家具涂装常见弊病分析.docx

家具涂装常见弊病分析
一、施工前的弊病表现、原因及排除方法 
1、分层；
2、结皮；
3、结块；
4、固化；
5、流动性差；
6、变稠；
7、沉淀；
8、变黄；
9、多泡；
10、混浊；

分层
（一）现象
油漆分成明显的上下两层，上层为清液，下层为粉状物，用器具搅动底层无结块现象，此 现象多出现在亚光漆系列。
（二）原因分析
1、亚光漆出现此现象多为亚粉及相关粉料比重偏大，而防沉剂的量有些不够；
2、防沉剂搭配不合理；
3、生产过程中防沉剂没有分散好，防沉剂没有起到应有的作用；
4、溶剂的溶解力不够；
5、亮光清漆出现分层是由于树脂体系不相溶。
（三）解决方法
1、亚光漆使用前要充分搅拌均匀；
2、改善防沉体系，增加防沉剂的用量；
3、加入防沉剂后要高速分散；
4、增加溶剂或稀释剂的溶解力；
5、亮光清漆出现这种清况，先不要使用，搅拌均匀后，按正常配比配好漆。若无异常， 可小面积喷涂试验，若正常，则可使用；若出现异常情况，比如产生混浊、呈豆腐脑状或喷涂 后起桔皮、失光、起泡等，请立即停止施工。

结皮

（一）现象
油漆表面出现一层胶状漆膜，用手摸不粘手，此层漆皮厚度可以从几毫米到几厘米不等。
（二）原因分析
1、桶盖密封不严，空气进入后对其表面进行氧化形成结皮；
2、包装时油漆温度过高，盖上桶盖后，里面的热空气冷后形成水珠浮在油漆表面与油漆反 应而结皮；
3、油漆粘度过高，颜填料含量较多，催干剂过多而结皮，且放置时间越长皮膜越厚；
4、油漆中混合了气干型树脂，比如说PU漆中混入了PE漆，经过存放后会形成很硬的结块。
（三）解决方法
1、漆桶应盖严，油漆应存放在阴凉干燥处，避免暴晒；
2、油漆包装时温度不宜过高，应控制在60℃以下；
3、粘度和含粉量高的产品应尽量先用，贮存时间不要太长；在生产过程中增加分散剂的用
量；
4、严禁PU与PE系列混用；
5、使用时去掉皮块，然后在漆面上倒一层同类型稀料，盖紧桶盖。

结块

（一）现象
油漆中出现不均匀的或大或小的块状物，有的如棉絮状。
（二）原因分析
1、分散过程中没有分散均匀；
2、包装过滤时过滤袋破裂；
3、包装时将缸底和缸沿的沉积油漆铲入了包装桶内；
4、油漆中混入了硝化棉之类的东西，由于溶解力不够而形成结块。
（三）解决方法
1、分散过程中一定要注意分散均匀，严格按工艺操作，必要时补加分散剂；
2、包装时注意过滤袋是否破裂；
3、缸底和缸沿的沉积油漆不能直接铲入包装桶内，要过滤后包装或铲进分散缸中等下次 生产时加入；
4、生产时不要混入加硝化棉之类的产品；
5、若出现结块情况，可以先搅匀，然后配漆，用120-200目过滤布过滤后进行喷涂。

固化
（一）现象
多指固化剂，其在桶内已成固态，完全不能使用。
（二）原因分析
1、桶子密封不好，空气进入使其固化；
2、桶内有水、油之类，与固化剂反应而固化；
3、溶剂的溶解力不够；
4、固含太低；
5、固化剂中混入了含羟基的物质，与其发生反应；
6、固化剂包装太少，放置时间长，与桶内空气反应固化。
（三）解决方法
1、桶子要密封好，存放在阴凉干燥的地方，避免暴晒和受潮；
2、包装前检查桶内是否干净；
3、增加强溶剂的用量；
4、不要使用固含低的固化剂；
5、使用的所有材料中不能有含羟基的物质；
6、包装时不要包得太少。

流动性差

（一）现象
油漆基本不流动，表面又未结皮，搅拌后恢复正常，但停止搅拌一段时间后又恢复原样。
（二）原因分析
1、油漆含粉料量太高，树脂含量少，不易流动；
2、触变剂加量较大，油漆触变性大，正因为触变性大，才起到了很好的防沉和防流挂效果；
3、油漆中溶剂溶解力不够；
4、气温太低。
（三）解决方法
1、使用含粉量少的产品，或在生产中加入分散剂以降低粘度来提高流动性；
2、使用时多搅拌一下即可正常使用；
3、增加油漆中强溶剂的含量；
4、提高施工环境的温度。

变稠
（一）现象
油漆在贮存过程中出现稠度明显增加的现象，严重时会出现固化或胶化状态，此现象主要 出现在固化剂、PE漆和PE稀释剂。
（二）原因分析
1、包装桶密封不严，有空气进入；
2、包装桶内含有水油之类物质或配料所用的溶剂含水量太高；
3、放置时间太长，超过了保质期；
4、贮存过程中温度太高，油漆产生自聚而增稠。
（三）解决方法
1、检查包装桶的密封性能；
2、控制配料所用溶剂的含水量，检查包装桶内是否有水、油之类物质；
3、产品到货后不要放置太长时间，尽早用掉，不要超过保质期；
4、不要将油漆贮存在高温环境中，尽量贮存在阴凉通风干燥的室内；
5、若出现油漆增稠情况，请立即停止使用该产品，并通知本公司技术部进行调查处理。

沉淀
（一）现象
油漆开桶后外观状态基本正常，但用器具搅动时能够感觉到底层有结块现象，或是底层含粉量明显比上 层多，严重时结块部分无法搅动。此现象多出现在亚光面漆和底漆方面，也有部分色漆会出现这种情况。
（二）原因分析
1、亚光漆和底漆出现这种情况主要是油漆含粉量高，粉的比重偏大而沉淀；
2、防沉剂加量太少；
3、防沉体系搭配不合理；
4、防沉剂和粉料没有分散好，没有起到应有的作用；
5、油漆中溶剂的溶解力不够，不能使基料完全的溶解而形成稳定均匀的状态；
6、油漆存放时间太长，超过保质期，防沉体系失去效果。
（三）解决方法
1、尽量选用防沉性好的粉料；
2、加大防沉剂的用量；
3、重新选择防沉体系；
4、注意分散过程，严格按生产工艺操作，必要时加大分散剂的用量；
5、合理选择溶剂，加强溶剂溶解力；
6、透明色漆中尽量选择用色精调色；
7、油漆存放时间不要超过保质期；
8、使用前请充分搅拌均匀，若出现沉淀无法搅动，请停止使用该产品，并立即与本公司技术部联系。
变黄
（一）现象
油漆外观呈明显的黄色，严重时会变成黑色，这种情况主要出现在硝基漆、腻子和含硝化棉的油漆中。
（二）原因分析
1、硝化棉质量太差，易黄变；
2、包装罐密封不好，遇空气氧化而黄变；
3、所用溶剂含水量太高、造成变质；
4、油漆中混入了酸性物质，与硝化棉反应而黄变；
5、氨类催干剂加得太多；
6、包装罐生锈，导致油漆变黄；
7、存放时间太长，超过了保质期。
（三）解决方法
1、选用好的硝化棉，生产过程中补加抗氧剂；
2、检查包装罐的密封情况；
3、控制溶剂的含水量；
4、生产或贮存过程中应避免混入其它杂质；
5、硝化棉体系中尽量不要使用氨类催干剂；
6、生锈的包装罐不得用来装成品；
7、油漆要尽快用完，不要超过保质期，油漆应存放在阴凉干燥通风的地方；
8、出现黄变情况，若较轻微，请根据您的要求选择是否继续使用；若颜色较深，请立即停止使用该产品。

多泡

（一）现象
油漆开盖后表面有气泡，少则几个，多则厚厚的一层，直接影响油漆的外观。
（二）原因分析
1、消泡体系搭配不好；
2、消泡剂加量不够；
3、油漆粘度太高；
4、分散时间太长。
（三）解决方法
1、调整消泡体系；
2、增加消泡剂的用量；
3、降低油漆的粘度；
4、注意分散工艺，分散后期采用低速分散；
5、在包装过程中采用过滤包装，然后在表面洒上溶剂以助消泡；
6、如果表面气泡太多，可以将上层刮掉，调漆后过滤喷涂。

混浊
（一）现象
多出现在亮光清面漆中，油漆呈不透明状或半透明状，也有的亚光清面漆呈乳白状。
（二）原因分析
1、油漆中的树脂与树脂之间相溶性差，比如说醇酸树脂中混入了丙烯酸树脂，就会形 成混浊情况；
2、油漆中的助剂搭配不合理，助剂与树脂的相溶性不好；
3、油漆中混入了水分导致混浊或是温度太低，部分助剂和树脂析出；
4、油漆中混入了含粉料的物质；
5、溶剂体系搭配不好，溶解力太差。
（三）解决方法
1、树脂在使用前先要试验其相溶性；
2、选用相溶性好的助剂；
3、生产中控制溶剂的含水量，包装中检查包装是否进水，运输与贮存过程中避免进水， 油漆应存放在不低于5℃之通风干燥的地方；
4、生产与包装中要严格按工艺操作；
5、选择溶解力好的溶剂；
6、出现此类情况，请立即停止使用该产品，与本公司技术部联系，确认处理措施。

二、施工中的弊病表现、原因及排除方法

1、走油（缩孔）；                    11、发花和浮色、渗色；
2、起泡；                                    12、印痕；
3、针孔；                                    13、相溶性差；
4、桔皮；                                    14、可使用时间短；
5、起皱；                                    15、出枪不爽；
6、流挂；                                    16、配好油后分层；
7、咬底；                                    17、露底、
8、回粘；                                    18、颜色不一样；
9、起粒；
10、发白；

走油（缩孔）

（一）现象
1、涂料施工后，漆膜在流平过程中出现回缩，成小圆形地裸露出底材或底层；
2、涂料施工后表面形成凹坑状如火山口，能明显看到在凹穴的中央有异物粒子存在，象 鱼眼，一般不显露到底材；
3、涂料施工后，漆膜回缩，使较大面积的底材裸露出来，亦称为¡  抽缩¡  ；
4、施涂后的涂膜，边角处特别厚，涂成样板看上去犹如镜框；
5、涂料施工后，在底材的边角处涂膜回缩，导致该处涂膜较薄，甚至露底；
6、同一种油漆修色，用另一种油漆湿碰湿罩面，出现油窝。
（二）原因分析
1、湿膜上下部分表面张力不同，在成膜过程中，当上层湿膜的表面张力低于下层湿膜的 表面张力时就会发生缩孔；
2、底材没有处理好，底漆没有打磨或打磨得太光滑；
3、底材被油污、蜡、皂类、酸、碱之类污染，涂膜对底材润湿不良；
4、湿膜中沾附了异物粒子，把四周的涂料排斥开而形成凹坑；
5、油水分离器中水分太多；
6、施工环境被污染，或周围有重大污染源，如加油站、废弃物焚烧点或其它类型化工厂等；

7、油漆本身有问题，如溶剂搭配不当，硅油类助剂加量大等；
8、稀释剂使用不当，由于边角上的湿膜溶剂挥发得比别处快，使该处成膜物的浓度高于 别处，温度也低于别处，形成高表面张力区，迫使邻近的涂料流向边角，加厚了该处涂膜，形 成镜框效果；
9、喷房或晾干房中风速太大，湿膜被风带动形成走油；
10、油漆相溶性不好，两种油漆之间存在相排斥成份；
11、涂料的粘度过高或过低；
12、空气压力太大，喷枪与工件距离太近；
13、施工时温度太低。
（三）解决方法
1、配方设计时尽量选用表面张力接近的树脂与溶剂搭配；
2、底材要处理好，层与层之间一定要打磨，但不能打磨得太光滑；
3、如果底材被油污和蜡之类污染，要彻底用水磨，必要时用稀释剂擦洗干净；
4、喷涂前放掉油水分离器中的水分；
5、油漆配好后用200目左右的滤布过滤喷涂；
6、检查是否有污染源，清理施工环境，喷涂前可洒部分水于地面和墙面必要时要远离 污染源；

7、配方设计时合理使用溶剂和助剂，可加大润湿剂的用量，以降低涂膜的表面张力；
8、使用配套稀释剂；
9、油漆施工后，不要放于空气流通太快的地方；
10、若用一种油漆修色，采用湿碰湿工艺，最好用同系列油漆罩面；如果采用不同的两 种油漆，最好等到色漆完全干透后再打磨罩面漆；
11、调配好涂料的粘度；
12、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离（喷涂距离一般为15cm-30cm）；
13、温度过低时停止施工。

 起泡
（一）现象
1、油漆在刷涂时所产生的气泡，在漆膜干后也无法消除，打磨后再喷漆会形成一个个的 凹坑；
2、油漆在表干过程中产生的气泡，此现象相对于刷涂时产生的气泡要小，干后成痱子状
态；
3、油漆喷好后，在使用的过程中，漆膜与底层脱离，形成气泡。
（二）原因分析
1、油漆本身消泡性太差；
2、底材木眼太深，气泡很难逸出；
3、底材含水量太高，不经干燥处理就施工；
4、油漆施工粘度太高，气泡无法逸出；
5、贴皮或贴纸用的胶水太差，与油漆反应生成气泡；
6、稀释剂选用不合理，挥发太快；
7、被涂物表面有油污、水分；
8、涂层过厚，溶剂挥发困难；
9、固化剂加量太大；
 10、稀释剂加量太少，施工粘度高，反应生成的气泡难挥发出；
11、调漆时搅拌时间太长。
12、稀释剂挥发速度太快；
13、油漆喷涂时，每遍之间的间隔时间不合理；
14、施工工具含有水油之类物质；
15、被涂物表面温度太高；
16、在高温高湿的环境下施工；
17、调好油后静止时间不够就施工；
18、干燥后放在高温、高湿中太久；
（三）觖决方法
1、增加消泡剂，以提高油漆本身的消泡性能；
2、对底材进行打磨处理，然后刷涂一遍封闭底，让其渗透到木眼中；
3、控制木材的含水率，要求木材含水率与当地平衡含水率相当；
4、适当的增加稀释剂的用量；
5、选用质量好一点的胶水和木皮；
6、调整稀释剂的干速，可以适当添加慢干水；
7、使被涂物表面保持干爽洁净；
8、不要一次性喷涂太厚，一次涂层不超过30um； 
9、按正常配比添加固化剂；
10、适当的增加稀释剂的用量；
11、调漆时搅拌时间不要太长；
12、在稀释剂中补加慢干水，一般加量为稀料的3%¡  15%；
13、油漆每半个¡  十¡  字之间的间隔时间应控制在10分钟以内，或者等底层完全干透 后再喷上面一层；
14、检查施工设备是否含有水油之类物质，并彻底清洗；
15、被涂物喷涂前不要放在太阳底下或高温的地方，待其表面温度降下来以后再施工；
16、高温高湿的情况下可以补加慢干水，若情况严重，请停止施工；
17、油漆调好后静止5-10分钟左右再施工；
18、避免干燥的涂层放在高温，高湿的位置；　　　　　　　

针孔
（一）现象
涂膜干燥后，在涂膜表面形成针状小孔，严重时针孔大小似皮革的毛孔状表面，还有一 种现象是打磨后出现白色的小点，喷完面漆后形成针孔。
（二）原因分析
1、涂料粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中释放不出来；
2、被涂工件表面有油污、水分；
3、喷枪压力大、口径小、喷涂距离太远；
4、涂层太厚，溶剂挥发困难；
5、在高温高湿的环境中施工；
6、固化剂加量太大；
7、稀释剂挥发速度太快，涂膜中有气泡逸出；
8、底层产生气泡后，经打磨形成针孔，再喷面漆时面漆往下渗，而针孔中的空气要往外 逸，形成针孔；
9、PE漆的兰、白水加量太大；
10、油漆配好后放置时间太长，已产生絮凝状，喷涂后极易产生针孔；
11、涂料或稀释剂中含水量过高。

 （三）解决方法
1、涂料粘度调配适当，调好油后静止5-10分钟左右再使用；
2、将工件表面处理干净后再施工，必要时用稀释剂清洗一遍；
3、调整空气压力，掌握好喷涂的距离，一般距离被涂物件表面15-30cm左右；
4、不要一次性喷涂太厚，一次涂层不超过30um；
5、在高温高湿的环境中施工时，应补加慢干水，慢干水的加量为稀料的3%-15%之间，若 情况严重，请停止施工；
6、按正常配比添加固化剂；
7、若底层打磨时出现白点状，则将其表面清理干净，然后用腻子或水灰刮涂一遍，打磨 后再喷底漆，或者是清理干净后用含粉量多一点的底漆喷涂一遍，干后轻磨，再喷面漆；
8、PE漆根据施工配比表添加兰白水，若冬天出现慢干时，可适当加大兰、白水的用量，
但最多不能超过正常配比的1.5倍；
9、一次不要配太多的油漆，配好的油漆尽快用完，底漆一般在2小时左右，面漆在3小时 左右用完（不包括PE底，PE底配好后在20分钟内就要用完）；
10、选用配套稀释剂，生产过程中严格控制溶剂的含水量。

桔皮

（一）现象
1、漆膜未能充分流动形成的似桔皮状的痕迹；
2、漆膜流平性不好，干后形成似桔皮状的痕迹，此现象在亮光漆中尤其明显。
（二）原因分析
1、溶剂挥发太快，涂料流平不好；
2、涂料自身流平差；
3、喷枪嘴口径太大或太小；
4、喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好；
5、被涂物件的温度过高；
6、施工场所风速过快，将湿膜吹动形成桔皮，如湿膜放在排风扇下吹干等；
7、油漆配好后放置时间太长，已接近絮凝状；
8、油漆施工粘度太高；
9、被涂物件表面处理不平整，影响涂料的流平性；
10、油漆本身的流平助剂加量太大，影响最终流平；
11、底漆的硬度不够，干后有点塌陷。

（三）解决方法
1、合理选用稀释剂，必要时补加适量慢干水，慢干水的加量一般为稀释剂的3%-15%；
2、改进涂料本身的流平性，可增加流平剂等；
3、选择合适口径的喷枪；
4、调整喷枪的空气压力和雾化效果，调整好喷涂距离，一般距被涂物表面的距离为
15-30cm；
5、降低被涂物表面的温度；
6、施工场所控制通风，以不影响漆膜的流平为宜；
7、配好的油漆要及时用完，底漆一般在2小时以内，面漆在3小时以内用完；
8、适当调低涂料的施工粘度。

起皱
（一）现象
施涂于底层上的涂膜，在干燥过程中会形成局部或全部的皱纹状涂膜，此病态称之为起皱，也有 的会出现如砂纸状表面，此现象多出现在亚光漆系列。
（二）原因分析
1、底面干速不一致，面干底不干，即易起皱；
2、涂料粘度过大，涂层过厚；
3、涂料配方有问题，所选用的亚粉为表面经过蜡处理的亚粉，与树脂相溶性不好；
4、采取不易挥发性稀料，残留溶剂太多，或者是稀释剂搭配不当，挥发速度没有调整好，前期 挥发的是强溶解力溶剂，后期为弱溶剂，造成后阶段树脂析出；
5、漆膜干燥时间不够，骤然高温加速干燥所致；
6、催干剂加量太大。
（三）解决方法
1、注意使用底层快干、面层干速稍慢的涂料；
2、施工涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度，一次性不要喷涂太厚；
3、选用合适的涂料，喷涂时可采用间隔法，若出现起皱现象，可先喷涂一遍，待其基本表干时再 喷一枪，以此方法层层施工，既能达到想要的涂膜厚度又不会出现起皱；
4、选用配套稀料，防止树脂析出；
5、选用少量高沸点溶剂，并让湿膜在常温下风干时间稍长些，防止湿膜温度过高而引起涂膜起皱；
6、合理选用催干剂，且加量不能超过千分之五。

流挂
（一）现象
油漆涂饰垂直物体表面，在涂膜形成过程中，湿膜受到重力的影响朝下流动，形成不均 匀的涂膜，称为流挂。
（二）原因
1、涂料粘度低，涂层过厚；
2、喷枪口径太大，出油量调得太大；
3、喷涂空气压力不均；
4、涂料中含有密度大的颜料搅拌不均；
5、被涂物表面过于光滑；
6、油漆干速太慢；
7、稀料选用不合理，比如冬季施工时用夏用稀释剂；
8、空气温度太低也会造成流挂。
（三）解决方法
1、调配好涂料施工粘度，涂层厚度一次不能超过30  um；
2、调整喷涂距离，喷涂距离为15-30cm，并控制好适当的喷枪移动速度；
3、根据实际情况选用适当口径的喷枪，一般喷底漆的口径为1.5-2mm、喷面漆的口径为
1.2-1.5㎜，且调节好喷枪的出油量； 
4、施工中保持稳定的空气压力；
5、施工过程中涂料要多次充分搅拌均匀；
6、应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨；
7、调整油漆的干速，可增加一些防流挂的触变助剂；
8、选用配套稀释剂；
9、提高施工场所温度。

咬底
（一）现象
当涂装施工第一道面漆于底漆表面时，会发现底层涂膜过分变软以至起皱，此种现象俗称 咬底。
（二）原因分析
1、底层与面层不配套，如硝基底漆上涂聚酯面漆；
2、底层未干就涂面层涂料；
3、油漆涂得太厚，面干底不干；
4、腻子涂得太厚，面层溶剂太强将腻子溶解；
5、固化剂配比不够，漆膜交联反应不完全；
6、油漆配好后放置时间太长，有时甚至增稠后再往里面加稀料，然后再喷；
7、所用稀释剂不配套，含有大量的醇类溶剂，而醇与固化剂反应的速度特别快，会消耗 部分固化剂，造成固化剂量不够，形成慢干而导致咬底；
8、有些咬底现象出现在边角和沟槽的边沿上，以及上面的部分地方，这种现象主要原因 是底材没有处理好，底漆漆膜太薄，当贴纸后有些地方由于凹陷，纸张无法贴实；当喷完底 漆后，没有贴牢的纸张部分往外鼓，然后打磨极易打穿或只剩下极薄的漆膜，当再喷面漆时，
溶剂将纸张咬起，形成咬底现象，特别是边角与沟槽边线易打穿而咬底，所以打磨时应特别注 意；
9、冬天施工由于气温低，干速慢，易出现咬底现象；而在每年的3、4、5月份，由于北
方已到换季时节，已停止供暖，而配套固化剂也由快干固化剂改为普通固化剂，很多家具厂 还按以前的施工方法和间隔时间去做，所以这一段时间极易出现咬底现象；
（三）解决方法
1、底层与面层涂料注意配套使用；
2、同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料；
3、涂膜不宜太厚，一次涂层不超过30um；
4、若底层为腻子，请不要刮涂太厚，以填平木眼为宜，且将木材表面腻子打磨干净后 再喷底漆；
5、按正常配比添加固化剂，不要担心因起泡而少加固化剂；
6、油漆配好后请尽快用完，底漆一般2小时内用完，面漆3小时以内用完；
7、选用配套稀释剂；
8、贴纸前最好对底材进行封闭处理，可以刮灰、刮腻子或喷底漆等，将底材填平后再 打磨贴纸，在极易出现咬底的边角与沟槽线上，尽量多喷些油漆，打磨时注意不要打得太透；
9、冬季施工时可适当提高室内温度，改用快干固化剂，而在换季过程中，请最好准备
快干固化剂和普通固化剂两种，以适应天气变化，且适当的延长施工时间。

回粘

（一）现象
涂料施工后，在干燥成膜的短时间内又会出现漆膜手感不爽、指触有发粘现象。
（二）原因分析
1、涂层未干就重叠或包装；
2、固化剂加量不够或没加固化剂，导致反应不完全或完全不反应；
3、慢干溶剂太多，溶剂挥发不完全；
4、被涂物表面被油污和蜡之类污染，没有进行有效处理；
5、底漆未干透就喷面漆，造成面干底不干，里面溶剂无法挥发而使漆膜发软；
6、施工场所通风不好，空气中溶剂浓度太高，漆膜中的溶剂无法挥发出来；
7、施工场所湿度过高；
8、气温太低，普通固化剂和催干剂起不了作用；
9、涂料品质不好，如NC漆中硝化棉加量太少；
10、油漆或板材存放在低温下，调油施工后因温度低而不能正常反应。

（三）解决方法
1、待漆膜完全干透后方可重叠或包装出货；
2、按正常配比施工；
3、选用合适的稀料，慢干溶剂不要添加过量；
4、清理被涂物表面，必要时用稀释剂擦洗一遍；
5、等底漆干透以后再喷面漆；
6、改善喷房和晾板房中的通风设施，定期对密封好的晾板房进行抽风；
7、延长干燥时间或适当加温；
8、气温太低时选用快干固化剂或提高室内温度；
9、使用优质涂料；
10、油漆应存放在10-30℃之通风干燥处，板材也尽量放在温度高点的地方。

起粒

（一）现象
漆膜表面出现不规则粒状物的总称。
（二）原因分析
1、施工环境太差，粉尘太多，如打磨间与喷房没有分离等；
2、固化剂加量太多或搅拌不均匀；
3、底漆打磨后表面粉尘没有处理干净，或者油漆施工粘度低，喷涂太薄，盖不住底下的 粉尘；
4、涂料夹杂着颗粒状的物质，未经过滤即使用；
5、超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均匀，粉料沉底结块；
6、涂装不规范，所使用喷枪口径小，出油量小，气压大，喷涂距离远，漆雾在到达被涂 物表面就已经形成了小颗粒；
7、排尘系统不好，漆雾不能及时排出，掉在已喷好的漆膜上，形成雾化；
8、稀料使用不配套，干速太快，油漆在喷的过程中就已干燥，不能形成均匀的漆膜；

（三）解决方法
1、改善环境，避开污染源；
2、按要求配比，充分搅拌均匀后施工；
3、底漆打磨好后将表面粉尘清理干净，调漆时施工粘度不要太低，一般在13-16秒之间， 喷涂厚度最少在一个半¡  十¡  字以上；
4、有关容器须清洗好，使用前要选用合适的滤网过滤，一般底漆用80-120目滤网，面漆
用200目左右滤网过滤，要求高时可用300目滤网过滤；
5、使用前先检查涂料是否超过保质期，使用前充分搅拌均匀，若出现底下结块的情况， 请及时咨询本公司研发中心；
6、选用口径合理的喷枪，喷枪口径一般1.2mm-2.0mm之间，调整好出油量和气压，喷枪与 被涂物件之间的距离一般为15cm-30cm之间；
7、改善排尘系统，提高排尘效果；
8、使用配套稀释剂。

发白
（一）现象
发白是涂料施工之后溶剂迅速挥发过程中出现的一种不透明白色膜的现象，发白现象可能 是暂时的也可能是持久的。
（二）原因分析
1、在高温高湿的环境下施工，由于正在干燥的涂膜邻近的空气冷冻到了露点，致使水分凝 结在涂膜表面而形成发白；
2、溶剂挥发太快，由于溶剂挥发要吸热，导致与其表面接触的空气因遇冷而凝结成水分附
着在漆膜表面形成发白；
3、涂料或稀料中含有水分，或施工工具含有水分，带入涂料中形成发白；
5、稀释剂溶解力不够，使涂料中的树脂析出变白；
6、手汗沾污工件。
（三）解决方法
1、调整施工环境中的温度和湿度，并加入防潮剂或防白水，一般加量为稀释剂的3%-15%， 当相对湿度大于85%以上时，请停止施工，特别是在下雨天，湿度大的情况下不宜施工；
2、涂料中补加适量的高沸点溶剂，如防白水，慢干水，防潮剂等；
3、检查施工工具，避免水分进入涂层；
4、选用配套稀释剂，或在现有稀料中补加适量的环己酮、慢干水之类的溶剂；
5、尽量避免汗渍污染工作表面，将手汗沾污处打磨干净。

 发花和浮色、渗色

（一）现象
发花是指在施工之后涂膜中存在多种颜料的不均匀分布，而浮色是指施涂后漆膜中颜色呈 现均匀变化，它是由于涂料中多种颜料中的一种或几种以较高的比例在表面呈现分离现象。
（二）原因分析
1、使用混合颜料时，由于颜料粒子大小不同或由于溶剂挥发形成的漆基循环流引起颜料 不均匀；
2、底层未干即涂面层涂料；
3、有色硝基底上涂聚酯漆；
4、涂料中有有机颜料，耐溶剂性差，未封闭处理；
5、喷枪枪嘴堵塞，出漆量不均匀；
6、气压没有调好，漆雾的宽度没有调整好，走枪速度时快时慢；
7、色漆干速太慢，色漆喷好后表面流动，向低的部位积压，形成发花。

 （三）解决方法
1、选用合适的颜料，可增加润湿分散剂的用量；
2、底层充分干燥后再涂面漆，若为实色漆，可采用湿碰湿的施工方法，既喷色漆后不打 磨，在表干时喷清漆，或待其完全干透后再打磨喷涂同一色漆；若要在色漆上面喷清漆，尽量 不要采用色漆打磨后再喷清漆的方法，因为这样会增加渗色情况的发生；
3、底层涂料和面层涂料配套使用；
4、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层；
5、及时清洗喷枪，保持喷枪的正常使用；
6、调整好喷涂的气压和漆雾的宽度，走枪走均匀；
7、调整色漆的干速。

刷痕
（一）现象
涂料采用刷涂或滚涂方法施工时，涂膜表面干燥后产生未能流平的痕迹，它明显影响了 涂膜的外观。
（二）原因分析
1、稀释剂加得太少，施工粘度高；
2、稀释剂质量差，溶剂挥发太快，漆膜表面流平不良；
3、油工施工时刷涂水平不佳；
4、涂料本身流平性差；
5、施工工具太差。
（三）解决方法
1、调整好施工粘度，一般油漆刷涂的施工粘度在14-17秒之间；
2、选用配套稀释剂，必要时可以补加部分高沸点溶剂，如慢干水、环己酮等；
3、提高油工的刷涂水平；
4、改善涂料的流平性，亚光漆还可以搭配部分三聚体固化剂来改善其流平性；
5、选用合适的施工工具。

 相溶性差

（一）现象
涂料在调配的过程中出现分层、混浊、发白的现象，严重时会出现呈豆腐脑状态。
（二）原因分析
1、树脂相溶性差，如醇酸树脂中混合了丙烯酸树脂；
2、固化剂使用不配套，如硝化棉体系、丙烯酸体系中加入三聚体固化剂就会出现豆腐脑状态；
3、稀释剂溶解力差，溶解不了硝化棉体系。
（三）解决方法
1、了解油漆的性能，不同类型的油漆不得随便混合，若有疑问，请咨询本公司研发中心；
2、配套使用固化剂，若有特殊情况，请咨询本公司研发中心；
3、选用配套稀释剂。　　　　　　　

可使用时间短

（一）现象
油漆配好后在很短的时间内出现增稠及胶化现象。
（二）原因分析
1、油漆催干剂加量太大；
2、固化剂加得太多或使用了快干固化剂；
3、稀释剂太差，溶解力不够，挥发快；
（三）解决方法
1、减少催干剂的用量；
2、按正常配比添加固化剂；
3、选用配套稀释剂；
4、由于底漆打磨性与干速有一定的关系，要想好打磨，就要牺牲部分可使用时间，因此， 请在使用时一次不要调配太多的油漆，配好的底漆尽量在2小时以内、面漆在3小时以内用完
（特殊品种除外，或者说可以先配好稀释剂，在喷涂时再加入固化剂）。

出枪不爽
（一）现象
油漆喷涂时感觉出漆不是很顺畅，手有些重，喷涂时不好控制。
（二）原因分析
1、稀释剂溶解力不好，干速太快；
2、稀释剂加量太少，施工粘度过高；
3、固化剂加量大，干速快；
4、油漆调好后放置时间太长，已有胶化现象；
5、喷枪堵塞或气压太小；
6、涂料本身溶解力不好，干速太快。
（三）解决方法
1、选用配套稀释剂。
2、适当加大稀释剂的用量，一般施工粘度为12-15秒为宜；
3、按正确配比添加固化剂；
4、调好的油漆尽量早点用完，一般底漆在2小时以内用完，面漆在3小时以内用完（特殊 品种除外）；
5、清洗喷枪，调整好气压和出油量；
6、调整配方，可以补加一些高沸点溶剂，增加润湿分散剂的用量。

配好油后分层

（一）现象
油漆配好后，在静止的过程中出现上下浓度及颜色不一致的现象。
（二）原因分析
1、油漆相溶性不好，如固化剂不配套，树脂中混入不同类型的产品等；
2、稀释剂溶解力太差，造成树脂及其它粉料析出；
3、稀释剂加量太大，粉料沉底。
（三）解决方法
1、了解产品的性能，不同类型的产品不得随意混合；
2、选用配套稀释剂，必要时增加一些强溶剂的用量，如环己酮，丁酯等；
3、适当的添加的稀释剂。

露底

（一）现象
色漆施工时，涂层已足够厚但遮盖能力仍不足，而产生显露底材的毛病。
（二）原因分析
1、贮存时间太长，颜料沉底未搅拌均匀；
2、稀释剂加量太大，看上去喷涂很厚，实际干燥后漆膜薄；
3、色漆本身遮盖力不够，树脂多，颜料含量少，遮盖力下降；
4、操作中产生漏涂；
5、底涂层颜色深，面涂层颜色浅。
（三）解决方法
1、使用前将色漆充分搅拌均匀；
2、按正常配比添加稀释剂；
3、增加色漆本身的颜料量，以提高遮盖力；
4、按一定顺序操作，避免漏涂；
5、底层、面层涂料颜色不宜相差太大。 

颜色不一样

（一）现象
有色漆每一批或同一批中出现喷涂后颜色不一致的现象。
（二）原因分析
1、底材颜色不一样；
2、使用前没有搅拌均匀，比重大的颜料沉底未搅起来；
3、喷涂的厚度不一样。
（三）解决方法
1、若要颜色一致，首先要保障底材的颜色一致；
2、使用前充分搅拌均匀；
3、调漆的粘度和喷涂的厚度基本一致。

三、施工后的弊病表现、原因及排除方法

1、透明度差；                          11、丰满度差；
2、干燥不良；                          12、底漆不好打磨；
3、耐划痕性差；                      13、PE底不干；
4、附着力差；                          14、变脆；
5、起雾；                                  15、漆膜塌陷；
6、开裂；                                  16、失光；
7、返白；                                  17、气味；
8、光泽不匀；
9、粗糙（手感差）；
10、变黄；

透明度差

（一）现象 漆膜干后出现发兰或发白的现象，不能清晰的透出底材的木纹。
（二）原因分析
1、涂料含粉量高，本身透明度差；
2、喷涂太厚或是返工重涂；
3、稀释剂溶解力差，挥发速度太快；
4、使用不配套的固化剂，如加了硝化棉体系的产品配含三聚体多的固化剂就会对透明度 造成影响；
5、油漆中含水量高，水分可能是稀释剂中带入，也可能是施工工具带入。
（三）解决方法
1、根据施工要求选用合适的产品，如要求透明度高，可选用含粉量少的产品；
2、喷涂漆膜不宜太厚，一次喷涂厚度不宜超过30um。若遇返工时，尽量将漆膜打磨透一 点，将涂料施工粘度稍微调稀一些，薄薄的喷一遍；
3、选用配套稀释剂，或者补加部分高沸点溶剂；
4、按正确配比配套使用固化剂；
5、检查水分的来源，避免因施工环境而造成的漆膜透明度差。

干燥不良
（一）现象
涂料施工后，涂膜按产品规定的技术指标及工艺干燥后，出现漆膜表干或实干时间延长， 或漆膜表干里不干，涂膜硬度低。
（二）原因分析
1、涂料施工粘度太高，一次性施涂太厚，溶剂难以从涂膜中挥发完全；
2、底层未干透就上面层涂料，造成底层无法干透而影响硬度；
3、稀释剂溶解力不够，不能充分溶解油漆，使油漆中树脂（-OH）与固化剂（-NCO）不能 充分接触发生化学交联反应；
4、固化剂的量不够，有剩余树脂未参加反应；
5、树脂类型与固化剂成分类型不同，不能完全参加交联反应；
6、空气湿度太大；
7、温度太低，分子活动量不大，从而影响其干燥；
8、稀释剂质量差，含有大量的残留溶剂，无法从漆膜中挥发出来，或者是含有大量的醇 类溶剂，由于醇与固化剂的反应速度很快，会消耗部分固化剂，因此实际与树脂反应的固化剂 就不够，造成有剩余树脂未参加反应；
9、晾干房通风不好，溶剂浓度太高，漆膜中的溶剂无法从漆膜中挥发出来。

（三）解决方法
1、适当的调整涂料的施工粘度，不要一次性施涂太厚，一次施涂的漆膜厚度不宜超过30  um；
2、待底层完全干透后再上面层；
3、选用溶解力较好的配套稀释剂；
4、严格按要求配比施工，尽量避免随意加减油漆或固化剂；
5、选用能充分反应交联的配套固化剂；
6、注意工作现场的湿度，当湿度太大可增加空气抽湿装置；
7、提高室内温度，或延长干燥时间；
8、改善晾干房的通风条件，即使在冬季，也要及时对晾干房进行通风换气。

耐划痕性差
（一）现象
涂膜在使用过程中，因外界机械损伤，涂膜极易被划出明显的痕迹，有时用布擦拭时，也 会产生涂膜微小的划痕影响涂膜外观。
（二）原因分析