极，封梁侧模，最后浇筑砼。

悬空梁模板支撑架立面简图

6、地下室剪力墙模板
6.1工艺流程
安装前准备 → 安装门窗口模板 → 一侧墙模吊装就位 → 安装斜撑 → 插入穿墙螺栓及塑料套管 → 清扫墙内杂物 → 安装就位另一侧墙模板 → 安装斜撑 →穿墙螺栓穿过另一侧墙模 → 调整模板位置 → 紧固穿墙螺栓 → 斜撑固定 → 与相邻模板连接。
6.2施工方法
（1）支设前模板底部板面应平整，沿墙体边线向外3-5mm贴好海绵条，检查墙体模板编号，检查模板是否清理干净，门窗洞口模板及预埋件是否安装到位。
（2）用塔吊将一侧大面墙模板按位置线吊装就位，安装斜撑调整至模板与地面呈75°，使其稳定座落于基准面，并进行临时固定。
（3）安装穿墙或对拉螺栓和支固塑料套管，将模板内清理干净。
（4）以同样的方法就位另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，紧固斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母。
（5）采用同样方法安装相邻模板及角模，模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。
（6）模板采用钢管支撑体系。
内墙对拉螺杆外套PVC套管，砼浇筑完后拆出螺杆，既不用割除螺杆，螺杆又可周转使用。为避免割除螺杆时在墙上留下的痕迹影响清水砼效果，封模时在螺杆两端穿上15厚50×50mm木模板，砼浇筑及模板拆除后取出木塞子，伸入到凹坑内割除螺杆，然后用高标号1:2.5加微膨胀剂水泥砂浆添坑。
（7）外墙内侧模板及内墙模板支撑系统采用φ48.3*3.6钢管加快拆头斜撑，在斜撑钢管中部设横向钢管及反拉钢管一道。在楼（底）板上预埋φ32地锚，斜撑钢管与地锚通过扫地杆相连。外墙外侧模板支撑系统采用碗扣脚手架横撑，竖向设水平及竖向钢管拉杆一道模板支设图如下：

内墙支模图

外墙支模图

7、模板拆除
对于基础、柱及梁侧模，当其自身强度能保证构件不变形，不缺棱掉角时即可拆模。梁底模板必须在实验确定混凝土强度达到100％后方可拆除梁底支撑，拆模前应填写《模板拆除申请表》，经工长、试验员、质检员、技术负责人等认可签字后。报监理审查，在征得监理单位同意后，方可拆除。模板拆除后即进行修整和清理，然后集中堆放，以便周转使用。
8、质量标准及检验方法
模板安装的允许偏差：
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线
位移
基础
10
尺寸检查
柱、梁
5
2
标 高
±5
用水准仪或拉线和尺量检查
3
截面
尺寸
基础
±5
尺量检查
柱、梁
±3
4
垂直度
3
用2m托线板检查
5
相邻两板表面高低差
2
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺检查

（三）、砼工程
（1）施工方法
本工程砼均采用商品混凝土37m、47m、52m臂架泵输送到位的施工方法。
（2）操作工艺
工艺流程：槽底或模板内清理→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护。
（3）施工要点
1）清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。
2）混凝土的浇筑
混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过1.0m。如自由倾落超过1.0m时，应采用串桶或溜槽。
混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
用插入式振捣器应快插慢拨，插点